സെമികണ്ടക്ടർ പാറ്റേണിംഗ് പ്രോസസ് ഫ്ലോ-എച്ചിംഗ്

ആദ്യകാല വെറ്റ് എച്ചിംഗ് ക്ലീനിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ ആഷിംഗ് പ്രക്രിയകളുടെ വികാസത്തെ പ്രോത്സാഹിപ്പിച്ചു. ഇന്ന്, പ്ലാസ്മ ഉപയോഗിച്ചുള്ള ഡ്രൈ എച്ചിംഗ് മുഖ്യധാരയായി മാറിയിരിക്കുന്നു.കൊത്തുപണി പ്രക്രിയ. പ്ലാസ്മയിൽ ഇലക്ട്രോണുകൾ, കാറ്റയോണുകൾ, റാഡിക്കലുകൾ എന്നിവ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു. പ്ലാസ്മയിൽ പ്രയോഗിക്കുന്ന ഊർജ്ജം ന്യൂട്രൽ അവസ്ഥയിലുള്ള ഉറവിട വാതകത്തിന്റെ ഏറ്റവും പുറത്തുള്ള ഇലക്ട്രോണുകളെ വേർപെടുത്താൻ കാരണമാകുന്നു, അതുവഴി ഈ ഇലക്ട്രോണുകളെ കാറ്റയോണുകളാക്കി മാറ്റുന്നു.

കൂടാതെ, വൈദ്യുതപരമായി നിഷ്പക്ഷമായ റാഡിക്കലുകൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഊർജ്ജം പ്രയോഗിച്ചുകൊണ്ട് തന്മാത്രകളിലെ അപൂർണ്ണമായ ആറ്റങ്ങളെ നീക്കം ചെയ്യാൻ കഴിയും. ഡ്രൈ എച്ചിംഗിൽ പ്ലാസ്മ നിർമ്മിക്കുന്ന കാറ്റേഷനുകളും റാഡിക്കലുകളും ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇവിടെ കാറ്റേഷനുകൾ അനിസോട്രോപിക് ആണ് (ഒരു പ്രത്യേക ദിശയിൽ കൊത്തിവയ്ക്കാൻ അനുയോജ്യം) റാഡിക്കലുകൾ ഐസോട്രോപിക് ആണ് (എല്ലാ ദിശകളിലും കൊത്തിവയ്ക്കാൻ അനുയോജ്യം). റാഡിക്കലുകളുടെ എണ്ണം കാറ്റേഷനുകളുടെ എണ്ണത്തേക്കാൾ വളരെ കൂടുതലാണ്. ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, ഡ്രൈ എച്ചിംഗ് വെറ്റ് എച്ചിംഗ് പോലെ ഐസോട്രോപിക് ആയിരിക്കണം.

എന്നിരുന്നാലും, ഡ്രൈ എച്ചിംഗിന്റെ അനിസോട്രോപിക് എച്ചിംഗ് ആണ് അൾട്രാ-മിനിയേച്ചറൈസ്ഡ് സർക്യൂട്ടുകൾ സാധ്യമാക്കുന്നത്. ഇതിനുള്ള കാരണം എന്താണ്? കൂടാതെ, കാറ്റയോണുകളുടെയും റാഡിക്കലുകളുടെയും എച്ചിംഗ് വേഗത വളരെ മന്ദഗതിയിലാണ്. അപ്പോൾ ഈ പോരായ്മയുടെ പശ്ചാത്തലത്തിൽ പ്ലാസ്മ എച്ചിംഗ് രീതികൾ വൻതോതിലുള്ള ഉൽ‌പാദനത്തിൽ എങ്ങനെ പ്രയോഗിക്കാൻ കഴിയും?

