എന്താണ് വേഫർ ഡൈസിംഗ്?

A വേഫർഒരു യഥാർത്ഥ സെമികണ്ടക്ടർ ചിപ്പായി മാറുന്നതിന് മൂന്ന് മാറ്റങ്ങളിലൂടെ കടന്നുപോകേണ്ടതുണ്ട്: ആദ്യം, ബ്ലോക്ക് ആകൃതിയിലുള്ള ഇൻഗോട്ട് വേഫറുകളായി മുറിക്കുന്നു; രണ്ടാമത്തെ പ്രക്രിയയിൽ, മുൻ പ്രക്രിയയിലൂടെ ട്രാൻസിസ്റ്ററുകൾ വേഫറിന്റെ മുൻവശത്ത് കൊത്തിവയ്ക്കുന്നു; ഒടുവിൽ, പാക്കേജിംഗ് നടത്തുന്നു, അതായത്, കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിലൂടെ,വേഫർപൂർണ്ണമായ ഒരു സെമികണ്ടക്ടർ ചിപ്പായി മാറുന്നു. പാക്കേജിംഗ് പ്രക്രിയ ബാക്ക്-എൻഡ് പ്രക്രിയയിൽ പെട്ടതാണെന്ന് കാണാൻ കഴിയും. ഈ പ്രക്രിയയിൽ, വേഫർ നിരവധി ഹെക്സാഹെഡ്രോൺ വ്യക്തിഗത ചിപ്പുകളായി മുറിക്കപ്പെടും. സ്വതന്ത്ര ചിപ്പുകൾ നേടുന്നതിനുള്ള ഈ പ്രക്രിയയെ "സിംഗുലേഷൻ" എന്നും, വേഫർ ബോർഡ് സ്വതന്ത്ര ക്യൂബോയിഡുകളായി മുറിക്കുന്ന പ്രക്രിയയെ "വേഫർ കട്ടിംഗ് (ഡൈ സോവിംഗ്)" എന്നും വിളിക്കുന്നു. അടുത്തിടെ, സെമികണ്ടക്ടർ സംയോജനത്തിന്റെ പുരോഗതിയോടെ, കനംവേഫറുകൾകനം കുറഞ്ഞുവരികയാണ്, ഇത് തീർച്ചയായും "സിംഗുലേഷൻ" പ്രക്രിയയ്ക്ക് വളരെയധികം ബുദ്ധിമുട്ടുകൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നു.

വേഫർ ഡൈസിംഗിന്റെ പരിണാമം

ഫ്രണ്ട്-എൻഡ്, ബാക്ക്-എൻഡ് പ്രക്രിയകൾ വിവിധ രീതികളിൽ പ്രതിപ്രവർത്തനത്തിലൂടെ പരിണമിച്ചു: ബാക്ക്-എൻഡ് പ്രക്രിയകളുടെ പരിണാമത്തിന്, ഡൈയിൽ നിന്ന് വേർതിരിച്ച ഹെക്സാഹെഡ്രോൺ ചെറിയ ചിപ്പുകളുടെ ഘടനയും സ്ഥാനവും നിർണ്ണയിക്കാൻ കഴിയും.വേഫർ, അതുപോലെ വേഫറിലെ പാഡുകളുടെ (ഇലക്ട്രിക്കൽ കണക്ഷൻ പാതകൾ) ഘടനയും സ്ഥാനവും; നേരെമറിച്ച്, ഫ്രണ്ട്-എൻഡ് പ്രക്രിയകളുടെ പരിണാമം പ്രക്രിയയെയും രീതിയെയും മാറ്റിമറിച്ചു.വേഫർബാക്ക്-എൻഡ് പ്രക്രിയയിൽ ബാക്ക് നേർത്തതാക്കൽ, "ഡൈ ഡൈസിംഗ്" എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. അതിനാൽ, പാക്കേജിന്റെ വർദ്ധിച്ചുവരുന്ന സങ്കീർണ്ണമായ രൂപം ബാക്ക്-എൻഡ് പ്രക്രിയയിൽ വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തും. മാത്രമല്ല, പാക്കേജിന്റെ രൂപഭാവത്തിലെ മാറ്റത്തിനനുസരിച്ച് ഡൈസിംഗിന്റെ എണ്ണം, നടപടിക്രമം, തരം എന്നിവയും മാറും.

