SiC একক স্ফটিক হল একটি গ্রুপ IV-IV যৌগিক অর্ধপরিবাহী উপাদান যা দুটি উপাদান, Si এবং C দ্বারা গঠিত, যার স্টোইকিওমেট্রিক অনুপাতে 1:1। এর কঠোরতা হীরার পরেই দ্বিতীয়।
SiC প্রস্তুত করার জন্য সিলিকন অক্সাইডের কার্বন হ্রাস পদ্ধতি মূলত নিম্নলিখিত রাসায়নিক বিক্রিয়া সূত্রের উপর ভিত্তি করে তৈরি:
সিলিকন অক্সাইডের কার্বন হ্রাসের বিক্রিয়া প্রক্রিয়া তুলনামূলকভাবে জটিল, যেখানে বিক্রিয়া তাপমাত্রা সরাসরি চূড়ান্ত পণ্যকে প্রভাবিত করে।
সিলিকন কার্বাইড তৈরির প্রক্রিয়ায়, কাঁচামালগুলি প্রথমে একটি প্রতিরোধ চুল্লিতে স্থাপন করা হয়। প্রতিরোধ চুল্লির উভয় প্রান্তে প্রান্ত প্রাচীর থাকে, যার কেন্দ্রে একটি গ্রাফাইট ইলেকট্রোড থাকে এবং চুল্লির কোর দুটি ইলেকট্রোডকে সংযুক্ত করে। চুল্লির কোরের পরিধিতে, বিক্রিয়ায় অংশগ্রহণকারী কাঁচামালগুলি প্রথমে স্থাপন করা হয় এবং তারপরে তাপ সংরক্ষণের জন্য ব্যবহৃত উপকরণগুলি পরিধিতে স্থাপন করা হয়। গলানো শুরু হলে, প্রতিরোধ চুল্লিটি শক্তিযুক্ত হয় এবং তাপমাত্রা 2,600 থেকে 2,700 ডিগ্রি সেলসিয়াসে বেড়ে যায়। বৈদ্যুতিক তাপ শক্তি চুল্লির কোরের পৃষ্ঠের মাধ্যমে চার্জে স্থানান্তরিত হয়, যার ফলে এটি ধীরে ধীরে উত্তপ্ত হয়। যখন চার্জের তাপমাত্রা 1450 ডিগ্রি সেলসিয়াস ছাড়িয়ে যায়, তখন সিলিকন কার্বাইড এবং কার্বন মনোক্সাইড গ্যাস উৎপন্ন করার জন্য একটি রাসায়নিক বিক্রিয়া ঘটে। গলানোর প্রক্রিয়া চলতে থাকলে, চার্জের উচ্চ-তাপমাত্রার ক্ষেত্রটি ধীরে ধীরে প্রসারিত হবে এবং উৎপন্ন সিলিকন কার্বাইডের পরিমাণও বৃদ্ধি পাবে। চুল্লিতে সিলিকন কার্বাইড ক্রমাগত তৈরি হতে থাকে এবং বাষ্পীভবন এবং চলাচলের মাধ্যমে, স্ফটিকগুলি ধীরে ধীরে বৃদ্ধি পায় এবং অবশেষে নলাকার স্ফটিকগুলিতে জড়ো হয়।
২,৬০০ ডিগ্রি সেলসিয়াসের বেশি তাপমাত্রার কারণে স্ফটিকের ভেতরের প্রাচীরের কিছু অংশ পচতে শুরু করে। পচনের ফলে উৎপাদিত সিলিকন উপাদান চার্জের কার্বন উপাদানের সাথে পুনরায় মিলিত হয়ে নতুন সিলিকন কার্বাইড তৈরি করবে।
সিলিকন কার্বাইড (SiC) এর রাসায়নিক বিক্রিয়া সম্পন্ন হলে এবং চুল্লি ঠান্ডা হয়ে গেলে, পরবর্তী ধাপ শুরু হতে পারে। প্রথমে, চুল্লির দেয়াল ভেঙে ফেলা হয়, এবং তারপর চুল্লির কাঁচামাল নির্বাচন করা হয় এবং স্তরে স্তরে গ্রেড করা হয়। নির্বাচিত কাঁচামালগুলিকে আমরা যে দানাদার উপাদান চাই তা পেতে চূর্ণ করা হয়। এরপর, কাঁচামালের অমেধ্যগুলি জলে ধোয়া বা অ্যাসিড এবং ক্ষারীয় দ্রবণ দিয়ে পরিষ্কার করার পাশাপাশি চৌম্বকীয় পৃথকীকরণ এবং