 

 

1. വീക്ഷണാനുപാതം (A/R)

 

ചിത്രം 1. വീക്ഷണാനുപാതത്തിന്റെ ആശയവും അതിൽ സാങ്കേതിക പുരോഗതിയുടെ സ്വാധീനവും

 

തിരശ്ചീന വീതിയും ലംബ ഉയരവും തമ്മിലുള്ള അനുപാതമാണ് ആസ്പെക്ട് റേഷ്യോ (അതായത്, ഉയരത്തെ വീതി കൊണ്ട് ഹരിച്ചാൽ). സർക്യൂട്ടിന്റെ ക്രിട്ടിക്കൽ ഡൈമൻഷൻ (CD) ചെറുതാകുമ്പോൾ, ആസ്പെക്ട് റേഷ്യോ മൂല്യം വലുതായിരിക്കും. അതായത്, 10 ആസ്പെക്ട് റേഷ്യോ മൂല്യവും 10nm വീതിയും കണക്കാക്കിയാൽ, എച്ചിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ തുരന്ന ദ്വാരത്തിന്റെ ഉയരം 100nm ആയിരിക്കണം. അതിനാൽ, അൾട്രാ-മിനിയേച്ചറൈസേഷൻ (2D) അല്ലെങ്കിൽ ഉയർന്ന സാന്ദ്രത (3D) ആവശ്യമുള്ള അടുത്ത തലമുറ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്ക്, എച്ചിംഗ് സമയത്ത് കാറ്റയോണുകൾക്ക് അടിഭാഗത്തെ ഫിലിമിലേക്ക് തുളച്ചുകയറാൻ കഴിയുമെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ വളരെ ഉയർന്ന ആസ്പെക്ട് റേഷ്യോ മൂല്യങ്ങൾ ആവശ്യമാണ്.

 

2D ഉൽപ്പന്നങ്ങളിൽ 10nm-ൽ താഴെയുള്ള നിർണായക അളവുള്ള അൾട്രാ-മിനിയേച്ചറൈസേഷൻ സാങ്കേതികവിദ്യ നേടുന്നതിന്, ഡൈനാമിക് റാൻഡം ആക്‌സസ് മെമ്മറിയുടെ (DRAM) കപ്പാസിറ്റർ വീക്ഷണാനുപാത മൂല്യം 100-ന് മുകളിൽ നിലനിർത്തണം. അതുപോലെ, 256 ലെയറോ അതിൽ കൂടുതലോ സെൽ സ്റ്റാക്കിംഗ് ലെയറുകൾ സ്റ്റാക്ക് ചെയ്യുന്നതിന് 3D NAND ഫ്ലാഷ് മെമ്മറിക്ക് ഉയർന്ന വീക്ഷണാനുപാത മൂല്യങ്ങളും ആവശ്യമാണ്. മറ്റ് പ്രക്രിയകൾക്ക് ആവശ്യമായ വ്യവസ്ഥകൾ പാലിച്ചാലും, ആവശ്യമായ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ നിർമ്മിക്കാൻ കഴിയില്ല,കൊത്തുപണി പ്രക്രിയനിലവാരം പുലർത്തുന്നില്ല. അതുകൊണ്ടാണ് എച്ചിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ കൂടുതൽ പ്രാധാന്യമർഹിക്കുന്നത്.

 

 

2. പ്ലാസ്മ എച്ചിംഗിന്റെ അവലോകനം

 

ചിത്രം 2. ഫിലിം തരം അനുസരിച്ച് പ്ലാസ്മ ഉറവിട വാതകം നിർണ്ണയിക്കുന്നു

 

ഒരു പൊള്ളയായ പൈപ്പ് ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, പൈപ്പിന്റെ വ്യാസം ഇടുങ്ങിയതാണെങ്കിൽ, ദ്രാവകം അതിൽ പ്രവേശിക്കുന്നത് എളുപ്പമാണ്, ഇതാണ് കാപ്പിലറി പ്രതിഭാസം എന്ന് വിളിക്കപ്പെടുന്നത്. എന്നിരുന്നാലും, തുറന്ന സ്ഥലത്ത് ഒരു ദ്വാരം (അടഞ്ഞ അറ്റം) തുരക്കണമെങ്കിൽ, ദ്രാവകത്തിന്റെ ഇൻപുട്ട് വളരെ ബുദ്ധിമുട്ടായിരിക്കും. അതിനാൽ, 1970 കളുടെ മധ്യത്തിൽ സർക്യൂട്ടിന്റെ നിർണായക വലുപ്പം 3um മുതൽ 5um വരെ ആയിരുന്നതിനാൽ, വരണ്ടകൊത്തുപണിമുഖ്യധാരയായി വെറ്റ് എച്ചിംഗിനെ ക്രമേണ മാറ്റിസ്ഥാപിച്ചു. അതായത്, അയോണൈസ് ചെയ്തിട്ടുണ്ടെങ്കിലും, ഒരു തന്മാത്രയുടെ വ്യാപ്തം ഒരു ഓർഗാനിക് പോളിമർ ലായനി തന്മാത്രയേക്കാൾ ചെറുതായതിനാൽ ആഴത്തിലുള്ള ദ്വാരങ്ങളിലേക്ക് തുളച്ചുകയറാൻ എളുപ്പമാണ്.

