SiC တစ်ပုံဆောင်ခဲသည် Si နှင့် C ဟူသော ဒြပ်စင်နှစ်ခုဖြင့် 1:1 အချိုးဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသော Group IV-IV ဒြပ်ပေါင်း semiconductor ပစ္စည်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ ၎င်း၏ မာကျောမှုသည် စိန်ပြီးနောက် ဒုတိယနေရာတွင် ရှိသည်။
SiC ပြင်ဆင်ရန် ဆီလီကွန်အောက်ဆိုဒ် လျှော့ချခြင်းနည်းလမ်းသည် အဓိကအားဖြင့် အောက်ပါ ဓာတုဓာတ်ပြုမှု ဖော်မြူလာပေါ်တွင် အခြေခံသည်-
ဆီလီကွန်အောက်ဆိုဒ်၏ ကာဗွန်လျော့ချခြင်း၏ ဓာတ်ပြုမှုလုပ်ငန်းစဉ်သည် အတော်လေးရှုပ်ထွေးပြီး ဓာတ်ပြုမှုအပူချိန်သည် နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်ကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။
ဆီလီကွန်ကာဗိုက်ပြင်ဆင်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် ကုန်ကြမ်းများကို ဦးစွာခုခံမှုမီးဖိုတွင်ထည့်သည်။ ခုခံမှုမီးဖိုတွင် အဆုံးနှစ်ဖက်စလုံးတွင် အဆုံးနံရံများပါဝင်ပြီး အလယ်တွင် ဂရပ်ဖိုက်လျှပ်ကူးပစ္စည်းတစ်ခုပါရှိပြီး မီးဖိုအူတိုင်သည် လျှပ်ကူးပစ္စည်းနှစ်ခုကို ဆက်သွယ်ပေးသည်။ မီးဖိုအူတိုင်၏ အပြင်ဘက်တွင် ဓာတ်ပြုမှုတွင်ပါဝင်သော ကုန်ကြမ်းများကို ဦးစွာထည့်ပြီးနောက် အပူထိန်းသိမ်းရန်အတွက် အသုံးပြုသောပစ္စည်းများကို အပြင်ဘက်တွင်ထည့်သည်။ အရည်ပျော်စက်စတင်သောအခါ ခုခံမှုမီးဖိုကို စွမ်းအင်ပေးပြီး အပူချိန် ၂၆၀၀ မှ ၂၇၀၀ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်အထိ မြင့်တက်လာသည်။ လျှပ်စစ်အပူစွမ်းအင်ကို မီးဖိုအူတိုင်၏မျက်နှာပြင်မှတစ်ဆင့် အားသွင်းသို့ လွှဲပြောင်းပေးပြီး တဖြည်းဖြည်းအပူပေးသည်။ အားသွင်းမှု၏အပူချိန် ၁၄၅၀ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်ထက်ကျော်လွန်သောအခါ ဆီလီကွန်ကာဗိုက်နှင့် ကာဗွန်မိုနောက်ဆိုဒ်ဓာတ်ငွေ့ကို ထုတ်လုပ်ရန် ဓာတုဓာတ်ပြုမှုတစ်ခု ဖြစ်ပေါ်သည်။ အရည်ပျော်စက်လုပ်ငန်းစဉ်ဆက်လက်လုပ်ဆောင်သည်နှင့်အမျှ အားသွင်းထားသော အပူချိန်မြင့်ဧရိယာသည် တဖြည်းဖြည်းကျယ်ပြန့်လာပြီး ထုတ်လုပ်သော ဆီလီကွန်ကာဗိုက်ပမာဏလည်း တိုးလာလိမ့်မည်။ ဆီလီကွန်ကာဗိုက်ကို မီးဖိုတွင် အဆက်မပြတ်ဖွဲ့စည်းထားပြီး အငွေ့ပျံခြင်းနှင့် ရွေ့လျားခြင်းမှတစ်ဆင့် ပုံဆောင်ခဲများသည် တဖြည်းဖြည်းကြီးထွားလာပြီး နောက်ဆုံးတွင် ဆလင်ဒါပုံဆောင်ခဲများအဖြစ် စုစည်းလာသည်။
