ആന്റി-ഓക്‌സിഡേഷൻ കോട്ടിംഗ് ഇല്ലാതെ ഗ്രാഫൈറ്റ് റോട്ടറിന് എന്തുകൊണ്ട് ചെയ്യാൻ കഴിയില്ല?

അലുമിനിയം ഉരുക്കൽ, ഉരുകിയ അലുമിനിയം വാതകം ഡീഗ്യാസിംഗ് വ്യവസായത്തിൽ,ഗ്രാഫൈറ്റ് റോട്ടറുകൾമിക്കവാറും സാധാരണ ഉപകരണങ്ങളായി മാറിയിരിക്കുന്നു. ആന്റി-ഓക്‌സിഡേഷൻ കോട്ടിംഗ് ഇല്ലെങ്കിൽ റോട്ടർ വേഗത്തിൽ തീർന്നുപോകുമെന്ന് പല ഫാക്ടറികൾക്കും നന്നായി അറിയാം. തൽഫലമായി, വിവിധ "ഉയർന്ന താപനിലയിലുള്ള ആന്റി-ഓക്‌സിഡേഷൻ കോട്ടിംഗുകൾ" വിപണിയിൽ നിറഞ്ഞു. എന്നിരുന്നാലും, യഥാർത്ഥ ഉൽ‌പാദന സ്ഥലങ്ങളുടെ കാര്യം വരുമ്പോൾ, ഒരു സാധാരണ ചോദ്യം ഉയർന്നുവരുന്നു: ഗ്രാഫൈറ്റ് റോട്ടറിനെ സംരക്ഷിക്കേണ്ട കോട്ടിംഗ്, ഉയർന്ന താപനിലയിലും, ദീർഘകാലത്തും, കഠിനമായ സാഹചര്യങ്ങളിലും പരാജയപ്പെടുന്ന ആദ്യത്തെ ഘടകമായി മാറുന്നത് എന്തുകൊണ്ട്? സെമികണ്ടക്ടർ വ്യവസായത്തിൽ വർഷങ്ങളുടെ പരിചയമുള്ള പ്രൊഫഷണലുകൾ പലപ്പോഴും ഇത്തരം പ്രശ്നങ്ങൾ നേരിടുന്നു. അതിനാൽ, ഗ്രാഫൈറ്റ് റോട്ടർ ആന്റി-ഓക്‌സിഡേഷൻ കോട്ടിംഗുകൾ ഫലപ്രദമായി തിരഞ്ഞെടുത്ത് ഉപയോഗിക്കുന്നതിന്, ആദ്യം കോട്ടിംഗുകളുടെ പരാജയ സംവിധാനങ്ങൾ മനസ്സിലാക്കുകയും തുടർന്ന് മെറ്റീരിയൽ ഉപരിതല ചികിത്സയിൽ യഥാർത്ഥത്തിൽ പ്രാവീണ്യമുള്ള ഒരു കമ്പനിക്ക് പ്രധാന മേഖലകളിൽ എങ്ങനെ വ്യത്യസ്തരാകാൻ കഴിയുമെന്ന് പരിശോധിക്കുകയും ചെയ്യേണ്ടത് അത്യാവശ്യമാണ്.

I. ഗ്രാഫൈറ്റ് റോട്ടറുകൾക്ക് ആന്റി-ഓക്‌സിഡേഷൻ കോട്ടിംഗ് ഇല്ലാതെ ചെയ്യാൻ കഴിയാത്തത് എന്തുകൊണ്ട്?
ഉരുകിയ അലുമിനിയത്തിന് ഗ്രാഫൈറ്റ് തന്നെ വളരെ "സൗഹൃദപരമാണ്":

• കുറഞ്ഞ സാന്ദ്രതയും ഭാരക്കുറവും, ട്രാൻസ്മിഷൻ ലോഡ് കുറയ്ക്കുന്നു;
• നല്ല തെർമൽ ഷോക്ക് പ്രതിരോധം, ആവർത്തിച്ചുള്ള തെർമൽ സൈക്ലിങ്ങിൽ വിള്ളലുണ്ടാകാനുള്ള സാധ്യതയില്ല;
• പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ എളുപ്പമാണ്, അലുമിനിയം ദ്രാവക ഇളക്കലും കുമിള വ്യാപനവും സുഗമമാക്കുന്ന സങ്കീർണ്ണമായ റോട്ടർ ഇംപെല്ലർ ഘടനകൾ അനുവദിക്കുന്നു.