പ്ലാസ്മ എച്ചിംഗ് സമയത്ത്, എച്ചിംഗിനായി ഉപയോഗിക്കുന്ന പ്രോസസ്സിംഗ് ചേമ്പറിന്റെ ഉൾവശം, പ്രസക്തമായ പാളിക്ക് അനുയോജ്യമായ പ്ലാസ്മ ഉറവിട വാതകം കുത്തിവയ്ക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ഒരു വാക്വം അവസ്ഥയിലേക്ക് ക്രമീകരിക്കണം. സോളിഡ് ഓക്സൈഡ് ഫിലിമുകൾ എച്ചിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ, ശക്തമായ കാർബൺ ഫ്ലൂറൈഡ് അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ഉറവിട വാതകങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കണം. താരതമ്യേന ദുർബലമായ സിലിക്കൺ അല്ലെങ്കിൽ മെറ്റൽ ഫിലിമുകൾക്ക്, ക്ലോറിൻ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള പ്ലാസ്മ ഉറവിട വാതകങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കണം.

അപ്പോൾ, ഗേറ്റ് പാളിയും അടിയിലുള്ള സിലിക്കൺ ഡൈ ഓക്സൈഡ് (SiO2) ഇൻസുലേറ്റിംഗ് പാളിയും എങ്ങനെയാണ് കൊത്തിവയ്ക്കേണ്ടത്?

ആദ്യം, ഗേറ്റ് പാളിക്ക്, പോളിസിലിക്കൺ എച്ചിംഗ് സെലക്ടിവിറ്റിയുള്ള ക്ലോറിൻ അധിഷ്ഠിത പ്ലാസ്മ (സിലിക്കൺ + ക്ലോറിൻ) ഉപയോഗിച്ച് സിലിക്കൺ നീക്കം ചെയ്യണം. താഴെയുള്ള ഇൻസുലേറ്റിംഗ് പാളിക്ക്, ശക്തമായ എച്ചിംഗ് സെലക്ടിവിറ്റിയും ഫലപ്രാപ്തിയും ഉള്ള കാർബൺ ഫ്ലൂറൈഡ് അധിഷ്ഠിത പ്ലാസ്മ സോഴ്‌സ് ഗ്യാസ് (സിലിക്കൺ ഡൈ ഓക്സൈഡ് + കാർബൺ ടെട്രാഫ്ലൂറൈഡ്) ഉപയോഗിച്ച് സിലിക്കൺ ഡൈ ഓക്സൈഡ് ഫിലിം രണ്ട് ഘട്ടങ്ങളിലായി എച്ചിംഗ് ചെയ്യണം.

 

 

3. റിയാക്ടീവ് അയോൺ എച്ചിംഗ് (RIE അല്ലെങ്കിൽ ഫിസിക്കോകെമിക്കൽ എച്ചിംഗ്) പ്രക്രിയ

 

ചിത്രം 3. റിയാക്ടീവ് അയോൺ എച്ചിംഗിന്റെ ഗുണങ്ങൾ (അനിസോട്രോപ്പിയും ഉയർന്ന എച്ചിംഗ് നിരക്കും)

 

പ്ലാസ്മയിൽ ഐസോട്രോപിക് ഫ്രീ റാഡിക്കലുകളും അനീസോട്രോപിക് കാറ്റയോണുകളും അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു, അപ്പോൾ അത് എങ്ങനെയാണ് അനീസോട്രോപിക് എച്ചിംഗ് നടത്തുന്നത്?

