ವೇಫರ್ ಡೈಸಿಂಗ್ ಎಂದರೇನು?

A ವೇಫರ್ನಿಜವಾದ ಅರೆವಾಹಕ ಚಿಪ್ ಆಗಲು ಮೂರು ಬದಲಾವಣೆಗಳ ಮೂಲಕ ಹೋಗಬೇಕು: ಮೊದಲು, ಬ್ಲಾಕ್-ಆಕಾರದ ಇಂಗೋಟ್ ಅನ್ನು ವೇಫರ್‌ಗಳಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ; ಎರಡನೇ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಹಿಂದಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮೂಲಕ ಟ್ರಾನ್ಸಿಸ್ಟರ್‌ಗಳನ್ನು ವೇಫರ್‌ನ ಮುಂಭಾಗದಲ್ಲಿ ಕೆತ್ತಲಾಗುತ್ತದೆ; ಅಂತಿಮವಾಗಿ, ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಅನ್ನು ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅಂದರೆ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮೂಲಕ,ವೇಫರ್ಸಂಪೂರ್ಣ ಸೆಮಿಕಂಡಕ್ಟರ್ ಚಿಪ್ ಆಗುತ್ತದೆ. ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಬ್ಯಾಕ್-ಎಂಡ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಸೇರಿದೆ ಎಂದು ಕಾಣಬಹುದು. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ವೇಫರ್ ಅನ್ನು ಹಲವಾರು ಹೆಕ್ಸಾಹೆಡ್ರನ್ ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಚಿಪ್‌ಗಳಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸ್ವತಂತ್ರ ಚಿಪ್‌ಗಳನ್ನು ಪಡೆಯುವ ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು "ಸಿಂಗುಲೇಷನ್" ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ವೇಫರ್ ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಸ್ವತಂತ್ರ ಘನಾಕೃತಿಗಳಾಗಿ ಗರಗಸದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು "ವೇಫರ್ ಕಟಿಂಗ್ (ಡೈ ಸಾವಿಂಗ್)" ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇತ್ತೀಚೆಗೆ, ಅರೆವಾಹಕ ಏಕೀಕರಣದ ಸುಧಾರಣೆಯೊಂದಿಗೆ, ದಪ್ಪವುವೇಫರ್‌ಗಳುತೆಳುವಾಗುತ್ತಾ ಹೋಗುತ್ತಿದೆ, ಇದು "ಸಿಂಗುಲೇಷನ್" ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಬಹಳಷ್ಟು ತೊಂದರೆ ತರುತ್ತದೆ.

ವೇಫರ್ ಡೈಸಿಂಗ್‌ನ ವಿಕಸನ

ಫ್ರಂಟ್-ಎಂಡ್ ಮತ್ತು ಬ್ಯಾಕ್-ಎಂಡ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು ವಿವಿಧ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಪರಸ್ಪರ ಕ್ರಿಯೆಯ ಮೂಲಕ ವಿಕಸನಗೊಂಡಿವೆ: ಬ್ಯಾಕ್-ಎಂಡ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ವಿಕಸನವು ಡೈನಿಂದ ಬೇರ್ಪಟ್ಟ ಹೆಕ್ಸಾಹೆಡ್ರನ್ ಸಣ್ಣ ಚಿಪ್‌ಗಳ ರಚನೆ ಮತ್ತು ಸ್ಥಾನವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಬಹುದು.ವೇಫರ್, ಹಾಗೆಯೇ ವೇಫರ್‌ನಲ್ಲಿ ಪ್ಯಾಡ್‌ಗಳ ರಚನೆ ಮತ್ತು ಸ್ಥಾನ (ವಿದ್ಯುತ್ ಸಂಪರ್ಕ ಮಾರ್ಗಗಳು); ಇದಕ್ಕೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ, ಮುಂಭಾಗದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ವಿಕಸನವು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ವಿಧಾನವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿದೆವೇಫರ್ಬ್ಯಾಕ್-ಎಂಡ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಬ್ಯಾಕ್ ಥಿನ್ನಿಂಗ್ ಮತ್ತು "ಡೈ ಡೈಸಿಂಗ್". ಆದ್ದರಿಂದ, ಪ್ಯಾಕೇಜ್‌ನ ಹೆಚ್ಚುತ್ತಿರುವ ಅತ್ಯಾಧುನಿಕ ನೋಟವು ಬ್ಯಾಕ್-ಎಂಡ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಇದಲ್ಲದೆ, ಪ್ಯಾಕೇಜ್‌ನ ನೋಟದಲ್ಲಿನ ಬದಲಾವಣೆಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಡೈಸಿಂಗ್‌ನ ಸಂಖ್ಯೆ, ಕಾರ್ಯವಿಧಾನ ಮತ್ತು ಪ್ರಕಾರವು ಸಹ ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಸ್ಕ್ರೈಬ್ ಡೈಸಿಂಗ್

