ਵੇਫਰ ਡਾਈਸਿੰਗ ਕੀ ਹੈ?

A ਵੇਫਰਇੱਕ ਅਸਲੀ ਸੈਮੀਕੰਡਕਟਰ ਚਿੱਪ ਬਣਨ ਲਈ ਤਿੰਨ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਵਿੱਚੋਂ ਲੰਘਣਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ: ਪਹਿਲਾਂ, ਬਲਾਕ-ਆਕਾਰ ਦੇ ਪਿੰਜਰੇ ਨੂੰ ਵੇਫਰਾਂ ਵਿੱਚ ਕੱਟਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ; ਦੂਜੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਪਿਛਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਰਾਹੀਂ ਵੇਫਰ ਦੇ ਅਗਲੇ ਹਿੱਸੇ 'ਤੇ ਟਰਾਂਜ਼ਿਸਟਰ ਉੱਕਰੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ; ਅੰਤ ਵਿੱਚ, ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਯਾਨੀ ਕਿ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਰਾਹੀਂ,ਵੇਫਰਇੱਕ ਪੂਰੀ ਸੈਮੀਕੰਡਕਟਰ ਚਿੱਪ ਬਣ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਦੇਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਬੈਕ-ਐਂਡ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ। ਇਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਵੇਫਰ ਨੂੰ ਕਈ ਹੈਕਸਾਹੇਡ੍ਰੋਨ ਵਿਅਕਤੀਗਤ ਚਿਪਸ ਵਿੱਚ ਕੱਟਿਆ ਜਾਵੇਗਾ। ਸੁਤੰਤਰ ਚਿਪਸ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਦੀ ਇਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ "ਸਿੰਗੂਲੇਸ਼ਨ" ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਵੇਫਰ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਸੁਤੰਤਰ ਕਿਊਬੋਇਡਾਂ ਵਿੱਚ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ "ਵੇਫਰ ਕਟਿੰਗ (ਡਾਈ ਸਾਵਿੰਗ)" ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਹਾਲ ਹੀ ਵਿੱਚ, ਸੈਮੀਕੰਡਕਟਰ ਏਕੀਕਰਨ ਦੇ ਸੁਧਾਰ ਦੇ ਨਾਲ, ਦੀ ਮੋਟਾਈਵੇਫਰਪਤਲਾ ਅਤੇ ਪਤਲਾ ਹੁੰਦਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਬੇਸ਼ੱਕ "ਸਿੰਗੂਲੇਸ਼ਨ" ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਮੁਸ਼ਕਲ ਲਿਆਉਂਦਾ ਹੈ।

ਵੇਫਰ ਡਾਈਸਿੰਗ ਦਾ ਵਿਕਾਸ

ਫਰੰਟ-ਐਂਡ ਅਤੇ ਬੈਕ-ਐਂਡ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਤਰੀਕਿਆਂ ਨਾਲ ਆਪਸੀ ਤਾਲਮੇਲ ਰਾਹੀਂ ਵਿਕਸਤ ਹੋਈਆਂ ਹਨ: ਬੈਕ-ਐਂਡ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦਾ ਵਿਕਾਸ ਹੈਕਸਾਹੇਡ੍ਰੋਨ ਦੀ ਬਣਤਰ ਅਤੇ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜੋ ਕਿ ਡਾਈ ਤੋਂ ਵੱਖ ਕੀਤੇ ਗਏ ਛੋਟੇ ਚਿਪਸ ਹਨ।ਵੇਫਰ, ਨਾਲ ਹੀ ਵੇਫਰ 'ਤੇ ਪੈਡਾਂ (ਬਿਜਲੀ ਕੁਨੈਕਸ਼ਨ ਮਾਰਗਾਂ) ਦੀ ਬਣਤਰ ਅਤੇ ਸਥਿਤੀ; ਇਸਦੇ ਉਲਟ, ਫਰੰਟ-ਐਂਡ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੇ ਵਿਕਾਸ ਨੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਵਿਧੀ ਨੂੰ ਬਦਲ ਦਿੱਤਾ ਹੈਵੇਫਰਬੈਕ-ਐਂਡ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਬੈਕ ਥਿਨਿੰਗ ਅਤੇ "ਡਾਈ ਡਾਈਸਿੰਗ"। ਇਸ ਲਈ, ਪੈਕੇਜ ਦੀ ਵਧਦੀ ਸੂਝਵਾਨ ਦਿੱਖ ਦਾ ਬੈਕ-ਐਂਡ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਵੇਗਾ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਪੈਕੇਜ ਦੀ ਦਿੱਖ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਡਾਈਸਿੰਗ ਦੀ ਗਿਣਤੀ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਕਿਸਮ ਵੀ ਬਦਲੇਗੀ।