പ്ലാസ്മ ഡ്രൈ എച്ചിംഗ് പ്രധാനമായും നടത്തുന്നത് റിയാക്ടീവ് അയോൺ എച്ചിംഗ് (RIE, റിയാക്ടീവ് അയോൺ എച്ചിംഗ്) അല്ലെങ്കിൽ ഈ രീതിയെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ആപ്ലിക്കേഷനുകൾ വഴിയാണ്. RIE രീതിയുടെ കാതൽ, അനിസോട്രോപിക് കാറ്റയോണുകൾ ഉപയോഗിച്ച് എച്ചിംഗ് ഏരിയയെ ആക്രമിച്ച് ഫിലിമിലെ ലക്ഷ്യ തന്മാത്രകൾക്കിടയിലുള്ള ബന്ധനശക്തിയെ ദുർബലപ്പെടുത്തുക എന്നതാണ്. ദുർബലമായ പ്രദേശം ഫ്രീ റാഡിക്കലുകളാൽ ആഗിരണം ചെയ്യപ്പെടുന്നു, പാളി നിർമ്മിക്കുന്ന കണങ്ങളുമായി സംയോജിപ്പിച്ച് വാതകമായി (ഒരു അസ്ഥിര സംയുക്തം) പരിവർത്തനം ചെയ്യപ്പെടുകയും പുറത്തുവിടുകയും ചെയ്യുന്നു.

ഫ്രീ റാഡിക്കലുകൾക്ക് ഐസോട്രോപിക് സ്വഭാവസവിശേഷതകൾ ഉണ്ടെങ്കിലും, അടിഭാഗത്തെ ഉപരിതലം നിർമ്മിക്കുന്ന തന്മാത്രകൾ (കാറ്റയോണുകളുടെ ആക്രമണത്താൽ അവയുടെ ബന്ധനശക്തി ദുർബലമാകുന്നു) ശക്തമായ ബന്ധനശക്തിയുള്ള വശങ്ങളെ അപേക്ഷിച്ച് ഫ്രീ റാഡിക്കലുകളാൽ എളുപ്പത്തിൽ പിടിച്ചെടുക്കപ്പെടുകയും പുതിയ സംയുക്തങ്ങളാക്കി മാറ്റപ്പെടുകയും ചെയ്യുന്നു. അതിനാൽ, താഴേക്കുള്ള എച്ചിംഗ് മുഖ്യധാരയായി മാറുന്നു. പിടിച്ചെടുക്കപ്പെട്ട കണികകൾ ഫ്രീ റാഡിക്കലുകളാൽ വാതകമായി മാറുന്നു, അവ വാക്വം പ്രവർത്തനത്തിൽ ഉപരിതലത്തിൽ നിന്ന് ആഗിരണം ചെയ്യപ്പെടുകയും പുറത്തുവിടുകയും ചെയ്യുന്നു.

 

ഈ സമയത്ത്, ഭൗതിക പ്രവർത്തനം വഴി ലഭിക്കുന്ന കാറ്റയോണുകളും രാസ പ്രവർത്തനം വഴി ലഭിക്കുന്ന ഫ്രീ റാഡിക്കലുകളും ഭൗതികവും രാസപരവുമായ എച്ചിംഗിനായി സംയോജിപ്പിക്കുന്നു, കൂടാതെ കാറ്റയോണിക് എച്ചിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ ഫ്രീ റാഡിക്കൽ എച്ചിംഗുമായി മാത്രം താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ എച്ചിംഗ് നിരക്ക് (എച്ച് നിരക്ക്, ഒരു നിശ്ചിത കാലയളവിലെ എച്ചിംഗിന്റെ അളവ്) 10 മടങ്ങ് വർദ്ധിക്കുന്നു. ഈ രീതിക്ക് അനിസോട്രോപിക് താഴേക്കുള്ള എച്ചിംഗിന്റെ എച്ചിംഗ് നിരക്ക് വർദ്ധിപ്പിക്കാൻ മാത്രമല്ല, എച്ചിംഗിന് ശേഷമുള്ള പോളിമർ അവശിഷ്ടത്തിന്റെ പ്രശ്നം പരിഹരിക്കാനും കഴിയും. ഈ രീതിയെ റിയാക്ടീവ് അയോൺ എച്ചിംഗ് (RIE) എന്ന് വിളിക്കുന്നു. ഫിലിം എച്ചിംഗ് ചെയ്യുന്നതിന് അനുയോജ്യമായ ഒരു പ്ലാസ്മ ഉറവിട വാതകം കണ്ടെത്തുക എന്നതാണ് RIE എച്ചിംഗിന്റെ വിജയത്തിന്റെ താക്കോൽ. കുറിപ്പ്: പ്ലാസ്മ എച്ചിംഗ് RIE എച്ചിംഗ് ആണ്, രണ്ടും ഒരേ ആശയമായി കണക്കാക്കാം.