എന്നിരുന്നാലും, ഇതിന് ഒരു മാരകമായ ബലഹീനതയുമുണ്ട്: ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള ഓക്സിജൻ സമ്പുഷ്ടമായ അന്തരീക്ഷത്തിൽ ഇത് തുടർച്ചയായി ഓക്സീകരിക്കപ്പെടുകയും ഉപയോഗിക്കപ്പെടുകയും ചെയ്യും.

സാധാരണ അലുമിനിയം ഉരുകൽ സാഹചര്യങ്ങളിൽ:

• ഉരുകിയ അലൂമിനിയത്തിന്റെ താപനില പലപ്പോഴും 720–780°C വരെയാണ്, ചില സാഹചര്യങ്ങൾ ഇതിലും കൂടുതലാണ്;
• റോട്ടറിന്റെ ഒരു ഭാഗം ചൂള അന്തരീക്ഷത്തിലേക്ക് തുറന്നുകിടക്കുന്നു, അവിടെ ഓക്സിജനും ജ്വലന ഉൽപ്പന്നങ്ങളും ഒഴിവാക്കാനാവില്ല;
• റോട്ടർ ഉയർന്ന വേഗതയിൽ കറങ്ങുന്നു, ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള പുതിയ ഗ്രാഫൈറ്റിനെ അന്തരീക്ഷത്തിലേക്ക് നിരന്തരം തുറന്നുകാട്ടുന്നു.

ഫലപ്രദമായ ഒരു ആന്റി-ഓക്‌സിഡേഷൻ കോട്ടിംഗ് ഇല്ലാതെ, റോട്ടർ ഇവ പ്രദർശിപ്പിക്കും:

• ഉപരിതല പാളികൾ ക്രമേണ "കത്തിപ്പോകുന്നു", ആഴ്ചകളിലോ ദിവസങ്ങളിലോ പോലും വലിപ്പത്തിൽ ഗണ്യമായ കുറവ്;
• ഉപരിതലം പരുക്കനും സുഷിരവുമാകുന്നതിന്റെ ഫലമായി കുമിളകളുടെ അസമമായ വിതരണവും വാതക വിസർജ്ജന കാര്യക്ഷമതയും കുറയുന്നു;
• ഓക്സിഡൈസ് ചെയ്ത പൊടിയും അവശിഷ്ടങ്ങളും അടർന്നു വീഴുകയും ഉരുകിയ അലൂമിനിയത്തിൽ ഉൾപ്പെടുത്തൽ സ്രോതസ്സുകളായി മാറുകയും ചെയ്യുന്നു.

ഉയർന്ന താപനില, ഓക്സിജൻ സമ്പുഷ്ടം, ഉരുകിയ അലുമിനിയം, സ്ലാഗ് പരിതസ്ഥിതികളിൽ ഈ "ദീർഘകാല ഉപഭോഗ പോരാട്ടത്തെ" നേരിടാൻ ഗ്രാഫൈറ്റിനെ സഹായിക്കുക എന്നതാണ് ആന്റി-ഓക്സിഡേഷൻ കോട്ടിംഗിന്റെ ദൗത്യം.

