සර්කෝනියා සෙරමික් වල ගුණාංග මත සින්ටර් කිරීමේ බලපෑම
සෙරමික් ද්රව්ය වර්ගයක් ලෙස, සර්කෝනියම් ඉහළ ශක්තියක්, ඉහළ දෘඪතාවක්, හොඳ ඇඳුම් ප්රතිරෝධයක්, අම්ල සහ ක්ෂාර ප්රතිරෝධයක්, ඉහළ උෂ්ණත්ව ප්රතිරෝධයක් සහ අනෙකුත් විශිෂ්ට ගුණාංග ඇත. කාර්මික ක්ෂේත්රයේ බහුලව භාවිතා වීමට අමතරව, මෑත වසරවල දන්තාලේප කර්මාන්තයේ දැඩි සංවර්ධනයත් සමඟ, සර්කෝනියා සෙරමික් වඩාත් විභව දන්තාලේප ද්රව්ය බවට පත්ව ඇති අතර බොහෝ පර්යේෂකයන්ගේ අවධානය ආකර්ෂණය වී ඇත.
සර්කෝනියා සෙරමික් වල ක්රියාකාරිත්වයට බොහෝ සාධක බලපානු ඇත, අද අපි සර්කෝනියා සෙරමික් වල සමහර ගුණාංග කෙරෙහි සින්ටර් කිරීමේ බලපෑම ගැන කතා කරමු.
සින්ටර් කිරීමේ ක්රමය
සාම්ප්රදායික සින්ටර් කිරීමේ ක්රමය වන්නේ තාප විකිරණය, තාප සන්නායකතාවය, තාප සංවහනය හරහා ශරීරය උණුසුම් කිරීමයි, එවිට තාපය සර්කෝනියා මතුපිට සිට අභ්යන්තරයට පැමිණේ, නමුත් සර්කෝනියාවේ තාප සන්නායකතාවය ඇලුමිනා සහ අනෙකුත් සෙරමික් ද්රව්යවලට වඩා නරක ය. තාප ආතතිය නිසා ඇතිවන ඉරිතැලීම් වැළැක්වීම සඳහා, සාම්ප්රදායික තාපන වේගය මන්දගාමී වන අතර කාලය දිගු වන අතර එමඟින් සර්කෝනියා නිෂ්පාදන චක්රය දිගු වන අතර නිෂ්පාදන පිරිවැය ඉහළ ය. මෑත වසරවලදී, සර්කෝනියා සැකසුම් තාක්ෂණය වැඩිදියුණු කිරීම, සැකසුම් කාලය කෙටි කිරීම, නිෂ්පාදන පිරිවැය අඩු කිරීම සහ ඉහළ කාර්යසාධනයක් සහිත දන්ත සර්කෝනියා සෙරමික් ද්රව්ය සැපයීම පර්යේෂණයේ කේන්ද්රස්ථානය වී ඇති අතර, මයික්රෝවේව් සින්ටර් කිරීම නිසැකවම පොරොන්දු වූ සින්ටර් කිරීමේ ක්රමයකි.
මයික්රෝවේව් සින්ටර් කිරීම සහ වායුගෝලීය පීඩන සින්ටර් කිරීම අර්ධ පාරගම්යතාවයේ සහ ඇඳුම් ප්රතිරෝධයේ බලපෑම මත සැලකිය යුතු වෙනසක් නොමැති බව සොයාගෙන ඇත. හේතුව මයික්රෝවේව් සින්ටර් කිරීම මගින් ලබා ගන්නා සර්කෝනියාවේ ඝනත්වය සාම්ප්රදායික සින්ටර් කිරීමට සමාන වන අතර දෙකම ඝන සින්ටර් කිරීම වේ, නමුත් මයික්රෝවේව් සින්ටර් කිරීමේ වාසි වන්නේ අඩු සින්ටර් කිරීමේ උෂ්ණත්වය, වේගවත් වේගය සහ කෙටි සින්ටර් කිරීමේ කාලයයි. කෙසේ වෙතත්, වායුගෝලීය පීඩන සින්ටර් කිරීමේ උෂ්ණත්වය ඉහළ යාමේ අනුපාතය මන්දගාමී වේ, සින්ටර් කිරීමේ කාලය දිගු වන අතර මුළු සින්ටර් කිරීමේ කාලය ආසන්න වශයෙන් පැය 6-11 කි. සාමාන්ය පීඩන සින්ටර් කිරීම හා සසඳන විට, මයික්රෝවේව් සින්ටර් කිරීම යනු කෙටි සින්ටර් කිරීමේ කාලය, ඉහළ කාර්යක්ෂමතාව සහ බලශක්ති ඉතිරිකිරීමේ වාසි ඇති නව සින්ටර් කිරීමේ ක්රමයක් වන අතර පිඟන් මැටි වල ක්ෂුද්ර ව්යුහය වැඩිදියුණු කළ හැකිය.