 

 

4. എച്ച് റേറ്റും കോർ പെർഫോമൻസ് ഇൻഡക്സും

 

ചിത്രം 4. എച്ച് റേറ്റുമായി ബന്ധപ്പെട്ട കോർ എച്ച് പ്രകടന സൂചിക

 

ഒരു മിനിറ്റിനുള്ളിൽ എത്തുമെന്ന് പ്രതീക്ഷിക്കുന്ന ഫിലിമിന്റെ ആഴത്തെയാണ് എച്ച് റേറ്റ് സൂചിപ്പിക്കുന്നത്. അപ്പോൾ ഒരൊറ്റ വേഫറിൽ എച്ച് റേറ്റ് ഓരോ ഭാഗത്തിനും വ്യത്യാസപ്പെടുന്നു എന്നതിന്റെ അർത്ഥമെന്താണ്?

അതായത്, വേഫറിൽ എച്ചിന്റെ ആഴം ഓരോ ഭാഗത്തിനും വ്യത്യാസപ്പെടുന്നു. ഇക്കാരണത്താൽ, ശരാശരി എച്ചിന്റെ നിരക്കും എച്ചിന്റെ ആഴവും പരിഗണിച്ച് എച്ചിംഗ് നിർത്തേണ്ട അവസാന പോയിന്റ് (EOP) സജ്ജീകരിക്കേണ്ടത് വളരെ പ്രധാനമാണ്. EOP സജ്ജീകരിച്ചിട്ടുണ്ടെങ്കിൽപ്പോലും, എച്ചിന്റെ ആഴം യഥാർത്ഥത്തിൽ ആസൂത്രണം ചെയ്തതിനേക്കാൾ ആഴമേറിയതോ (ഓവർ-എച്ചഡ്) ആഴം കുറഞ്ഞതോ (അണ്ടർ-എച്ചഡ്) ആയ ചില മേഖലകളുണ്ട്. എന്നിരുന്നാലും, എച്ചിംഗ് സമയത്ത് ഓവർ-എച്ചിംഗിനേക്കാൾ അണ്ടർ-എച്ചിംഗ് കൂടുതൽ നാശനഷ്ടങ്ങൾ വരുത്തുന്നു. കാരണം അണ്ടർ-എച്ചിംഗിന്റെ കാര്യത്തിൽ, അണ്ടർ-എച്ചിംഗ് ഭാഗം അയോൺ ഇംപ്ലാന്റേഷൻ പോലുള്ള തുടർന്നുള്ള പ്രക്രിയകളെ തടസ്സപ്പെടുത്തും.