സ്ക്രൈബ് ഡൈസിംഗ്

ആദ്യകാലങ്ങളിൽ, ബാഹ്യബലം പ്രയോഗിച്ച് "ബ്രേക്കിംഗ്" ആയിരുന്നു വിഭജിക്കാൻ കഴിയുന്ന ഒരേയൊരു ഡൈസിംഗ് രീതി.വേഫർഹെക്സാഹെഡ്രോണിലേക്ക് മരിക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, ഈ രീതിക്ക് ചെറിയ ചിപ്പിന്റെ അരികിൽ ചിപ്പിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ പൊട്ടൽ എന്ന ദോഷങ്ങളുമുണ്ട്. കൂടാതെ, ലോഹ പ്രതലത്തിലെ ബർറുകൾ പൂർണ്ണമായും നീക്കം ചെയ്യാത്തതിനാൽ, മുറിച്ച പ്രതലവും വളരെ പരുക്കനാണ്.
ഈ പ്രശ്നം പരിഹരിക്കുന്നതിനായി, "സ്ക്രൈബിംഗ്" കട്ടിംഗ് രീതി നിലവിൽ വന്നു, അതായത്, ഉപരിതലം "ബ്രേക്കിംഗ്" ചെയ്യുന്നതിന് മുമ്പ്.വേഫർപകുതി ആഴത്തിൽ മുറിച്ചിരിക്കുന്നു. പേര് സൂചിപ്പിക്കുന്നത് പോലെ "സ്ക്രൈബിംഗ്" എന്നത് വേഫറിന്റെ മുൻവശം മുൻകൂട്ടി അരിയാൻ (പകുതി മുറിക്കാൻ) ഒരു ഇംപെല്ലർ ഉപയോഗിക്കുന്നതിനെയാണ് സൂചിപ്പിക്കുന്നത്. ആദ്യകാലങ്ങളിൽ, 6 ഇഞ്ചിൽ താഴെയുള്ള മിക്ക വേഫറുകളും ആദ്യം ചിപ്പുകൾക്കിടയിൽ "അരിഞ്ഞ്" പിന്നീട് "പൊട്ടിക്കുന്ന" ഈ കട്ടിംഗ് രീതി ഉപയോഗിച്ചിരുന്നു.

ബ്ലേഡ് ഡൈസിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ ബ്ലേഡ് സോവിംഗ്

"സ്ക്രൈബിംഗ്" കട്ടിംഗ് രീതി ക്രമേണ "ബ്ലേഡ് ഡൈസിംഗ്" കട്ടിംഗ് (അല്ലെങ്കിൽ സോവിംഗ്) രീതിയായി വികസിച്ചു, ഇത് തുടർച്ചയായി രണ്ടോ മൂന്നോ തവണ ബ്ലേഡ് ഉപയോഗിച്ച് മുറിക്കുന്ന ഒരു രീതിയാണ്. "സ്ക്രൈബിംഗ്" ചെയ്തതിന് ശേഷം "പൊട്ടുമ്പോൾ" ചെറിയ ചിപ്പുകൾ അടർന്നു പോകുന്ന പ്രതിഭാസത്തിന് "ബ്ലേഡ്" കട്ടിംഗ് രീതി പരിഹാരമാകും, കൂടാതെ "സിംഗുലേഷൻ" പ്രക്രിയയിൽ ചെറിയ ചിപ്പുകളെ സംരക്ഷിക്കാനും കഴിയും. "ബ്ലേഡ്" കട്ടിംഗ് മുമ്പത്തെ "ഡൈസിംഗ്" കട്ടിംഗിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്തമാണ്, അതായത്, ഒരു "ബ്ലേഡ്" കട്ടിംഗിന് ശേഷം, അത് "പൊട്ടുക" അല്ല, മറിച്ച് ഒരു ബ്ലേഡ് ഉപയോഗിച്ച് വീണ്ടും മുറിക്കുക എന്നതാണ്. അതിനാൽ, ഇതിനെ "സ്റ്റെപ്പ് ഡൈസിംഗ്" രീതി എന്നും വിളിക്കുന്നു.

കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ബാഹ്യ കേടുപാടുകളിൽ നിന്ന് വേഫറിനെ സംരക്ഷിക്കുന്നതിന്, സുരക്ഷിതമായ "സിംഗിൾ" ഉറപ്പാക്കാൻ മുൻകൂട്ടി വേഫറിൽ ഒരു ഫിലിം പ്രയോഗിക്കും. "ബാക്ക് ഗ്രൈൻഡിംഗ്" പ്രക്രിയയിൽ, ഫിലിം വേഫറിന്റെ മുൻവശത്ത് ഘടിപ്പിക്കും. എന്നാൽ നേരെമറിച്ച്, "ബ്ലേഡ്" കട്ടിംഗിൽ, ഫിലിം വേഫറിന്റെ പിൻഭാഗത്ത് ഘടിപ്പിക്കണം. യൂടെക്റ്റിക് ഡൈ ബോണ്ടിംഗ് സമയത്ത് (ഡൈ ബോണ്ടിംഗ്, പിസിബിയിലോ ഫിക്സഡ് ഫ്രെയിമിലോ വേർതിരിച്ച ചിപ്പുകൾ ഉറപ്പിക്കൽ), പിന്നിൽ ഘടിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന ഫിലിം യാന്ത്രികമായി വീഴും. കട്ടിംഗ് സമയത്ത് ഉയർന്ന ഘർഷണം കാരണം, എല്ലാ ദിശകളിൽ നിന്നും DI വെള്ളം തുടർച്ചയായി തളിക്കണം. കൂടാതെ, കഷ്ണങ്ങൾ നന്നായി മുറിക്കാൻ കഴിയുന്ന തരത്തിൽ ഇംപെല്ലർ ഡയമണ്ട് കണികകൾ ഉപയോഗിച്ച് ഘടിപ്പിക്കണം. ഈ സമയത്ത്, കട്ട് (ബ്ലേഡ് കനം: ഗ്രോവ് വീതി) ഏകതാനമായിരിക്കണം കൂടാതെ ഡൈസിംഗ് ഗ്രോവിന്റെ വീതി കവിയരുത്.
വളരെക്കാലമായി, ഏറ്റവും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്ന പരമ്പരാഗത കട്ടിംഗ് രീതിയാണ് സോവിംഗ്. കുറഞ്ഞ സമയത്തിനുള്ളിൽ ധാരാളം വേഫറുകൾ മുറിക്കാൻ കഴിയും എന്നതാണ് ഇതിന്റെ ഏറ്റവും വലിയ നേട്ടം. എന്നിരുന്നാലും, സ്ലൈസിന്റെ ഫീഡിംഗ് വേഗത വളരെയധികം വർദ്ധിപ്പിച്ചാൽ, ചിപ്ലെറ്റ് എഡ്ജ് പീലിങ്ങിനുള്ള സാധ്യത വർദ്ധിക്കും. അതിനാൽ, ഇംപെല്ലറിന്റെ ഭ്രമണങ്ങളുടെ എണ്ണം മിനിറ്റിൽ ഏകദേശം 30,000 തവണ നിയന്ത്രിക്കണം. സെമികണ്ടക്ടർ പ്രക്രിയയുടെ സാങ്കേതികവിദ്യ പലപ്പോഴും ഒരു നീണ്ട ശേഖരണത്തിലൂടെയും പരീക്ഷണത്തിലൂടെയും പിശകുകളിലൂടെയും പതുക്കെ ശേഖരിക്കപ്പെടുന്ന ഒരു രഹസ്യമാണെന്ന് കാണാൻ കഴിയും (യൂടെക്റ്റിക് ബോണ്ടിംഗിനെക്കുറിച്ചുള്ള അടുത്ത വിഭാഗത്തിൽ, കട്ടിംഗിനെയും DAF നെയും കുറിച്ചുള്ള ഉള്ളടക്കം നമ്മൾ ചർച്ച ചെയ്യും).

പൊടിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ഡൈസിംഗ് (DBG): മുറിക്കൽ ക്രമം രീതി മാറ്റി.