ਸਕ੍ਰਾਈਬ ਡਾਇਸਿੰਗ

ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਦਿਨਾਂ ਵਿੱਚ, ਬਾਹਰੀ ਬਲ ਲਗਾ ਕੇ "ਤੋੜਨਾ" ਇੱਕੋ ਇੱਕ ਤਰੀਕਾ ਸੀ ਜੋ ਵੰਡ ਸਕਦਾ ਸੀਵੇਫਰਹੈਕਸਾਹੇਡ੍ਰੋਨ ਵਿੱਚ ਮਰ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਇਸ ਵਿਧੀ ਦੇ ਛੋਟੇ ਚਿੱਪ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਚਿੱਪ ਕਰਨ ਜਾਂ ਫਟਣ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਹਨ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਕਿਉਂਕਿ ਧਾਤ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਬਰਰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਹੀਂ ਹਟਾਏ ਜਾਂਦੇ, ਇਸ ਲਈ ਕੱਟੀ ਹੋਈ ਸਤ੍ਹਾ ਵੀ ਬਹੁਤ ਖੁਰਦਰੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ, "ਸਕ੍ਰਾਈਬਿੰਗ" ਕੱਟਣ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਹੋਂਦ ਵਿੱਚ ਆਇਆ, ਯਾਨੀ ਕਿ "ਤੋੜਨ" ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਸਤ੍ਹਾਵੇਫਰਲਗਭਗ ਅੱਧੀ ਡੂੰਘਾਈ ਤੱਕ ਕੱਟਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। "ਸਕ੍ਰਾਈਬਿੰਗ", ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਨਾਮ ਤੋਂ ਹੀ ਪਤਾ ਲੱਗਦਾ ਹੈ, ਇੱਕ ਇੰਪੈਲਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਵੇਫਰ ਦੇ ਅਗਲੇ ਪਾਸੇ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਕੱਟਣਾ (ਅੱਧਾ ਕੱਟਣਾ) ਹੈ। ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਦਿਨਾਂ ਵਿੱਚ, 6 ਇੰਚ ਤੋਂ ਘੱਟ ਦੇ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਵੇਫਰ ਪਹਿਲਾਂ ਚਿਪਸ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ "ਕੱਟਣ" ਅਤੇ ਫਿਰ "ਤੋੜਨ" ਦੇ ਇਸ ਕੱਟਣ ਦੇ ਢੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਸਨ।