II. കഠിനമായ സാഹചര്യങ്ങളിൽ കോട്ടിംഗുകൾ ആദ്യം പരാജയപ്പെടുന്നത് എന്തുകൊണ്ട്?
പതിവ് പരാജയ വിശകലനത്തിൽ, ഏറ്റവും കൂടുതൽ നേരിടുന്ന സാഹചര്യങ്ങളെ നിരവധി സാധാരണ സാഹചര്യങ്ങളായി തരംതിരിക്കാം:

1. താപ വികാസ പൊരുത്തക്കേട്: ഒരു നല്ല കോട്ടിംഗ് "സ്വയം കീറിക്കളയുന്നു"

• ഗ്രാഫൈറ്റിന്റെയും അജൈവ കോട്ടിംഗ് വസ്തുക്കളുടെയും താപ വികാസ സ്വഭാവം വളരെ വ്യത്യസ്തമാണ്:
• ഗ്രാഫൈറ്റിന് ഉയർന്ന അനീസോട്രോപിക് സ്വഭാവമുണ്ട്, വ്യത്യസ്ത ദിശകളിൽ വ്യത്യസ്ത വികാസമുണ്ട്;
• പല സെറാമിക് അല്ലെങ്കിൽ ഗ്ലാസ്സി കോട്ടിംഗുകൾക്കും ഉയർന്ന താപ വികാസ ഗുണകങ്ങളുണ്ട്, മാത്രമല്ല അവ കൂടുതൽ "കർക്കശവുമാണ്".

ചൂടാക്കൽ, കുതിർക്കൽ, ഷട്ട്ഡൗൺ, തണുപ്പിക്കൽ എന്നിവയുടെ ആവർത്തിച്ചുള്ള ചക്രങ്ങളിൽ, രണ്ട് വസ്തുക്കളും ഒരേസമയം വികസിക്കുകയോ ചുരുങ്ങുകയോ ചെയ്യുന്നില്ല:

• കോട്ടിംഗിൽ മൈക്രോക്രാക്കുകൾ പ്രത്യക്ഷപ്പെടാൻ തുടങ്ങുന്നു;
• റോട്ടർ ഭ്രമണത്തിലും ഉരുകിയ അലുമിനിയം സ്‌കോറിംഗിലും ഈ വിള്ളലുകൾ വ്യാപിക്കുന്നത് തുടരുന്നു;
• ഒടുവിൽ, ആവരണത്തിന്റെ വലിയ ഭാഗങ്ങൾ തെറിച്ചുവീഴുകയും, പ്രാദേശികമായി ഗ്രാഫൈറ്റ് അടിവസ്ത്രം തുറന്നുകാട്ടപ്പെടുകയും ചെയ്യുന്നു.

ഉപരിതലത്തിൽ ഇത് "മോശം കോട്ടിംഗ് ഗുണനിലവാരം" പോലെ കാണപ്പെടുന്നു, പക്ഷേ വാസ്തവത്തിൽ, ഫോർമുലേഷനിലും ഘടനാപരമായ രൂപകൽപ്പനയിലും ഗ്രാഫൈറ്റുമായുള്ള താപ പൊരുത്തപ്പെടുത്തൽ ഒരിക്കലും കർശനമായ ഡിസൈൻ നിയന്ത്രണമായി കണക്കാക്കിയിരുന്നില്ല.
2. സുഷിരങ്ങളും പിൻഹോളുകളും: ഓക്സിജനും ഉരുകിയ അലൂമിനിയവും ഉൾക്കൊള്ളുന്ന അതിവേഗ ചാനലുകൾ
ചില കോട്ടിംഗുകളിൽ, സൂക്ഷ്മഘടന യഥാർത്ഥത്തിൽ സാന്ദ്രമല്ല:

• സിന്ററിംഗിന് ശേഷം കണികാ വലിപ്പത്തിന്റെ അനുചിതമായ വിതരണം പരസ്പരബന്ധിതമായ സുഷിരങ്ങൾ ഉപേക്ഷിക്കുന്നു;
• ഏകതാനമല്ലാത്ത പ്രയോഗവും ഉണക്കലും ദ്വാരങ്ങൾക്കും കുമിളകൾക്കും കാരണമാകുന്നു;
• ഫയറിംഗ് കർവിന്റെ മോശം നിയന്ത്രണം പ്രാദേശികമായി സിന്റർ കുറവുള്ള പ്രദേശങ്ങൾക്ക് കാരണമാകുന്നു.