8 ഇഞ്ച് വ്യാസമുള്ള വേഫറിൽ ബ്ലേഡ് കട്ടിംഗ് നടത്തുമ്പോൾ, ചിപ്ലെറ്റ് എഡ്ജ് പീലിങ്ങിനെക്കുറിച്ചോ പൊട്ടുന്നതിനെക്കുറിച്ചോ വിഷമിക്കേണ്ടതില്ല. എന്നാൽ വേഫറിന്റെ വ്യാസം 21 ഇഞ്ചായി വർദ്ധിക്കുകയും കനം വളരെ നേർത്തതായിത്തീരുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ, പീലിങ്ങിന്റെയും പൊട്ടലിന്റെയും പ്രതിഭാസങ്ങൾ വീണ്ടും പ്രത്യക്ഷപ്പെടാൻ തുടങ്ങുന്നു. കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ വേഫറിൽ ഉണ്ടാകുന്ന ഭൗതിക ആഘാതം ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുന്നതിന്, "പൊടിക്കുന്നതിനുമുമ്പ് ഡൈസിംഗ്" എന്ന DBG രീതി പരമ്പരാഗത കട്ടിംഗ് ക്രമത്തെ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുന്നു. തുടർച്ചയായി മുറിക്കുന്ന പരമ്പരാഗത "ബ്ലേഡ്" കട്ടിംഗ് രീതിയിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്തമായി, DBG ആദ്യം ഒരു "ബ്ലേഡ്" കട്ട് നടത്തുന്നു, തുടർന്ന് ചിപ്പ് വിഭജിക്കുന്നതുവരെ പിൻഭാഗം തുടർച്ചയായി നേർത്തതാക്കിക്കൊണ്ട് വേഫറിന്റെ കനം ക്രമേണ നേർത്തതാക്കുന്നു. മുമ്പത്തെ "ബ്ലേഡ്" കട്ടിംഗ് രീതിയുടെ നവീകരിച്ച പതിപ്പാണ് DBG എന്ന് പറയാം. രണ്ടാമത്തെ കട്ടിന്റെ ആഘാതം കുറയ്ക്കാൻ ഇതിന് കഴിയുമെന്നതിനാൽ, "വേഫർ-ലെവൽ പാക്കേജിംഗിൽ" DBG രീതി അതിവേഗം ജനപ്രിയമായി.

ലേസർ ഡൈസിംഗ്

വേഫർ-ലെവൽ ചിപ്പ് സ്കെയിൽ പാക്കേജ് (WLCSP) പ്രക്രിയയിൽ പ്രധാനമായും ലേസർ കട്ടിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നു. ലേസർ കട്ടിംഗ്, പുറംതൊലി, പൊട്ടൽ തുടങ്ങിയ പ്രതിഭാസങ്ങൾ കുറയ്ക്കുകയും അതുവഴി മികച്ച ഗുണനിലവാരമുള്ള ചിപ്പുകൾ ലഭിക്കുകയും ചെയ്യും, എന്നാൽ വേഫർ കനം 100μm-ൽ കൂടുതലാകുമ്പോൾ, ഉൽപ്പാദനക്ഷമത വളരെയധികം കുറയും. അതിനാൽ, 100μm-ൽ താഴെ (താരതമ്യേന നേർത്തത്) കട്ടിയുള്ള വേഫറുകളിലാണ് ഇത് കൂടുതലും ഉപയോഗിക്കുന്നത്. വേഫറിന്റെ സ്‌ക്രൈബ് ഗ്രൂവിൽ ഉയർന്ന ഊർജ്ജ ലേസർ പ്രയോഗിച്ചുകൊണ്ട് ലേസർ കട്ടിംഗ് സിലിക്കൺ മുറിക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, പരമ്പരാഗത ലേസർ (പരമ്പരാഗത ലേസർ) കട്ടിംഗ് രീതി ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, വേഫർ ഉപരിതലത്തിൽ മുൻകൂട്ടി ഒരു സംരക്ഷിത ഫിലിം പ്രയോഗിക്കണം. ലേസർ ഉപയോഗിച്ച് വേഫറിന്റെ ഉപരിതലം ചൂടാക്കുകയോ വികിരണം ചെയ്യുകയോ ചെയ്യുന്നതിനാൽ, ഈ ഭൗതിക സമ്പർക്കങ്ങൾ വേഫറിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ഗ്രൂവുകൾ ഉണ്ടാക്കും, കൂടാതെ മുറിച്ച സിലിക്കൺ ശകലങ്ങളും ഉപരിതലത്തിൽ പറ്റിനിൽക്കും. പരമ്പരാഗത ലേസർ കട്ടിംഗ് രീതിയും വേഫറിന്റെ ഉപരിതലം നേരിട്ട് മുറിക്കുന്നുവെന്ന് കാണാൻ കഴിയും, ഈ കാര്യത്തിൽ, ഇത് "ബ്ലേഡ്" കട്ടിംഗ് രീതിക്ക് സമാനമാണ്.