၂၆၀၀ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်ထက် ကျော်လွန်သော အပူချိန်ကြောင့် ပုံဆောင်ခဲ၏ အတွင်းနံရံ၏ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုသည် ပြိုကွဲစပြုလာသည်။ ပြိုကွဲခြင်းမှ ထွက်ပေါ်လာသော ဆီလီကွန်ဒြပ်စင်သည် အားသွင်းထားသော ကာဗွန်ဒြပ်စင်နှင့် ပြန်လည်ပေါင်းစပ်ပြီး ဆီလီကွန်ကာဗိုက်အသစ်ကို ဖွဲ့စည်းပေးလိမ့်မည်။
ဆီလီကွန်ကာဗိုက် (SiC) ၏ ဓာတုဓာတ်ပြုမှု ပြီးဆုံးပြီး မီးဖိုအအေးခံသွားသောအခါ နောက်တစ်ဆင့် စတင်နိုင်ပါပြီ။ ပထမဦးစွာ မီးဖိုနံရံများကို ဖြိုခွဲပြီးနောက် မီးဖိုရှိ ကုန်ကြမ်းများကို ရွေးချယ်ပြီး အလွှာလိုက် အဆင့်သတ်မှတ်ပါသည်။ ရွေးချယ်ထားသော ကုန်ကြမ်းများကို ကြိတ်ခွဲပြီး ကျွန်ုပ်တို့လိုချင်သော အမှုန်အမွှားပစ္စည်းများကို ရရှိရန် ပြုလုပ်ပါသည်။ ထို့နောက် ကုန်ကြမ်းများရှိ မသန့်စင်မှုများကို ရေဆေးခြင်း သို့မဟုတ် အက်ဆစ်နှင့် အယ်ကာလီ ပျော်ရည်များဖြင့် သန့်စင်ခြင်းအပြင် သံလိုက်ခွဲခြင်းနှင့် အခြားနည်းလမ်းများဖြင့် ဖယ်ရှားပါသည်။ သန့်စင်ထားသော ကုန်ကြမ်းများကို အခြောက်ခံပြီးနောက် ထပ်မံစစ်ထုတ်ရမည်ဖြစ်ပြီး နောက်ဆုံးတွင် သန့်စင်သော ဆီလီကွန်ကာဗိုက်အမှုန့်ကို ရရှိနိုင်ပါသည်။ လိုအပ်ပါက ဤအမှုန့်များကို ပိုမိုသေးငယ်သော ဆီလီကွန်ကာဗိုက်အမှုန့်ထုတ်လုပ်ရန် ပုံသွင်းခြင်း သို့မဟုတ် အနုစိတ်ကြိတ်ခွဲခြင်းကဲ့သို့သော အမှန်တကယ်အသုံးပြုမှုအလိုက် ထပ်မံပြုပြင်နိုင်ပါသည်။
သတ်မှတ်ထားသော အဆင့်များမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်-
(၁) ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများ
အစိမ်းရောင် ဆီလီကွန်ကာဗိုက် မိုက်ခရိုမှုန့်ကို ကြမ်းတမ်းသော အစိမ်းရောင် ဆီလီကွန်ကာဗိုက်ကို ကြိတ်ခွဲခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်သည်။ ဆီလီကွန်ကာဗိုက်၏ ဓာတုဖွဲ့စည်းမှုသည် ၉၉% ထက်ပို၍ များပြားရမည်ဖြစ်ပြီး လွတ်လပ်သော ကာဗွန်နှင့် သံအောက်ဆိုဒ်သည် ၀.၂% ထက်နည်းရမည်။
(၂) ကျိုးနေသော
ဆီလီကွန်ကာဗိုက်သဲကို အမှုန့်ကြိတ်ရန်အတွက် လက်ရှိတွင် တရုတ်နိုင်ငံတွင် နည်းလမ်းနှစ်ခုကို အသုံးပြုလျက်ရှိပြီး တစ်ခုမှာ ရံဖန်ရံခါ အစိုဘောလုံးကြိတ်စက်ဖြင့် ကြိတ်ခွဲခြင်းနှင့် နောက်တစ်ခုမှာ လေစီးဆင်းမှုအမှုန့်ကြိတ်စက်ကို အသုံးပြု၍ ကြိတ်ခွဲခြင်းဖြစ်သည်။