അങ്ങേയറ്റത്തെ സേവന സാഹചര്യങ്ങളിൽ ഈ അദൃശ്യ വൈകല്യങ്ങൾ വളരെയധികം വർദ്ധിക്കുന്നു:

• ഓക്സിജൻ സുഷിരങ്ങളിലൂടെ തുളച്ചുകയറുകയും കോട്ടിംഗിനടിയിൽ നിന്ന് ഗ്രാഫൈറ്റിനെ ഓക്സിഡൈസ് ചെയ്യാൻ തുടങ്ങുകയും ചെയ്യുന്നു;
• ആവരണത്തിനു കീഴിലുള്ള പാളി ക്രമേണ പൊള്ളയായി, "കുമിളകൾ" അല്ലെങ്കിൽ ശൂന്യതകൾ രൂപപ്പെടുന്നു;
• ഒരു ദിവസം, ഉത്പാദനത്തിന്റെ മധ്യത്തിൽ, ഒരു കോട്ടിംഗ് പാച്ച് മുഴുവൻ പെട്ടെന്ന് വേർപെട്ടു.

സാധാരണയായി സ്ഥലത്ത് നിരീക്ഷിക്കപ്പെടുന്നത് വീണുകിടക്കുന്ന ആവരണത്തിന്റെ പിൻവശവും തുറന്നുകിടക്കുന്ന ഗ്രാഫൈറ്റ് പ്രതലവും ഇതിനകം അയഞ്ഞതും പൊടി പോലെയുമാണ്.
3. ഉരുകിയ അലുമിനിയം, സ്ലാഗ് എന്നിവയിൽ നിന്നുള്ള രാസ നാശത്തെ അവഗണിക്കൽ
ഉയർന്ന താപനില മാത്രമല്ല ശരിക്കും അങ്ങേയറ്റത്തെ സേവന സാഹചര്യങ്ങൾ. അവയിൽ ഇവയും ഉൾപ്പെടുന്നു:

• ഉയർന്ന Mg, ഉയർന്ന Si, അല്ലെങ്കിൽ അപൂർവ ഭൂമി കൂട്ടിച്ചേർക്കലുകളുള്ള സങ്കീർണ്ണമായ അലുമിനിയം അലോയ് സിസ്റ്റങ്ങൾ;
• ക്ലോറൈഡ്, ഫ്ലൂറൈഡ് എന്നിവ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ശുദ്ധീകരണ, കവറിംഗ് ഏജന്റുകളുടെ അവശിഷ്ടങ്ങൾ;
• റോട്ടർ പ്രതലത്തിൽ ദീർഘനേരം പറ്റിപ്പിടിച്ചിരിക്കുന്ന സ്ലാഗ്.

ഒരു കോട്ടിംഗ് ഫോർമുലേഷൻ "ഉയർന്ന താപനിലയെ പ്രതിരോധിക്കുന്നതിൽ" മാത്രം ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുകയും ഈ രാസ ഘടകങ്ങളെ അവഗണിക്കുകയും ചെയ്താൽ, ഇനിപ്പറയുന്ന പ്രശ്നങ്ങൾ ഉണ്ടാകാൻ സാധ്യതയുണ്ട്:

• ചില കോട്ടിംഗ് ഘടകങ്ങൾ ഉരുകിയ അലുമിനിയം അല്ലെങ്കിൽ സ്ലാഗുമായി പ്രാദേശികമായി പ്രതിപ്രവർത്തിച്ച് താഴ്ന്ന ദ്രവണാങ്ക ഘട്ടങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു;
• ദീർഘകാല സമ്പർക്കത്തിൽ, ആവരണം ക്രമേണ മൃദുവാകുകയും രാസപരമായി ദ്രവിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ഉപരിതലം ക്രമേണ "തിന്നുകളയുന്നു";
• കോട്ടിംഗ് ഉപരിതലം പരുക്കനാകുന്നു, ഒഴുക്ക് മണ്ഡലം വഷളാകുന്നു, വാതകം നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനുള്ള കാര്യക്ഷമത കുറയുന്നു.