অন্যান্য পদ্ধতির মাধ্যমে অপসারণ করা হয়। পরিষ্কার করা কাঁচামালগুলি শুকিয়ে আবার স্ক্রিন করা প্রয়োজন, এবং অবশেষে বিশুদ্ধ সিলিকন কার্বাইড পাউডার পাওয়া যেতে পারে। প্রয়োজনে, এই পাউডারগুলিকে প্রকৃত ব্যবহার অনুসারে আরও প্রক্রিয়াজাত করা যেতে পারে, যেমন আকৃতি দেওয়া বা সূক্ষ্মভাবে পিষে, আরও সূক্ষ্ম সিলিকন কার্বাইড পাউডার তৈরি করতে।
নির্দিষ্ট পদক্ষেপগুলি নিম্নরূপ:
(১) কাঁচামাল
মোটা সবুজ সিলিকন কার্বাইড গুঁড়ো করে সবুজ সিলিকন কার্বাইড মাইক্রো পাউডার তৈরি করা হয়। সিলিকন কার্বাইডের রাসায়নিক গঠন ৯৯% এর বেশি হওয়া উচিত এবং মুক্ত কার্বন এবং আয়রন অক্সাইড ০.২% এর কম হওয়া উচিত।
(২) ভাঙা
সিলিকন কার্বাইড বালিকে সূক্ষ্ম গুঁড়োতে গুঁড়ো করার জন্য, বর্তমানে চীনে দুটি পদ্ধতি ব্যবহার করা হয়, একটি হল বিরতিহীন ওয়েট বল মিল ক্রাশিং, এবং অন্যটি হল এয়ারফ্লো পাউডার মিল ব্যবহার করে ক্রাশিং।
(3) চৌম্বকীয় বিচ্ছেদ
সিলিকন কার্বাইড পাউডারকে সূক্ষ্ম পাউডারে পরিণত করার জন্য যে পদ্ধতিই ব্যবহার করা হোক না কেন, সাধারণত ভেজা চৌম্বকীয় বিচ্ছেদ এবং যান্ত্রিক চৌম্বকীয় বিচ্ছেদ ব্যবহার করা হয়। এর কারণ হল ভেজা চৌম্বকীয় বিচ্ছেদের সময় কোনও ধুলো থাকে না, চৌম্বকীয় পদার্থ সম্পূর্ণরূপে পৃথক হয়ে যায়, চৌম্বকীয় বিচ্ছেদের পরে পণ্যটিতে কম লোহা থাকে এবং চৌম্বকীয় পদার্থ দ্বারা নেওয়া সিলিকন কার্বাইড পাউডারও কম থাকে।
(৪) জল বিচ্ছেদ
জল পৃথকীকরণ পদ্ধতির মূল নীতি হল কণা আকার বাছাই করার জন্য জলে বিভিন্ন ব্যাসের সিলিকন কার্বাইড কণার বিভিন্ন স্থির গতি ব্যবহার করা।
(৫) অতিস্বনক স্ক্রিনিং
অতিস্বনক প্রযুক্তির বিকাশের সাথে সাথে, এটি মাইক্রো-পাউডার প্রযুক্তির অতিস্বনক স্ক্রিনিংয়েও ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়েছে, যা মূলত শক্তিশালী শোষণ, সহজ সমষ্টি, উচ্চ স্থির বিদ্যুৎ, উচ্চ সূক্ষ্মতা, উচ্চ ঘনত্ব এবং হালকা নির্দিষ্ট মাধ্যাকর্ষণের মতো স্ক্রিনিং সমস্যাগুলি সমাধান করতে পারে।
(6) গুণমান পরিদর্শন
মাইক্রোপাউডার মান পরিদর্শনে রাসায়নিক গঠন, কণার আকার গঠন এবং অন্যান্য আইটেম অন্তর্ভুক্ত থাকে। পরিদর্শন পদ্ধতি এবং মানের মানদণ্ডের জন্য, অনুগ্রহ করে "সিলিকন কার্বাইড প্রযুক্তিগত শর্তাবলী" দেখুন।
(৭) ধুলো উৎপাদন নাকাল
মাইক্রো পাউডারটি গ্রুপ করে স্ক্রিন করার পর, গ্রাইন্ডিং পাউডার তৈরিতে ম্যাটেরিয়াল হেড ব্যবহার করা যেতে পারে। গ্রাইন্ডিং পাউডার উৎপাদন অপচয় কমাতে পারে এবং পণ্য শৃঙ্খল প্রসারিত করতে পারে।
পোস্টের সময়: মে-১৩-২০২৪