සමහර විද්වතුන් විශ්වාස කරන්නේ මයික්රෝවේව් සින්ටර් කිරීමෙන් පසු සර්කෝනියාවට වැඩි මෙටාස්ටේබල් ටෙක්වාර්ටෙට් අවධියක් පවත්වා ගත හැකි බවයි, සමහර විට මයික්රෝවේව් වේගවත් උණුසුම අඩු උෂ්ණත්වයකදී ද්රව්යයේ වේගවත් ඝනත්වය ලබා ගත හැකි නිසා, ධාන්ය ප්රමාණය සාමාන්ය පීඩන සින්ටර් කිරීමට වඩා කුඩා හා ඒකාකාරී වන අතර, t-ZrO2 හි තීරණාත්මක අවධි පරිවර්තන ප්රමාණයට වඩා අඩුය. කාමර උෂ්ණත්වයේ දී මෙටාස්ටේබල් තත්වයේ හැකිතාක් පවත්වා ගැනීමට, සෙරමික් ද්රව්යවල ශක්තිය සහ තද බව වැඩි දියුණු කිරීමට එය හිතකර වේ.
ද්විත්ව සින්ටර් කිරීමේ ක්රියාවලිය
සංයුක්ත සින්ටර් කරන ලද සර්කෝනියා සෙරමික් ඉහළ දෘඪතාව සහ ශක්තිය නිසා එමරි කැපුම් මෙවලම් සමඟ පමණක් සැකසිය හැකි අතර, සැකසුම් පිරිවැය ඉහළ වන අතර කාලය දිගු වේ. ඉහත ගැටළු විසඳීම සඳහා, සමහර විට සර්කෝනියා සෙරමික් දෙවරක් සින්ටර් කිරීමේ ක්රියාවලිය භාවිතා කරනු ලැබේ, සෙරමික් ශරීරය සෑදීමෙන් සහ ආරම්භක සින්ටර් කිරීමෙන් පසුව, අපේක්ෂිත හැඩයට CAD/CAM විස්තාරණ යන්ත්රකරණය, පසුව ද්රව්යය සම්පූර්ණයෙන්ම ඝන බවට පත් කිරීම සඳහා අවසාන සින්ටර් කිරීමේ උෂ්ණත්වයට සින්ටර් කිරීම.