ലബോറട്ടറിയിൽ നടത്തുന്ന ഹ്രസ്വകാല ഉയർന്ന താപനില പരിശോധനകൾക്ക്, ഇത്തരത്തിലുള്ള ദീർഘകാല രാസ ആക്രമണത്തിന്റെ സഞ്ചിത ഫലങ്ങൾ പുനർനിർമ്മിക്കാൻ കഴിയില്ല.
4. പ്രക്രിയയുടെ അസ്ഥിരത: "തെറ്റായ രീതിയിൽ ഉപയോഗിച്ച" ഒരു നല്ല ഫോർമുലേഷൻ
മറ്റൊരു സാധാരണ സാഹചര്യം ഇതാണ്:

• വ്യത്യസ്ത ബാച്ചുകളിലോ വ്യത്യസ്ത പ്ലാന്റുകളിലോ വളരെ വ്യത്യസ്തമായ സേവന ജീവിതങ്ങൾ ഒരേ ഫോർമുലേഷൻ കാണിക്കുന്നു;
• ഒരു പുതിയ ബാച്ച് സർവീസിൽ ഉൾപ്പെടുത്തുകയും കോട്ടിംഗ് ഉടൻ തന്നെ അടർന്നു പോകുകയും ചെയ്യും, ഇത് ഉൽപ്പാദന സൈറ്റിന് അംഗീകരിക്കാൻ പ്രയാസമാണ്.

മൂലകാരണത്തിലേക്ക് തിരിച്ചുപോകുമ്പോൾ, പ്രശ്നങ്ങൾ പലപ്പോഴും പ്രക്രിയയുടെ വിശദാംശങ്ങളിൽ കാണപ്പെടുന്നു:

• പൊടിയും എണ്ണയും കലർന്ന മലിനീകരണം പറ്റിപ്പിടിക്കലിനെ പ്രതികൂലമായി ബാധിക്കുന്ന തരത്തിൽ അടിവസ്ത്രത്തിന്റെ ഉപരിതല തയ്യാറെടുപ്പിന്റെ അപര്യാപ്തത;
• കോട്ടിംഗിന്റെ ഏകീകൃതമല്ലാത്ത കനം, ദുർബലമായ പാടുകൾ ആദ്യം പരാജയപ്പെടാൻ കാരണമാകുന്നു;
• വെടിവയ്ക്കുന്ന താപനിലയുടെയും ഹോൾഡിംഗ് സമയത്തിന്റെയും മോശം നിയന്ത്രണം, അസ്ഥിരമായ കോട്ടിംഗ് മൈക്രോസ്ട്രക്ചറിലേക്ക് നയിക്കുന്നു.

കോട്ടിംഗ് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്ക്, ഫോർമുലേഷനാണ് അടിത്തറ, എന്നാൽ സ്ഥിരതയുള്ളതും നന്നായി നിയന്ത്രിതവുമായ പ്രോസസ്സിംഗ് സേവന ജീവിതത്തിന്റെ യഥാർത്ഥ ഉറപ്പ് ആണ്.