അതേസമയം, സെലക്റ്റിവിറ്റി (etch rate ഉപയോഗിച്ച് അളക്കുന്നത്) എച്ചിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ ഒരു പ്രധാന പ്രകടന സൂചകമാണ്. മാസ്ക് ലെയറിന്റെ (ഫോട്ടോറെസിസ്റ്റ് ഫിലിം, ഓക്സൈഡ് ഫിലിം, സിലിക്കൺ നൈട്രൈഡ് ഫിലിം മുതലായവ) എച്ച് നിരക്കിന്റെയും ടാർഗെറ്റ് ലെയറിന്റെയും താരതമ്യത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയാണ് മെഷർമെന്റ് സ്റ്റാൻഡേർഡ്. ഇതിനർത്ഥം സെലക്റ്റിവിറ്റി കൂടുന്തോറും ടാർഗെറ്റ് ലെയർ വേഗത്തിൽ എച്ച് ചെയ്യപ്പെടുന്നു എന്നാണ്. മിനിയേച്ചറൈസേഷന്റെ ഉയർന്ന നിലവാരം, മികച്ച പാറ്റേണുകൾ പൂർണ്ണമായി അവതരിപ്പിക്കാൻ കഴിയുമെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ സെലക്റ്റിവിറ്റി ആവശ്യകത കൂടുതലാണ്. എച്ചിംഗ് ദിശ നേരെയായതിനാൽ, കാറ്റയോണിക് എച്ചിംഗിന്റെ സെലക്റ്റിവിറ്റി കുറവാണ്, അതേസമയം റാഡിക്കൽ എച്ചിംഗിന്റെ സെലക്റ്റിവിറ്റി ഉയർന്നതാണ്, ഇത് RIE യുടെ സെലക്റ്റിവിറ്റി മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു.

 

 

5. കൊത്തുപണി പ്രക്രിയ

 

ചിത്രം 5. കൊത്തുപണി പ്രക്രിയ

 

ആദ്യം, വേഫർ 800 നും 1000 നും ഇടയിൽ താപനില നിലനിർത്തുന്ന ഒരു ഓക്സിഡേഷൻ ചൂളയിൽ സ്ഥാപിക്കുന്നു, തുടർന്ന് ഉയർന്ന ഇൻസുലേഷൻ ഗുണങ്ങളുള്ള ഒരു സിലിക്കൺ ഡൈ ഓക്സൈഡ് (SiO2) ഫിലിം ഉണങ്ങിയ രീതിയിലൂടെ വേഫറിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ രൂപം കൊള്ളുന്നു. അടുത്തതായി, കെമിക്കൽ വേപ്പർ ഡിപ്പോസിഷൻ (CVD)/ഫിസിക്കൽ വേപ്പർ ഡിപ്പോസിഷൻ (PVD) വഴി ഓക്സൈഡ് ഫിലിമിൽ ഒരു സിലിക്കൺ പാളി അല്ലെങ്കിൽ ഒരു ചാലക പാളി രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിന് നിക്ഷേപ പ്രക്രിയയിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുന്നു. ഒരു സിലിക്കൺ പാളി രൂപപ്പെട്ടാൽ, ആവശ്യമെങ്കിൽ ചാലകത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് ഒരു അശുദ്ധി വ്യാപന പ്രക്രിയ നടത്താം. മാലിന്യ വ്യാപന പ്രക്രിയയിൽ, ഒന്നിലധികം മാലിന്യങ്ങൾ പലപ്പോഴും ആവർത്തിച്ച് ചേർക്കുന്നു.

ഈ സമയത്ത്, ഇൻസുലേറ്റിംഗ് പാളിയും പോളിസിലിക്കൺ പാളിയും എച്ചിംഗിനായി സംയോജിപ്പിക്കണം. ആദ്യം, ഒരു ഫോട്ടോറെസിസ്റ്റ് ഉപയോഗിക്കുന്നു. തുടർന്ന്, ഫോട്ടോറെസിസ്റ്റ് ഫിലിമിൽ ഒരു മാസ്ക് സ്ഥാപിക്കുകയും ഫോട്ടോറെസിസ്റ്റ് ഫിലിമിൽ ആവശ്യമുള്ള പാറ്റേൺ (നഗ്നനേത്രങ്ങൾക്ക് അദൃശ്യമായത്) മുദ്രണം ചെയ്യുന്നതിനായി ഇമ്മർഷൻ വഴി വെറ്റ് എക്സ്പോഷർ നടത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. വികസനം വഴി പാറ്റേൺ ഔട്ട്‌ലൈൻ വെളിപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ഫോട്ടോസെൻസിറ്റീവ് ഏരിയയിലെ ഫോട്ടോറെസിസ്റ്റ് നീക്കംചെയ്യുന്നു. തുടർന്ന്, ഫോട്ടോലിത്തോഗ്രാഫി പ്രക്രിയ വഴി പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത വേഫർ ഡ്രൈ എച്ചിംഗിനായി എച്ചിംഗ് പ്രക്രിയയിലേക്ക് മാറ്റുന്നു.