സ്റ്റെൽത്ത് ഡൈസിംഗ് (SD) എന്നത് ആദ്യം ലേസർ എനർജി ഉപയോഗിച്ച് വേഫറിന്റെ ഉൾഭാഗം മുറിക്കുന്ന ഒരു രീതിയാണ്, തുടർന്ന് പിന്നിൽ ഘടിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന ടേപ്പിൽ ബാഹ്യ മർദ്ദം പ്രയോഗിച്ച് അത് പൊട്ടിച്ച് ചിപ്പ് വേർതിരിക്കുന്നു. പിന്നിലുള്ള ടേപ്പിൽ മർദ്ദം പ്രയോഗിക്കുമ്പോൾ, ടേപ്പ് വലിച്ചുനീട്ടുന്നതിനാൽ വേഫർ തൽക്ഷണം മുകളിലേക്ക് ഉയരും, അതുവഴി ചിപ്പ് വേർതിരിക്കപ്പെടും. പരമ്പരാഗത ലേസർ കട്ടിംഗ് രീതിയെ അപേക്ഷിച്ച് SD യുടെ ഗുണങ്ങൾ ഇവയാണ്: ആദ്യം, സിലിക്കൺ അവശിഷ്ടങ്ങൾ ഇല്ല; രണ്ടാമതായി, കെർഫ് (കെർഫ്: സ്‌ക്രൈബ് ഗ്രൂവിന്റെ വീതി) ഇടുങ്ങിയതാണ്, അതിനാൽ കൂടുതൽ ചിപ്പുകൾ ലഭിക്കും. കൂടാതെ, കട്ടിംഗിന്റെ മൊത്തത്തിലുള്ള ഗുണനിലവാരത്തിന് നിർണായകമായ SD രീതി ഉപയോഗിച്ച് പീലിംഗ്, ക്രാക്കിംഗ് പ്രതിഭാസം വളരെയധികം കുറയ്ക്കും. അതിനാൽ, SD രീതി ഭാവിയിൽ ഏറ്റവും ജനപ്രിയമായ സാങ്കേതികവിദ്യയായി മാറാൻ സാധ്യതയുണ്ട്.

പ്ലാസ്മ ഡൈസിംഗ്
പ്ലാസ്മ കട്ടിംഗ് എന്നത് അടുത്തിടെ വികസിപ്പിച്ചെടുത്ത ഒരു സാങ്കേതികവിദ്യയാണ്, നിർമ്മാണ (ഫാബ്) പ്രക്രിയയിൽ മുറിക്കുന്നതിന് പ്ലാസ്മ എച്ചിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നു. പ്ലാസ്മ കട്ടിംഗിൽ ദ്രാവകങ്ങൾക്ക് പകരം സെമി-ഗ്യാസ് വസ്തുക്കൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു, അതിനാൽ പരിസ്ഥിതിയിൽ ഉണ്ടാകുന്ന ആഘാതം താരതമ്യേന ചെറുതാണ്. മുഴുവൻ വേഫറും ഒരേസമയം മുറിക്കുന്ന രീതിയാണ് സ്വീകരിക്കുന്നത്, അതിനാൽ "കട്ടിംഗ്" വേഗത താരതമ്യേന വേഗതയുള്ളതാണ്. എന്നിരുന്നാലും, പ്ലാസ്മ രീതി രാസപ്രവർത്തന വാതകത്തെ അസംസ്കൃത വസ്തുവായി ഉപയോഗിക്കുന്നു, കൂടാതെ എച്ചിംഗ് പ്രക്രിയ വളരെ സങ്കീർണ്ണമാണ്, അതിനാൽ അതിന്റെ പ്രക്രിയാ പ്രവാഹം താരതമ്യേന ബുദ്ധിമുട്ടുള്ളതാണ്. എന്നാൽ "ബ്ലേഡ്" കട്ടിംഗും ലേസർ കട്ടിംഗുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, പ്ലാസ്മ കട്ടിംഗ് വേഫർ ഉപരിതലത്തിന് കേടുപാടുകൾ വരുത്തുന്നില്ല, അതുവഴി വൈകല്യ നിരക്ക് കുറയ്ക്കുകയും കൂടുതൽ ചിപ്പുകൾ നേടുകയും ചെയ്യുന്നു.