III. സർഫസ് എഞ്ചിനീയറിംഗ് ശരിക്കും മനസ്സിലാക്കുന്ന ഒരു കമ്പനി എങ്ങനെയാണ് പ്രവർത്തിക്കുന്നത്?

ഞങ്ങളുടെ കമ്പനി ദീർഘകാലമായി മെറ്റീരിയൽ സർഫസ് എഞ്ചിനീയറിംഗിലും ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള ഘടകങ്ങൾക്കായുള്ള ഫങ്ഷണൽ കോട്ടിംഗുകളിലുമാണ് ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിച്ചിരിക്കുന്നത്. അലുമിനിയം ശുദ്ധീകരണ വ്യവസായത്തിലെ ഗ്രാഫൈറ്റ് റോട്ടറുകളുടെ അങ്ങേയറ്റത്തെ പ്രവർത്തന സാഹചര്യങ്ങൾക്ക്, നാല് പ്രധാന മാനങ്ങളിൽ നിന്ന് ഞങ്ങൾ പ്രശ്നത്തെ അഭിസംബോധന ചെയ്യുന്നു.

1. ഗ്രാഫൈറ്റിൽ നിന്ന് ആരംഭിച്ച്, ഏതെങ്കിലും അടിവസ്ത്രത്തിൽ ഒരു കോട്ടിംഗ് നിർബന്ധിക്കാതെ, കോട്ടിംഗ് ഫോർമുലേഷൻ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുക.

ഉപഭോക്താവിന്റെ ഗ്രാഫൈറ്റ് അടിവസ്ത്രത്തിന്റെ വിശദമായ മെറ്റീരിയൽ വിശകലനത്തോടെയാണ് ഞങ്ങൾ എപ്പോഴും ആരംഭിക്കുന്നത്:

• അതിന്റെ സുഷിര ഘടന, സാന്ദ്രത ഗ്രേഡ്, അനിസോട്രോപിക് താപ വികാസ സ്വഭാവം എന്നിവ മനസ്സിലാക്കുക;
• യഥാർത്ഥ പ്രവർത്തന താപനില പ്രൊഫൈലും താപ സൈക്ലിംഗിന്റെ ആവൃത്തിയും വിലയിരുത്തുക;
• ഉയർന്ന സമ്മർദ്ദവും ഉയർന്ന തേയ്മാനവുമുള്ള പ്രദേശങ്ങൾ തിരിച്ചറിയാൻ ഇത് റോട്ടർ ജ്യാമിതിയുമായി സംയോജിപ്പിക്കുക.

ഇതിന്റെ അടിസ്ഥാനത്തിൽ, ഞങ്ങൾ ലക്ഷ്യമിടുന്ന കോട്ടിംഗ് ഫോർമുലേഷൻ ഡിസൈൻ നടപ്പിലാക്കുന്നു:

• ഗ്രാഫൈറ്റിനോട് കഴിയുന്നത്ര അടുത്തായിരിക്കത്തക്കവിധം കോട്ടിംഗിന്റെ മൊത്തത്തിലുള്ള താപ വികാസ ഗുണകം നിയന്ത്രിക്കുക;
• കാഠിന്യവും കാഠിന്യവും സന്തുലിതമാക്കാൻ ഒരു മൾട്ടി-ഫേസ് കോമ്പോസിറ്റ് സിസ്റ്റം ഉപയോഗിക്കുക;
• ഉയർന്ന സമ്മർദ്ദമുള്ള പ്രദേശങ്ങളിൽ വിള്ളലുകളുടെ സാധ്യത കുറയ്ക്കുന്നതിന് കോട്ടിംഗ് കനവും പാളി ഘടനയും ക്രമീകരിക്കുക.

ഞങ്ങൾ നൽകുന്നത് "എല്ലാവർക്കും ഒരു കോട്ടിംഗ്" അല്ല, മറിച്ച് ഗ്രാഫൈറ്റ് അടിവസ്ത്രത്തിന് ചുറ്റും നിർമ്മിച്ച ഒരു പൂർണ്ണമായ പരിഹാരമാണ്.