ಆರಂಭಿಕ ದಿನಗಳಲ್ಲಿ, ಬಾಹ್ಯ ಬಲವನ್ನು ಪ್ರಯೋಗಿಸುವ ಮೂಲಕ "ಮುರಿಯುವುದು" ಮಾತ್ರ ವಿಭಜಿಸುವ ವಿಧಾನವಾಗಿತ್ತುವೇಫರ್ಹೆಕ್ಸಾಹೆಡ್ರನ್ ಆಗಿ ಸಾಯುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಈ ವಿಧಾನವು ಸಣ್ಣ ಚಿಪ್‌ನ ಅಂಚಿನಲ್ಲಿ ಚಿಪ್ಪಿಂಗ್ ಅಥವಾ ಬಿರುಕು ಬಿಡುವ ಅನಾನುಕೂಲಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಲೋಹದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರುವ ಬರ್ರ್‌ಗಳನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ತೆಗೆದುಹಾಕದ ಕಾರಣ, ಕತ್ತರಿಸಿದ ಮೇಲ್ಮೈ ಕೂಡ ತುಂಬಾ ಒರಟಾಗಿರುತ್ತದೆ.
ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು, "ಸ್ಕ್ರೈಬಿಂಗ್" ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿಧಾನವು ಅಸ್ತಿತ್ವಕ್ಕೆ ಬಂದಿತು, ಅಂದರೆ, ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು "ಮುರಿಯುವ" ಮೊದಲುವೇಫರ್"ಸ್ಕ್ರೈಬಿಂಗ್" ಎಂಬುದು ಹೆಸರೇ ಸೂಚಿಸುವಂತೆ, ವೇಫರ್‌ನ ಮುಂಭಾಗವನ್ನು ಮುಂಚಿತವಾಗಿ ಗರಗಸ (ಅರ್ಧ-ಕತ್ತರಿಸಲು) ಇಂಪೆಲ್ಲರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವುದನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ. ಆರಂಭಿಕ ದಿನಗಳಲ್ಲಿ, 6 ಇಂಚುಗಳಿಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಇರುವ ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಫರ್‌ಗಳು ಮೊದಲು ಚಿಪ್‌ಗಳ ನಡುವೆ "ಸ್ಲೈಸಿಂಗ್" ಮತ್ತು ನಂತರ "ಬ್ರೇಕಿಂಗ್" ಮಾಡುವ ಈ ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತಿದ್ದವು.

