Is modh tábhachtach é sintéiriú imoibríoch cairbíde sileacain chun ábhair cheirmeacha ardfheidhmíochta a tháirgeadh. Úsáideann an modh seo cóireáil teasa ar fhoinsí carbóin agus sileacain ag teochtaí arda chun iad a imoibriú chun criadóireacht cairbíde sileacain a fhoirmiú.
1. Ullmhú amhábhar. I measc na n-amhábhar i gcarbaíd sileacain atá sintéaraithe le himoibriú tá foinse carbóin agus foinse sileacain. De ghnáth is dubh carbóin nó polaiméir ina bhfuil carbón an fhoinse carbóin, agus is púdrán den sileacan an fhoinse sileacain. Caithfear na hamhábhair seo a bhrú, a scagadh agus a mheascadh chun méid aonfhoirmeach na gcáithníní a chinntiú, agus a gcomhdhéanamh ceimiceach á rialú ag an am céanna chun criadóireacht charbaíd sileacain ardchaighdeáin a fháil le linn cóireála teasa.
2. Cruth. Cuir na hamhábhair mheasctha isteach sa mhúnla le haghaidh múnlaithe. Tá go leor cineálacha modhanna múnlaithe ann, agus is iad múnlú brú agus múnlú insteallta a úsáidtear go coitianta. Is éard atá i múnlú brú ná púdar amhábhar a chomhbhrú faoi bhrú chun é a mhúnlú, agus is éard atá i múnlú insteallta ná an t-amhábhar a mheascadh le greamachán, agus é a spraeáil isteach sa mhúnla trí steallaire chun é a mhúnlú. Tar éis é a mhúnlú, is gá cóireáil dímhúnlaithe a dhéanamh chun an billet ceirmeach a bhaint as an múnla.
3. Cóireáil teasa. Cuirtear an corp ceirmeach foirmithe isteach san fhoirnéis chóireála teasa le haghaidh sintéirithe. Tá an próiseas sintéirithe roinnte ina dhá chéim: céim charbónúcháin agus céim shintéirithe. Sa chéim charbónúcháin, téitear an corp ceirmeach go teocht ard (de ghnáth os cionn 1600 °C) faoi atmaisféar támh, agus imoibríonn an fhoinse carbóin leis an bhfoinse sileacain chun cairbíd sileacain a tháirgeadh. Sa chéim shintéirithe, ardaítear an teocht go teocht níos airde (de ghnáth os cionn 1900 °C), rud a fhágann athchriostalú agus dlúthú idir cáithníní cairbíde sileacain. Ar an mbealach seo, feabhsaítear dlús an choirp cairbíde sileacain tuilleadh, agus feabhsaítear an cruas agus an fhriotaíocht caitheamh go suntasach freisin.
4. Críochnú. Ní mór an corp ceirmeach sintéaraithe a chríochnú chun an cruth agus an méid atá ag teastáil a fháil. I measc na modhanna críochnaithe tá meilt, gearradh, druileáil, etc. Mar gheall ar chruas thar a bheith ard ábhar cairbíde sileacain, tá sé deacair é a chríochnú, agus éilíonn sé úsáid uirlisí meilt agus trealamh próiseála ardchruinnis.
Mar achoimre, áirítear sa phróiseas táirgthe do charbaíd sileacain atá sintéirithe le himoibriú ullmhú amhábhar, múnlú, cóireáil teasa agus críochnú. Ina measc, is é an chéim is tábhachtaí ná an próiseas cóireála teasa, agus tá rialú an phróisis sin ríthábhachtach chun ábhair charbaíd sileacain ardchaighdeáin a fháil. Is gá an teocht, an t-atmaisféar, an t-am coinneála agus fachtóirí eile den chóireáil teasa a rialú chun a chinntiú go bhfuil an t-imoibriú leordhóthanach, go bhfuil an criostalú críochnaithe agus go bhfuil an dlús ard.
Is é buntáiste an phróisis táirgthe cairbíde sileacain sintéaraithe imoibrithe gur féidir ábhair cheirmeacha a bhfuil cruas ard, neart ard, friotaíocht ard caitheamh agus cobhsaíocht ardteochta acu a ullmhú. Ní hamháin go bhfuil airíonna meicniúla den scoth ag an ábhar seo, ach tá friotaíocht creimeadh agus airíonna ardteochta den scoth aige freisin. Is féidir ábhair cairbíde sileacain a úsáid chun páirteanna innealtóireachta éagsúla, rónta meicniúla, feistí cóireála teasa, criadóireacht foirnéise agus mar sin de a mhonarú. Ag an am céanna, is féidir ábhair cairbíde sileacain a úsáid freisin i leathsheoltóirí, fuinneamh gréine, ábhair mhaighnéadacha agus réimsí eile.
I mbeagán focal, is modh tábhachtach é sintéiriú imoibríoch cairbíde sileacain chun ábhair cheirmeacha ardfheidhmíochta a ullmhú. Éilíonn an próiseas táirgthe rialú mín ar gach nasc chun ábhair cairbíde sileacain ardchaighdeáin a fháil. Tá airíonna meicniúla den scoth, friotaíocht creimeadh agus airíonna ardteochta ag ábhair cairbíde sileacain sintéirithe imoibríoch, agus tá ionchais leathana feidhme acu i réimsí tionsclaíocha agus eolaíochta éagsúla.
Am an phoist: 21 Iúil 2023