2. സൂക്ഷ്മഘടന നിയന്ത്രിക്കൽ: ആവരണം "കണ്ണിന് കേടുകൂടാതെ" യഥാർത്ഥത്തിൽ "സാന്ദ്രമാക്കുക"

സുഷിരങ്ങളും പിൻഹോളുകളും പരിഹരിക്കുന്നതിന്, ഞങ്ങൾ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെയും പ്രോസസ്സ് വശങ്ങളുടെയും വശങ്ങളിൽ നിന്ന് ഒരേസമയം പ്രവർത്തിക്കുന്നു:

• സിന്ററിംഗിന് ശേഷം കോട്ടിംഗ് തുടർച്ചയായതും സാന്ദ്രവുമായ ഒരു ഘടന രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിന്, കണിക വലുപ്പ വിതരണവും ഖര ഉള്ളടക്കവും ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക;
• ആന്തരിക സമ്മർദ്ദവും മൈക്രോക്രാക്കുകളും കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഒരു നിർവചിക്കപ്പെട്ട പ്രക്രിയ വിൻഡോയ്ക്കുള്ളിൽ ഉണക്കലും ഫയറിംഗ് വളവുകളും നിയന്ത്രിക്കുക;
• കീ ബാച്ചുകളിൽ ക്രോസ്-സെക്ഷൻ മെറ്റലോഗ്രാഫി, പോറോസിറ്റി അളവുകൾ, അഡീഷൻ ടെസ്റ്റുകൾ എന്നിവ നടത്തുക, ഡാറ്റ സ്വയം സംസാരിക്കാൻ അനുവദിക്കുക.

കഠിനമായ സേവന സാഹചര്യങ്ങളിൽ, ഇത് ഇനിപ്പറയുന്നതിലേക്ക് വിവർത്തനം ചെയ്യുന്നു:

• പ്രാദേശികമായി തേയ്മാനം സംഭവിച്ചാലും, ആവരണം വലിയ അടരുകളായി അടർന്നുപോകുന്നതിനുപകരം ക്രമേണ നേർത്തതായിത്തീരുന്നു;
• സേവന ജീവിതത്തിന്റെ വ്യതിയാന ശ്രേണി ഗണ്യമായി കുറഞ്ഞു, ഇത് പ്രക്രിയ ആസൂത്രണവും പരിപാലന ഷെഡ്യൂളിംഗും എളുപ്പമാക്കുന്നു.

3. നിർദ്ദിഷ്ട ഉരുകിയ അലുമിനിയം, സ്ലാഗ് സിസ്റ്റങ്ങൾക്കുള്ള നാശ പ്രതിരോധം രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുന്നു.
ഓരോ ഉപയോക്താവിന്റെയും അലുമിനിയം അലോയ്, ഓക്സിലറി മെറ്റീരിയൽ സിസ്റ്റങ്ങളെ അടിസ്ഥാനമാക്കി ഞങ്ങൾ ഇഷ്ടാനുസൃതമാക്കിയ നാശ-പ്രതിരോധ വിലയിരുത്തലുകൾ നടത്തുന്നു:

• ഉയർന്ന മഗ്നീഷ്യം, ഉയർന്ന സിലിക്കൺ അലുമിനിയം അലോയ്കൾക്കായി പ്രത്യേകം ഇമ്മർഷൻ ടെസ്റ്റുകൾ നടത്തുക;
• കോട്ടിംഗിന്റെ രാസ സ്ഥിരത പരിശോധിക്കുന്നതിന് സാധാരണ ശുദ്ധീകരണ, കവറിംഗ് ഏജന്റ് അവശിഷ്ടങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് പരിസ്ഥിതികളെ അനുകരിക്കുക;
• കോട്ടിംഗിനും ഉരുകിയ അലൂമിനിയത്തിനും ഇടയിൽ രൂപപ്പെടുന്ന കുറഞ്ഞ ഉരുകൽ അല്ലെങ്കിൽ പൊട്ടുന്ന ഘട്ടങ്ങളുടെ അപകടസാധ്യത കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഫോർമുലേഷൻ ഘടകങ്ങൾ ക്രമീകരിക്കുക.