ಬ್ಲೇಡ್ ಡೈಸಿಂಗ್ ಅಥವಾ ಬ್ಲೇಡ್ ಗರಗಸ

"ಸ್ಕ್ರೈಬಿಂಗ್" ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿಧಾನವು ಕ್ರಮೇಣ "ಬ್ಲೇಡ್ ಡೈಸಿಂಗ್" ಕತ್ತರಿಸುವ (ಅಥವಾ ಗರಗಸ) ವಿಧಾನವಾಗಿ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಹೊಂದಿತು, ಇದು ಸತತವಾಗಿ ಎರಡು ಅಥವಾ ಮೂರು ಬಾರಿ ಬ್ಲೇಡ್ ಬಳಸಿ ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ. "ಬ್ಲೇಡ್" ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿಧಾನವು "ಸ್ಕ್ರೈಬಿಂಗ್" ನಂತರ "ಮುರಿಯುವಾಗ" ಸಣ್ಣ ಚಿಪ್ಸ್ ಸಿಪ್ಪೆ ಸುಲಿಯುವ ವಿದ್ಯಮಾನವನ್ನು ಸರಿದೂಗಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು "ಸಿಂಗುಲೇಷನ್" ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಣ್ಣ ಚಿಪ್ಸ್ ಅನ್ನು ರಕ್ಷಿಸಬಹುದು. "ಬ್ಲೇಡ್" ಕತ್ತರಿಸುವುದು ಹಿಂದಿನ "ಡೈಸಿಂಗ್" ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಗಿಂತ ಭಿನ್ನವಾಗಿದೆ, ಅಂದರೆ, "ಬ್ಲೇಡ್" ಕತ್ತರಿಸಿದ ನಂತರ, ಅದು "ಮುರಿಯುವುದು" ಅಲ್ಲ, ಆದರೆ ಬ್ಲೇಡ್‌ನಿಂದ ಮತ್ತೆ ಕತ್ತರಿಸುವುದು. ಆದ್ದರಿಂದ, ಇದನ್ನು "ಸ್ಟೆಪ್ ಡೈಸಿಂಗ್" ವಿಧಾನ ಎಂದೂ ಕರೆಯುತ್ತಾರೆ.

ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ವೇಫರ್ ಅನ್ನು ಬಾಹ್ಯ ಹಾನಿಯಿಂದ ರಕ್ಷಿಸಲು, ಸುರಕ್ಷಿತ "ಸಿಂಗಲಿಂಗ್" ಅನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ವೇಫರ್‌ಗೆ ಮುಂಚಿತವಾಗಿ ಫಿಲ್ಮ್ ಅನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. "ಬ್ಯಾಕ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್" ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಫಿಲ್ಮ್ ಅನ್ನು ವೇಫರ್‌ನ ಮುಂಭಾಗಕ್ಕೆ ಜೋಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆದರೆ ಇದಕ್ಕೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ, "ಬ್ಲೇಡ್" ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯಲ್ಲಿ, ಫಿಲ್ಮ್ ಅನ್ನು ವೇಫರ್‌ನ ಹಿಂಭಾಗಕ್ಕೆ ಜೋಡಿಸಬೇಕು. ಯುಟೆಕ್ಟಿಕ್ ಡೈ ಬಾಂಡಿಂಗ್ (ಡೈ ಬಾಂಡಿಂಗ್, PCB ಅಥವಾ ಸ್ಥಿರ ಚೌಕಟ್ಟಿನಲ್ಲಿ ಬೇರ್ಪಡಿಸಿದ ಚಿಪ್‌ಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸುವುದು) ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಹಿಂಭಾಗಕ್ಕೆ ಜೋಡಿಸಲಾದ ಫಿಲ್ಮ್ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ಉದುರಿಹೋಗುತ್ತದೆ. ಕತ್ತರಿಸುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಘರ್ಷಣೆಯಿಂದಾಗಿ, DI ನೀರನ್ನು ಎಲ್ಲಾ ದಿಕ್ಕುಗಳಿಂದಲೂ ನಿರಂತರವಾಗಿ ಸಿಂಪಡಿಸಬೇಕು. ಇದಲ್ಲದೆ, ಚೂರುಗಳನ್ನು ಉತ್ತಮವಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸಲು ಪ್ರಚೋದಕವನ್ನು ವಜ್ರದ ಕಣಗಳೊಂದಿಗೆ ಜೋಡಿಸಬೇಕು. ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಕಟ್ (ಬ್ಲೇಡ್ ದಪ್ಪ: ಗ್ರೂವ್ ಅಗಲ) ಏಕರೂಪವಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಡೈಸಿಂಗ್ ಗ್ರೂವ್‌ನ ಅಗಲವನ್ನು ಮೀರಬಾರದು.
ದೀರ್ಘಕಾಲದವರೆಗೆ, ಗರಗಸವು ಹೆಚ್ಚು ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ. ಇದರ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಯೋಜನವೆಂದರೆ ಅದು ಕಡಿಮೆ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಖ್ಯೆಯ ವೇಫರ್‌ಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಬಹುದು. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಸ್ಲೈಸ್‌ನ ಫೀಡಿಂಗ್ ವೇಗವನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಹೆಚ್ಚಿಸಿದರೆ, ಚಿಪ್ಲೆಟ್ ಅಂಚಿನ ಸಿಪ್ಪೆಸುಲಿಯುವ ಸಾಧ್ಯತೆ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಪ್ರಚೋದಕದ ತಿರುಗುವಿಕೆಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ನಿಮಿಷಕ್ಕೆ ಸುಮಾರು 30,000 ಬಾರಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು. ಅರೆವಾಹಕ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ದೀರ್ಘಾವಧಿಯ ಸಂಗ್ರಹಣೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಯೋಗ ಮತ್ತು ದೋಷದ ಮೂಲಕ ನಿಧಾನವಾಗಿ ಸಂಗ್ರಹವಾಗುವ ರಹಸ್ಯವಾಗಿದೆ ಎಂದು ಕಾಣಬಹುದು (ಯುಟೆಕ್ಟಿಕ್ ಬಂಧದ ಮುಂದಿನ ವಿಭಾಗದಲ್ಲಿ, ಕತ್ತರಿಸುವುದು ಮತ್ತು DAF ಬಗ್ಗೆ ವಿಷಯವನ್ನು ನಾವು ಚರ್ಚಿಸುತ್ತೇವೆ).