ഡ്രൈ എച്ചിംഗ് പ്രധാനമായും നടത്തുന്നത് റിയാക്ടീവ് അയോൺ എച്ചിംഗ് (RIE) ആണ്, ഇതിൽ ഓരോ ഫിലിമിനും അനുയോജ്യമായ ഉറവിട വാതകം മാറ്റിയാണ് പ്രധാനമായും എച്ചിംഗ് ആവർത്തിക്കുന്നത്. ഡ്രൈ എച്ചിംഗും വെറ്റ് എച്ചിംഗും എച്ചിംഗിന്റെ വീക്ഷണാനുപാതം (A/R മൂല്യം) വർദ്ധിപ്പിക്കാൻ ലക്ഷ്യമിടുന്നു. കൂടാതെ, ദ്വാരത്തിന്റെ അടിയിൽ അടിഞ്ഞുകൂടിയ പോളിമർ (എച്ചിംഗ് വഴി രൂപപ്പെടുന്ന വിടവ്) നീക്കം ചെയ്യുന്നതിന് പതിവായി വൃത്തിയാക്കൽ ആവശ്യമാണ്. ക്ലീനിംഗ് ലായനി അല്ലെങ്കിൽ പ്ലാസ്മ ഉറവിട വാതകം ട്രെഞ്ചിന്റെ അടിയിലേക്ക് ഒഴുകാൻ കഴിയുമെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ എല്ലാ വേരിയബിളുകളും (മെറ്റീരിയലുകൾ, ഉറവിട വാതകം, സമയം, രൂപം, ക്രമം എന്നിവ പോലുള്ളവ) ജൈവികമായി ക്രമീകരിക്കണം എന്നതാണ് പ്രധാന കാര്യം. ഒരു വേരിയബിളിൽ ചെറിയ മാറ്റത്തിന് മറ്റ് വേരിയബിളുകൾ വീണ്ടും കണക്കാക്കേണ്ടതുണ്ട്, കൂടാതെ ഓരോ ഘട്ടത്തിന്റെയും ഉദ്ദേശ്യം നിറവേറ്റുന്നതുവരെ ഈ പുനർ കണക്കുകൂട്ടൽ പ്രക്രിയ ആവർത്തിക്കുന്നു. അടുത്തിടെ, ആറ്റോമിക് പാളി നിക്ഷേപം (ALD) പാളികൾ പോലുള്ള മോണോ ആറ്റോമിക് പാളികൾ കനംകുറഞ്ഞതും കഠിനവുമാണ്. അതിനാൽ, എച്ചിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ താഴ്ന്ന താപനിലകളുടെയും മർദ്ദങ്ങളുടെയും ഉപയോഗത്തിലേക്ക് നീങ്ങുന്നു. സൂക്ഷ്മ പാറ്റേണുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിനായി നിർണായക അളവ് (സിഡി) നിയന്ത്രിക്കുക, എച്ചിംഗ് പ്രക്രിയ മൂലമുണ്ടാകുന്ന പ്രശ്നങ്ങൾ, പ്രത്യേകിച്ച് അണ്ടർ-എച്ചിംഗ്, അവശിഷ്ട നീക്കം ചെയ്യലുമായി ബന്ധപ്പെട്ട പ്രശ്നങ്ങൾ എന്നിവ ഒഴിവാക്കുക എന്നിവയാണ് എച്ചിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ ലക്ഷ്യം. എച്ചിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ ഉദ്ദേശ്യം, മുകളിൽ പറഞ്ഞ ലക്ഷ്യങ്ങൾ കൈവരിക്കുന്നതിനുള്ള തടസ്സങ്ങൾ, അത്തരം തടസ്സങ്ങൾ മറികടക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്ന പ്രകടന സൂചകങ്ങൾ എന്നിവയെക്കുറിച്ച് വായനക്കാർക്ക് ഒരു ധാരണ നൽകുക എന്നതാണ് എച്ചിംഗിനെക്കുറിച്ചുള്ള മുകളിലുള്ള രണ്ട് ലേഖനങ്ങളുടെ ലക്ഷ്യം.