(၃) သံလိုက်ခွဲထုတ်ခြင်း
ဆီလီကွန်ကာဗိုက်အမှုန့်ကို အမှုန့်အဖြစ်ကြိတ်ခွဲရန် မည်သည့်နည်းလမ်းကို အသုံးပြုပါစေ၊ အစိုသံလိုက်ခွဲခြင်းနှင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာသံလိုက်ခွဲခြင်းကို များသောအားဖြင့် အသုံးပြုလေ့ရှိသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် အစိုသံလိုက်ခွဲခြင်းတွင် ဖုန်မှုန့်မရှိခြင်း၊ သံလိုက်ပစ္စည်းများကို လုံးဝခွဲထုတ်ခြင်း၊ သံလိုက်ခွဲထုတ်ပြီးနောက် ထုတ်ကုန်တွင် သံဓာတ်ပါဝင်မှုနည်းပါးခြင်းနှင့် သံလိုက်ပစ္စည်းများမှ ယူဆောင်သွားသော ဆီလီကွန်ကာဗိုက်အမှုန့်လည်း နည်းပါးခြင်းကြောင့်ဖြစ်သည်။
(၄) ရေခွဲထုတ်ခြင်း
ရေခွဲထုတ်နည်းလမ်း၏ အခြေခံမူမှာ အမှုန်အရွယ်အစားခွဲခြားခြင်းကို လုပ်ဆောင်ရန်အတွက် ရေထဲတွင် အချင်းအမျိုးမျိုးရှိသော ဆီလီကွန်ကာဗိုက်အမှုန်များ၏ ကွဲပြားသော အခြေချနှုန်းကို အသုံးပြုရန်ဖြစ်သည်။
(၅) အာထရာဆောင်းဖြင့် စစ်ဆေးခြင်း
ultrasonic နည်းပညာ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုနှင့်အတူ၊ ၎င်းကို micro-powder နည်းပညာ၏ ultrasonic screening တွင်လည်း တွင်ကျယ်စွာ အသုံးပြုလာကြပြီး ၎င်းသည် စုပ်ယူမှုအားကောင်းခြင်း၊ အလွယ်တကူ စုပုံခြင်း၊ လျှပ်စစ်ဓာတ်အားမြင့်မားခြင်း၊ အနုစိတ်ခြင်း၊ သိပ်သည်းဆမြင့်မားခြင်းနှင့် အလင်း၏တိကျသော ဆွဲငင်အားကဲ့သို့သော screening ပြဿနာများကို အခြေခံအားဖြင့် ဖြေရှင်းပေးနိုင်ပါသည်။
(၆) အရည်အသွေးစစ်ဆေးခြင်း
မိုက်ခရိုပေါင်ဒါ အရည်အသွေးစစ်ဆေးခြင်းတွင် ဓာတုဖွဲ့စည်းမှု၊ အမှုန်အရွယ်အစားဖွဲ့စည်းမှုနှင့် အခြားအရာများ ပါဝင်သည်။ စစ်ဆေးခြင်းနည်းလမ်းများနှင့် အရည်အသွေးစံနှုန်းများအတွက် “ဆီလီကွန်ကာဗိုက် နည်းပညာဆိုင်ရာအခြေအနေများ” ကို ကြည့်ပါ။
(၇) ကြိတ်ခွဲမှုန့်ထုတ်လုပ်မှု
မိုက်ခရိုမှုန့်ကို အုပ်စုဖွဲ့ပြီး စစ်ထုတ်ပြီးနောက်၊ ပစ္စည်းခေါင်းကို ကြိတ်မှုန့်ပြင်ဆင်ရန် အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ ကြိတ်မှုန့်ထုတ်လုပ်မှုသည် အလဟဿဖြစ်မှုကို လျှော့ချနိုင်ပြီး ထုတ်ကုန်ကွင်းဆက်ကို တိုးချဲ့နိုင်သည်။
ပို့စ်တင်ချိန်: ၂၀၂၄ ခုနှစ်၊ မေလ ၁၃ ရက်