ರುಬ್ಬುವ ಮೊದಲು ಡೈಸಿಂಗ್ (DBG): ಕತ್ತರಿಸುವ ಅನುಕ್ರಮವು ವಿಧಾನವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿದೆ.

8-ಇಂಚಿನ ವ್ಯಾಸದ ವೇಫರ್‌ನಲ್ಲಿ ಬ್ಲೇಡ್ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ನಡೆಸಿದಾಗ, ಚಿಪ್ಲೆಟ್ ಅಂಚಿನ ಸಿಪ್ಪೆಸುಲಿಯುವಿಕೆ ಅಥವಾ ಬಿರುಕು ಬಿಡುವಿಕೆಯ ಬಗ್ಗೆ ಚಿಂತಿಸಬೇಕಾಗಿಲ್ಲ. ಆದರೆ ವೇಫರ್ ವ್ಯಾಸವು 21 ಇಂಚುಗಳಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಾದಂತೆ ಮತ್ತು ದಪ್ಪವು ತುಂಬಾ ತೆಳುವಾಗುತ್ತಿದ್ದಂತೆ, ಸಿಪ್ಪೆಸುಲಿಯುವ ಮತ್ತು ಬಿರುಕು ಬಿಡುವ ವಿದ್ಯಮಾನಗಳು ಮತ್ತೆ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಪ್ರಾರಂಭಿಸುತ್ತವೆ. ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವೇಫರ್ ಮೇಲಿನ ಭೌತಿಕ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, "ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಮೊದಲು ಡೈಸಿಂಗ್" ಎಂಬ DBG ವಿಧಾನವು ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಕತ್ತರಿಸುವ ಅನುಕ್ರಮವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುತ್ತದೆ. ನಿರಂತರವಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸುವ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ "ಬ್ಲೇಡ್" ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿಧಾನಕ್ಕಿಂತ ಭಿನ್ನವಾಗಿ, DBG ಮೊದಲು "ಬ್ಲೇಡ್" ಕಟ್ ಅನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ಚಿಪ್ ವಿಭಜನೆಯಾಗುವವರೆಗೆ ಹಿಂಭಾಗವನ್ನು ನಿರಂತರವಾಗಿ ತೆಳುಗೊಳಿಸುವ ಮೂಲಕ ವೇಫರ್ ದಪ್ಪವನ್ನು ಕ್ರಮೇಣ ತೆಳುಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. DBG ಹಿಂದಿನ "ಬ್ಲೇಡ್" ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿಧಾನದ ನವೀಕರಿಸಿದ ಆವೃತ್ತಿಯಾಗಿದೆ ಎಂದು ಹೇಳಬಹುದು. ಇದು ಎರಡನೇ ಕಟ್‌ನ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದಾದ ಕಾರಣ, DBG ವಿಧಾನವನ್ನು "ವೇಫರ್-ಮಟ್ಟದ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್" ನಲ್ಲಿ ವೇಗವಾಗಿ ಜನಪ್ರಿಯಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ.