සින්ටර් කිරීමේ ක්රියාවලීන් දෙකක් සර්කෝනියා පිඟන් මැටිවල සින්ටර් කිරීමේ චාලක විද්යාව වෙනස් කරන බවත්, සර්කෝනියා පිඟන් මැටිවල සින්ටර් කිරීමේ ඝනත්වය, යාන්ත්රික ගුණාංග සහ ක්ෂුද්ර ව්යුහය කෙරෙහි යම් යම් බලපෑම් ඇති කරන බවත් සොයාගෙන ඇත. වරක් ඝන ලෙස සින්ටර් කරන ලද යන්ත්රෝපකරණ කළ හැකි සර්කෝනියා පිඟන් මැටිවල යාන්ත්රික ගුණාංග දෙවරක් සින්ටර් කළ ඒවාට වඩා හොඳය. සංයුක්ත වූ පසු සින්ටර් කරන ලද යන්ත්රෝපකරණ කළ හැකි සර්කෝනියා පිඟන් මැටිවල ද්වි-අක්ෂීය නැමීමේ ශක්තිය සහ අස්ථි බිඳීමේ තද බව දෙවරක් සින්ටර් කළ ඒවාට වඩා වැඩිය. ප්රාථමික සින්ටර් කරන ලද සර්කෝනියා පිඟන් මැටිවල අස්ථි බිඳීමේ මාදිලිය ට්රාන්ස්ග්රැනියුලර්/අන්තර්ග්රැනියුලර් වන අතර, ඉරිතැලීම් පහර සාපේක්ෂව සෘජු වේ. දෙවරක් සින්ටර් කරන ලද සර්කෝනියා පිඟන් මැටිවල අස්ථි බිඳීමේ මාදිලිය ප්රධාන වශයෙන් අන්තර්ග්රැනියුලර් අස්ථි බිඳීමක් වන අතර, ඉරිතැලීම් ප්රවණතාවය වඩාත් ඇඹරුණු ය. සංයුක්ත අස්ථි බිඳීමේ මාදිලියේ ගුණාංග සරල අන්තර්ග්රැනියුලර් අස්ථි බිඳීමේ මාදිලියට වඩා හොඳය.
සින්ටර් කිරීමේ රික්තය
සර්කෝනියා රික්තක පරිසරයක සින්ටර් කළ යුතු අතර, සින්ටර් කිරීමේ ක්රියාවලියේදී බුබුලු විශාල සංඛ්යාවක් නිපදවන අතර, රික්තක පරිසරයකදී, පෝසිලේන් ශරීරයේ උණු කළ තත්වයෙන් බුබුලු පහසුවෙන් මුදා හරිනු ලැබේ, සර්කෝනියාවේ ඝනත්වය වැඩි දියුණු කරයි, එමඟින් සර්කෝනියාවේ අර්ධ පාරගම්යතාව සහ යාන්ත්රික ගුණාංග වැඩි කරයි.
තාපන අනුපාතය
සර්කෝනියාවේ සින්ටර් කිරීමේ ක්රියාවලියේදී, හොඳ කාර්ය සාධනයක් සහ අපේක්ෂිත ප්රතිඵල ලබා ගැනීම සඳහා, අඩු තාපන අනුපාතයක් අනුගමනය කළ යුතුය. ඉහළ තාපන අනුපාතය අවසාන සින්ටර් කිරීමේ උෂ්ණත්වයට ළඟා වන විට සර්කෝනියාවේ අභ්යන්තර උෂ්ණත්වය අසමාන කරයි, එමඟින් ඉරිතැලීම් පෙනුමට සහ සිදුරු සෑදීමට හේතු වේ. ප්රතිඵලවලින් පෙනී යන්නේ තාපන අනුපාතය වැඩි වීමත් සමඟ සර්කෝනියා ස්ඵටිකවල ස්ඵටිකීකරණ කාලය කෙටි වන බවත්, ස්ඵටික අතර වායුව මුදා හැරිය නොහැකි බවත්, සර්කෝනියා ස්ඵටික තුළ ඇති සිදුරු තරමක් වැඩි වන බවත්ය. තාපන අනුපාතය වැඩි වීමත් සමඟ, සර්කෝනියාවේ ටෙට්රාගෝනල් අවධියේ මොනොක්ලිනික් ස්ඵටික අවධියේ කුඩා ප්රමාණයක් පැවතීමට පටන් ගන්නා අතර එය යාන්ත්රික ගුණාංගවලට බලපානු ඇත. ඒ සමඟම, තාපන අනුපාතය වැඩි වීමත් සමඟ, ධාන්ය ධ්රැවීකරණය වනු ඇත, එනම්, විශාල හා කුඩා ධාන්යවල සහජීවනය පහසු වේ. මන්දගාමී තාපන අනුපාතය වඩාත් ඒකාකාර ධාන්ය සෑදීමට හිතකර වන අතර එමඟින් සර්කෝනියාවේ අර්ධ පාරගම්යතාව වැඩි වේ.
පළ කිරීමේ කාලය: ජූලි-24-2023