അടുത്തിടെ, വേഫറിന്റെ കനം 30μm ആയി കുറച്ചതിനാൽ, ധാരാളം ചെമ്പ് (Cu) അല്ലെങ്കിൽ കുറഞ്ഞ വൈദ്യുത സ്ഥിരാങ്ക വസ്തുക്കൾ (ലോ-കെ) ഉപയോഗിക്കുന്നു. അതിനാൽ, ബർറുകൾ (ബർ) തടയുന്നതിന്, പ്ലാസ്മ കട്ടിംഗ് രീതികളും അനുകൂലമാകും. തീർച്ചയായും, പ്ലാസ്മ കട്ടിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയും നിരന്തരം വികസിച്ചുകൊണ്ടിരിക്കുന്നു. സമീപഭാവിയിൽ, ഒരു ദിവസം എച്ചിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ ഒരു പ്രത്യേക മാസ്ക് ധരിക്കേണ്ട ആവശ്യമില്ലെന്ന് ഞാൻ വിശ്വസിക്കുന്നു, കാരണം ഇത് പ്ലാസ്മ കട്ടിംഗിന്റെ ഒരു പ്രധാന വികസന ദിശയാണ്.

വേഫറുകളുടെ കനം തുടർച്ചയായി 100μm ൽ നിന്ന് 50μm ആയും പിന്നീട് 30μm ആയും കുറച്ചതിനാൽ, സ്വതന്ത്ര ചിപ്പുകൾ നേടുന്നതിനുള്ള കട്ടിംഗ് രീതികളും "ബ്രേക്കിംഗ്", "ബ്ലേഡ്" കട്ടിംഗിൽ നിന്ന് ലേസർ കട്ടിംഗിലേക്കും പ്ലാസ്മ കട്ടിംഗിലേക്കും മാറുകയും വികസിക്കുകയും ചെയ്തു. വർദ്ധിച്ചുവരുന്ന പക്വതയുള്ള കട്ടിംഗ് രീതികൾ കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ തന്നെ ഉൽപ്പാദനച്ചെലവ് വർദ്ധിപ്പിച്ചിട്ടുണ്ടെങ്കിലും, മറുവശത്ത്, സെമികണ്ടക്ടർ ചിപ്പ് കട്ടിംഗിൽ പലപ്പോഴും സംഭവിക്കുന്ന പീലിംഗ്, ക്രാക്കിംഗ് തുടങ്ങിയ അഭികാമ്യമല്ലാത്ത പ്രതിഭാസങ്ങളെ ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുകയും യൂണിറ്റ് വേഫറിൽ ലഭിക്കുന്ന ചിപ്പുകളുടെ എണ്ണം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്തുകൊണ്ട്, ഒരൊറ്റ ചിപ്പിന്റെ ഉൽപ്പാദനച്ചെലവ് കുറയുന്ന പ്രവണത കാണിക്കുന്നു. തീർച്ചയായും, വേഫറിന്റെ യൂണിറ്റ് ഏരിയയിൽ ലഭിക്കുന്ന ചിപ്പുകളുടെ എണ്ണത്തിലെ വർദ്ധനവ് ഡൈസിംഗ് സ്ട്രീറ്റിന്റെ വീതി കുറയ്ക്കുന്നതുമായി അടുത്ത ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. പ്ലാസ്മ കട്ടിംഗ് ഉപയോഗിച്ച്, "ബ്ലേഡ്" കട്ടിംഗ് രീതി ഉപയോഗിക്കുന്നതിനെ അപേക്ഷിച്ച് ഏകദേശം 20% കൂടുതൽ ചിപ്പുകൾ ലഭിക്കും, ഇത് ആളുകൾ പ്ലാസ്മ കട്ടിംഗ് തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രധാന കാരണവുമാണ്. വേഫറുകളുടെ വികസനവും മാറ്റങ്ങളും, ചിപ്പ് രൂപഭാവം, പാക്കേജിംഗ് രീതികൾ എന്നിവയ്‌ക്കൊപ്പം, വേഫർ പ്രോസസ്സിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ, DBG തുടങ്ങിയ വിവിധ കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയകളും ഉയർന്നുവരുന്നു.