ಲೇಸರ್ ಡೈಸಿಂಗ್

ವೇಫರ್-ಲೆವೆಲ್ ಚಿಪ್ ಸ್ಕೇಲ್ ಪ್ಯಾಕೇಜ್ (WLCSP) ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ. ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯು ಸಿಪ್ಪೆಸುಲಿಯುವುದು ಮತ್ತು ಬಿರುಕು ಬಿಡುವಂತಹ ವಿದ್ಯಮಾನಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಚಿಪ್‌ಗಳನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು, ಆದರೆ ವೇಫರ್ ದಪ್ಪವು 100μm ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾದಾಗ, ಉತ್ಪಾದಕತೆಯು ಬಹಳ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಇದನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ 100μm ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ದಪ್ಪವಿರುವ ವೇಫರ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ (ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ತೆಳುವಾದ). ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯು ವೇಫರ್‌ನ ಸ್ಕ್ರೈಬ್ ಗ್ರೂವ್‌ಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿಯ ಲೇಸರ್ ಅನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸುವ ಮೂಲಕ ಸಿಲಿಕಾನ್ ಅನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಲೇಸರ್ (ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಲೇಸರ್) ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸುವಾಗ, ಮುಂಚಿತವಾಗಿ ವೇಫರ್ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಫಿಲ್ಮ್ ಅನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಬೇಕು. ಲೇಸರ್‌ನೊಂದಿಗೆ ವೇಫರ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಬಿಸಿ ಮಾಡುವುದು ಅಥವಾ ವಿಕಿರಣಗೊಳಿಸುವುದರಿಂದ, ಈ ಭೌತಿಕ ಸಂಪರ್ಕಗಳು ವೇಫರ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಚಡಿಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸಿದ ಸಿಲಿಕಾನ್ ತುಣುಕುಗಳು ಸಹ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿಧಾನವು ವೇಫರ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಕಾಣಬಹುದು ಮತ್ತು ಈ ವಿಷಯದಲ್ಲಿ, ಇದು "ಬ್ಲೇಡ್" ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿಧಾನವನ್ನು ಹೋಲುತ್ತದೆ.