ഉപയോക്താവിന്റെ വീക്ഷണകോണിൽ നിന്ന്, നേട്ടങ്ങൾ വളരെ വ്യക്തമാണ്:

• റോട്ടർ ഉപരിതലത്തിൽ പ്രാദേശികമായി "ഉരുകിയ" കുഴികൾ ഇനി ഉണ്ടാകില്ല;
• കോട്ടിംഗ് പ്രതലത്തിൽ സ്ലാഗ് മുറുകെ പിടിക്കാനുള്ള സാധ്യത കുറവാണ്, ഇത് വൃത്തിയാക്കാനുള്ള ബുദ്ധിമുട്ട് കുറയ്ക്കുന്നു;
• ഉരുകിയ അലുമിനിയം ശുചിത്വം കൂടുതൽ സ്ഥിരത കൈവരിക്കുന്നു, കൂടാതെ ഡൗൺസ്ട്രീം കാസ്റ്റിംഗുകളിലെ വാതക സുഷിരവും ഉൾപ്പെടുത്തൽ വൈകല്യങ്ങളും കുറയുന്നു.

4. പ്രക്രിയ സ്ഥിരതയെ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണത്തിലേക്ക് കൊണ്ടുവരിക, അത് ഒരു ഡാറ്റ ഷീറ്റിൽ മാത്രം ഒതുക്കി നിർത്തരുത്
ഉൽ‌പാദനത്തിൽ, ഉപരിതല പ്രീട്രീറ്റ്മെന്റ്, കോട്ടിംഗ് പ്രയോഗം, ഫയറിംഗ് എന്നിവയെ ഞങ്ങൾ ഒരു സംയോജിത പ്രക്രിയ ശൃംഖലയായി കണക്കാക്കുന്നു:

• കോട്ടിംഗിന് വിശ്വസനീയമായ ഒരു "ആങ്കർ" ഉറപ്പാക്കുന്നതിന് സ്റ്റാൻഡേർഡ് ചെയ്ത അടിവസ്ത്ര വൃത്തിയാക്കലും പരുക്കൻ നടപടിക്രമങ്ങളും;
• റോട്ടർ ജ്യാമിതി അനുസരിച്ച്, ഇൻ-ലൈൻ കനം നിയന്ത്രണത്തോടെ, ഉചിതമായ പ്രയോഗ രീതി (ഡിപ്പിംഗ്, സ്പ്രേ അല്ലെങ്കിൽ ബ്രഷിംഗ്) തിരഞ്ഞെടുക്കൽ;
• ബാച്ച്-ടു-ബാച്ച് സ്ഥിരത ഉറപ്പാക്കാൻ ചൂളയിലെ താപനില, അന്തരീക്ഷം, ചൂടാക്കൽ, തണുപ്പിക്കൽ നിരക്കുകൾ എന്നിവ രേഖപ്പെടുത്തുകയും ട്രാക്ക് ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു.

അതേസമയം, ഫീൽഡ് ഫീഡ്‌ബാക്കിനെ അടിസ്ഥാനമാക്കി ഞങ്ങൾ തുടർച്ചയായ മെച്ചപ്പെടുത്തൽ പിന്തുടരുന്നു:

• യഥാർത്ഥ പരാജയ സ്ഥാനവും മെക്കാനിസവും തിരിച്ചറിയുന്നതിന്, മടങ്ങിയെത്തിയ, പരാജയപ്പെട്ട റോട്ടറുകളിൽ പതിവായി ക്രോസ്-സെക്ഷൻ വിശകലനം നടത്തുക;
• ഈ വിശകലന ഫലങ്ങൾ "കട്ടിയുള്ളതാക്കുക" അല്ലെങ്കിൽ "കഠിനമാക്കുക" എന്നതിലുപരി ഫോർമുലേഷനിലേക്കും പ്രോസസ് ഒപ്റ്റിമൈസേഷനിലേക്കും തിരികെ നൽകുക.