ಸ್ಟೆಲ್ತ್ ಡೈಸಿಂಗ್ (SD) ಎಂಬುದು ಮೊದಲು ಲೇಸರ್ ಶಕ್ತಿಯಿಂದ ವೇಫರ್‌ನ ಒಳಭಾಗವನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಿ, ನಂತರ ಹಿಂಭಾಗಕ್ಕೆ ಜೋಡಿಸಲಾದ ಟೇಪ್‌ಗೆ ಬಾಹ್ಯ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಿ ಅದನ್ನು ಒಡೆಯುವ ಮೂಲಕ ಚಿಪ್ ಅನ್ನು ಬೇರ್ಪಡಿಸುವ ಒಂದು ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ. ಹಿಂಭಾಗದಲ್ಲಿರುವ ಟೇಪ್‌ಗೆ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಿದಾಗ, ಟೇಪ್‌ನ ಹಿಗ್ಗುವಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ ವೇಫರ್ ತಕ್ಷಣವೇ ಮೇಲಕ್ಕೆ ಏರುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಚಿಪ್ ಅನ್ನು ಬೇರ್ಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿಧಾನಕ್ಕಿಂತ SD ಯ ಅನುಕೂಲಗಳು: ಮೊದಲನೆಯದಾಗಿ, ಸಿಲಿಕಾನ್ ಶಿಲಾಖಂಡರಾಶಿಗಳಿಲ್ಲ; ಎರಡನೆಯದಾಗಿ, ಕೆರ್ಫ್ (ಕೆರ್ಫ್: ಸ್ಕ್ರೈಬ್ ಗ್ರೂವ್‌ನ ಅಗಲ) ಕಿರಿದಾಗಿದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಹೆಚ್ಚಿನ ಚಿಪ್‌ಗಳನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, SD ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಸಿಪ್ಪೆಸುಲಿಯುವ ಮತ್ತು ಬಿರುಕು ಬಿಡುವ ವಿದ್ಯಮಾನವನ್ನು ಬಹಳವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯ ಒಟ್ಟಾರೆ ಗುಣಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, SD ವಿಧಾನವು ಭವಿಷ್ಯದಲ್ಲಿ ಅತ್ಯಂತ ಜನಪ್ರಿಯ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವಾಗುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯಿದೆ.

ಪ್ಲಾಸ್ಮಾ ಡೈಸಿಂಗ್
ಪ್ಲಾಸ್ಮಾ ಕತ್ತರಿಸುವುದು ಇತ್ತೀಚೆಗೆ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಿದ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವಾಗಿದ್ದು, ಉತ್ಪಾದನಾ (ಫ್ಯಾಬ್) ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಕತ್ತರಿಸಲು ಪ್ಲಾಸ್ಮಾ ಎಚ್ಚಣೆಯನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ. ಪ್ಲಾಸ್ಮಾ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯು ದ್ರವಗಳ ಬದಲಿಗೆ ಅರೆ-ಅನಿಲ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಪರಿಸರದ ಮೇಲಿನ ಪರಿಣಾಮವು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ. ಮತ್ತು ಸಂಪೂರ್ಣ ವೇಫರ್ ಅನ್ನು ಒಂದೇ ಬಾರಿಗೆ ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿಧಾನವನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲಾಗಿದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ "ಕತ್ತರಿಸುವ" ವೇಗವು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ವೇಗವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಪ್ಲಾಸ್ಮಾ ವಿಧಾನವು ರಾಸಾಯನಿಕ ಕ್ರಿಯೆಯ ಅನಿಲವನ್ನು ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುವಾಗಿ ಬಳಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಎಚ್ಚಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ತುಂಬಾ ಜಟಿಲವಾಗಿದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಅದರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಹರಿವು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ತೊಡಕಾಗಿದೆ. ಆದರೆ "ಬ್ಲೇಡ್" ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯೊಂದಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ಪ್ಲಾಸ್ಮಾ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯು ವೇಫರ್ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಹಾನಿಯನ್ನುಂಟುಮಾಡುವುದಿಲ್ಲ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ದೋಷದ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಚಿಪ್‌ಗಳನ್ನು ಪಡೆಯುತ್ತದೆ.

ಇತ್ತೀಚೆಗೆ, ವೇಫರ್ ದಪ್ಪವನ್ನು 30μm ಗೆ ಇಳಿಸಲಾಗಿರುವುದರಿಂದ ಮತ್ತು ಬಹಳಷ್ಟು ತಾಮ್ರ (Cu) ಅಥವಾ ಕಡಿಮೆ ಡೈಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ಸ್ಥಿರ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು (ಲೋ-ಕೆ) ಬಳಸಲಾಗುತ್ತಿರುವುದರಿಂದ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಬರ್ರ್ಸ್ (ಬರ್ರ್) ಅನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು, ಪ್ಲಾಸ್ಮಾ ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಸಹ ಆದ್ಯತೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಹಜವಾಗಿ, ಪ್ಲಾಸ್ಮಾ ಕತ್ತರಿಸುವ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಹೊಂದುತ್ತಿದೆ. ಮುಂದಿನ ದಿನಗಳಲ್ಲಿ, ಒಂದು ದಿನ ಎಚ್ಚಣೆ ಮಾಡುವಾಗ ವಿಶೇಷ ಮುಖವಾಡವನ್ನು ಧರಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲ ಎಂದು ನಾನು ನಂಬುತ್ತೇನೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಇದು ಪ್ಲಾಸ್ಮಾ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯ ಪ್ರಮುಖ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ನಿರ್ದೇಶನವಾಗಿದೆ.

ವೇಫರ್‌ಗಳ ದಪ್ಪವನ್ನು ನಿರಂತರವಾಗಿ 100μm ನಿಂದ 50μm ಗೆ ಮತ್ತು ನಂತರ 30μm ಗೆ ಇಳಿಸಲಾಗಿರುವುದರಿಂದ, ಸ್ವತಂತ್ರ ಚಿಪ್‌ಗಳನ್ನು ಪಡೆಯುವ ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿಧಾನಗಳು "ಬ್ರೇಕಿಂಗ್" ಮತ್ತು "ಬ್ಲೇಡ್" ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯಿಂದ ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಪ್ಲಾಸ್ಮಾ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಗೆ ಬದಲಾಗುತ್ತಿವೆ ಮತ್ತು ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಹೊಂದುತ್ತಿವೆ. ಹೆಚ್ಚುತ್ತಿರುವ ಪ್ರಬುದ್ಧ ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿಧಾನಗಳು ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿವೆ, ಮತ್ತೊಂದೆಡೆ, ಸೆಮಿಕಂಡಕ್ಟರ್ ಚಿಪ್ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಸಂಭವಿಸುವ ಸಿಪ್ಪೆಸುಲಿಯುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಮುಂತಾದ ಅನಪೇಕ್ಷಿತ ವಿದ್ಯಮಾನಗಳನ್ನು ಗಣನೀಯವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ಯೂನಿಟ್ ವೇಫರ್‌ಗೆ ಪಡೆದ ಚಿಪ್‌ಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವ ಮೂಲಕ, ಒಂದೇ ಚಿಪ್‌ನ ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚವು ಕೆಳಮುಖ ಪ್ರವೃತ್ತಿಯನ್ನು ತೋರಿಸಿದೆ. ಸಹಜವಾಗಿ, ವೇಫರ್‌ನ ಪ್ರತಿ ಯೂನಿಟ್ ಪ್ರದೇಶಕ್ಕೆ ಪಡೆದ ಚಿಪ್‌ಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯಲ್ಲಿನ ಹೆಚ್ಚಳವು ಡೈಸಿಂಗ್ ಸ್ಟ್ರೀಟ್‌ನ ಅಗಲದಲ್ಲಿನ ಕಡಿತಕ್ಕೆ ನಿಕಟ ಸಂಬಂಧ ಹೊಂದಿದೆ. ಪ್ಲಾಸ್ಮಾ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು, "ಬ್ಲೇಡ್" ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸುವುದಕ್ಕೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ ಸುಮಾರು 20% ಹೆಚ್ಚಿನ ಚಿಪ್‌ಗಳನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು, ಇದು ಜನರು ಪ್ಲಾಸ್ಮಾ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲು ಪ್ರಮುಖ ಕಾರಣವಾಗಿದೆ. ವೇಫರ್‌ಗಳ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಮತ್ತು ಬದಲಾವಣೆಗಳೊಂದಿಗೆ, ಚಿಪ್ ನೋಟ ಮತ್ತು ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ವಿಧಾನಗಳೊಂದಿಗೆ, ವೇಫರ್ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ ಮತ್ತು DBG ಯಂತಹ ವಿವಿಧ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು ಸಹ ಹೊರಹೊಮ್ಮುತ್ತಿವೆ.