ਬਲੇਡ ਡਾਈਸਿੰਗ ਜਾਂ ਬਲੇਡ ਸਾਇੰਗ

"ਸਕ੍ਰਾਈਬਿੰਗ" ਕੱਟਣ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ "ਬਲੇਡ ਡਾਈਸਿੰਗ" ਕੱਟਣ (ਜਾਂ ਆਰਾ) ਵਿਧੀ ਵਿੱਚ ਵਿਕਸਤ ਹੋਇਆ, ਜੋ ਕਿ ਲਗਾਤਾਰ ਦੋ ਜਾਂ ਤਿੰਨ ਵਾਰ ਬਲੇਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਕੱਟਣ ਦਾ ਇੱਕ ਤਰੀਕਾ ਹੈ। "ਬਲੇਡ" ਕੱਟਣ ਦਾ ਤਰੀਕਾ "ਸਕ੍ਰਾਈਬਿੰਗ" ਤੋਂ ਬਾਅਦ "ਤੋੜਨ" ਵੇਲੇ ਛੋਟੇ ਚਿਪਸ ਦੇ ਛਿੱਲਣ ਦੀ ਘਟਨਾ ਦੀ ਭਰਪਾਈ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ "ਸਿੰਗੂਲੇਸ਼ਨ" ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਛੋਟੇ ਚਿਪਸ ਦੀ ਰੱਖਿਆ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। "ਬਲੇਡ" ਕੱਟਣਾ ਪਿਛਲੀ "ਡਾਈਸਿੰਗ" ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਵੱਖਰਾ ਹੈ, ਯਾਨੀ ਕਿ, "ਬਲੇਡ" ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਹ "ਤੋੜਨਾ" ਨਹੀਂ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਬਲੇਡ ਨਾਲ ਦੁਬਾਰਾ ਕੱਟਣਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਇਸਨੂੰ "ਸਟੈਪ ਡਾਈਸਿੰਗ" ਵਿਧੀ ਵੀ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਵੇਫਰ ਨੂੰ ਬਾਹਰੀ ਨੁਕਸਾਨ ਤੋਂ ਬਚਾਉਣ ਲਈ, ਸੁਰੱਖਿਅਤ "ਸਿੰਗਲਿੰਗ" ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਹੀ ਵੇਫਰ 'ਤੇ ਇੱਕ ਫਿਲਮ ਲਗਾਈ ਜਾਵੇਗੀ। "ਬੈਕ ਗ੍ਰਾਈਂਡਿੰਗ" ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਫਿਲਮ ਨੂੰ ਵੇਫਰ ਦੇ ਅਗਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨਾਲ ਜੋੜਿਆ ਜਾਵੇਗਾ। ਪਰ ਇਸਦੇ ਉਲਟ, "ਬਲੇਡ" ਕੱਟਣ ਵਿੱਚ, ਫਿਲਮ ਨੂੰ ਵੇਫਰ ਦੇ ਪਿਛਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨਾਲ ਜੋੜਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਯੂਟੈਕਟਿਕ ਡਾਈ ਬਾਂਡਿੰਗ (ਡਾਈ ਬਾਂਡਿੰਗ, ਪੀਸੀਬੀ ਜਾਂ ਫਿਕਸਡ ਫਰੇਮ 'ਤੇ ਵੱਖ ਕੀਤੇ ਚਿਪਸ ਨੂੰ ਫਿਕਸ ਕਰਨਾ), ਪਿਛਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨਾਲ ਜੁੜੀ ਫਿਲਮ ਆਪਣੇ ਆਪ ਡਿੱਗ ਜਾਵੇਗੀ। ਕੱਟਣ ਦੌਰਾਨ ਉੱਚ ਰਗੜ ਦੇ ਕਾਰਨ, DI ਪਾਣੀ ਨੂੰ ਸਾਰੀਆਂ ਦਿਸ਼ਾਵਾਂ ਤੋਂ ਲਗਾਤਾਰ ਛਿੜਕਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਇੰਪੈਲਰ ਨੂੰ ਹੀਰੇ ਦੇ ਕਣਾਂ ਨਾਲ ਜੋੜਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਟੁਕੜਿਆਂ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕੱਟਿਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਇਸ ਸਮੇਂ, ਕੱਟ (ਬਲੇਡ ਮੋਟਾਈ: ਗਰੂਵ ਚੌੜਾਈ) ਇਕਸਾਰ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਡਾਈਸਿੰਗ ਗਰੂਵ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ।
ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੋਂ, ਆਰਾ ਕੱਟਣਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਰਤਿਆ ਜਾਣ ਵਾਲਾ ਰਵਾਇਤੀ ਕੱਟਣ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਰਿਹਾ ਹੈ। ਇਸਦਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡਾ ਫਾਇਦਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਇਹ ਥੋੜ੍ਹੇ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਵੱਡੀ ਗਿਣਤੀ ਵਿੱਚ ਵੇਫਰਾਂ ਨੂੰ ਕੱਟ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਜੇਕਰ ਟੁਕੜੇ ਦੀ ਫੀਡਿੰਗ ਸਪੀਡ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਵਧਾਈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਚਿਪਲੇਟ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਛਿੱਲਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਵੱਧ ਜਾਵੇਗੀ। ਇਸ ਲਈ, ਇੰਪੈਲਰ ਦੇ ਘੁੰਮਣ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਤੀ ਮਿੰਟ ਲਗਭਗ 30,000 ਵਾਰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਦੇਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸੈਮੀਕੰਡਕਟਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਅਕਸਰ ਇੱਕ ਗੁਪਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜੋ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਦੇ ਇਕੱਠੇ ਹੋਣ ਅਤੇ ਟ੍ਰਾਇਲ ਅਤੇ ਗਲਤੀ ਦੁਆਰਾ ਹੌਲੀ ਹੌਲੀ ਇਕੱਠੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ (ਯੂਟੈਕਟਿਕ ਬੰਧਨ 'ਤੇ ਅਗਲੇ ਭਾਗ ਵਿੱਚ, ਅਸੀਂ ਕੱਟਣ ਅਤੇ DAF ਬਾਰੇ ਸਮੱਗਰੀ 'ਤੇ ਚਰਚਾ ਕਰਾਂਗੇ)।

ਪੀਸਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਕੱਟਣਾ (DBG): ਕੱਟਣ ਦੇ ਕ੍ਰਮ ਨੇ ਢੰਗ ਬਦਲ ਦਿੱਤਾ ਹੈ

ਜਦੋਂ ਬਲੇਡ ਕੱਟਣਾ 8-ਇੰਚ ਵਿਆਸ ਵਾਲੇ ਵੇਫਰ 'ਤੇ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਚਿਪਲੇਟ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਛਿੱਲਣ ਜਾਂ ਫਟਣ ਬਾਰੇ ਚਿੰਤਾ ਕਰਨ ਦੀ ਕੋਈ ਲੋੜ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਪਰ ਜਿਵੇਂ-ਜਿਵੇਂ ਵੇਫਰ ਦਾ ਵਿਆਸ 21 ਇੰਚ ਤੱਕ ਵਧਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ ਬਹੁਤ ਪਤਲੀ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਛਿੱਲਣ ਅਤੇ ਫਟਣ ਦੇ ਵਰਤਾਰੇ ਦੁਬਾਰਾ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਲੱਗ ਪੈਂਦੇ ਹਨ। ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਵੇਫਰ 'ਤੇ ਭੌਤਿਕ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, "ਪੀਸਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਡਾਈਸਿੰਗ" ਦਾ DBG ਤਰੀਕਾ ਰਵਾਇਤੀ ਕੱਟਣ ਦੇ ਕ੍ਰਮ ਨੂੰ ਬਦਲਦਾ ਹੈ। ਰਵਾਇਤੀ "ਬਲੇਡ" ਕੱਟਣ ਦੇ ਢੰਗ ਦੇ ਉਲਟ ਜੋ ਲਗਾਤਾਰ ਕੱਟਦਾ ਹੈ, DBG ਪਹਿਲਾਂ ਇੱਕ "ਬਲੇਡ" ਕੱਟ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਪਿਛਲੇ ਪਾਸੇ ਨੂੰ ਲਗਾਤਾਰ ਪਤਲਾ ਕਰਕੇ ਵੇਫਰ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਪਤਲਾ ਕਰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਚਿੱਪ ਵੰਡ ਨਹੀਂ ਜਾਂਦੀ। ਇਹ ਕਿਹਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ DBG ਪਿਛਲੇ "ਬਲੇਡ" ਕੱਟਣ ਦੇ ਢੰਗ ਦਾ ਇੱਕ ਅੱਪਗ੍ਰੇਡ ਕੀਤਾ ਸੰਸਕਰਣ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਦੂਜੇ ਕੱਟ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, DBG ਵਿਧੀ ਨੂੰ "ਵੇਫਰ-ਪੱਧਰੀ ਪੈਕੇਜਿੰਗ" ਵਿੱਚ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਪ੍ਰਸਿੱਧ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ।

ਲੇਜ਼ਰ ਡਾਈਸਿੰਗ

ਵੇਫਰ-ਲੈਵਲ ਚਿੱਪ ਸਕੇਲ ਪੈਕੇਜ (WLCSP) ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲੇਜ਼ਰ ਕਟਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਲੇਜ਼ਰ ਕਟਿੰਗ ਛਿੱਲਣ ਅਤੇ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਵਰਗੀਆਂ ਘਟਨਾਵਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਬਿਹਤਰ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਚਿਪਸ ਪ੍ਰਾਪਤ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਪਰ ਜਦੋਂ ਵੇਫਰ ਦੀ ਮੋਟਾਈ 100μm ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਉਤਪਾਦਕਤਾ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਇਹ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ 100μm (ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਪਤਲੀ) ਤੋਂ ਘੱਟ ਮੋਟਾਈ ਵਾਲੇ ਵੇਫਰਾਂ 'ਤੇ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਲੇਜ਼ਰ ਕਟਿੰਗ ਵੇਫਰ ਦੇ ਸਕ੍ਰਾਈਬ ਗਰੂਵ 'ਤੇ ਉੱਚ-ਊਰਜਾ ਲੇਜ਼ਰ ਲਗਾ ਕੇ ਸਿਲੀਕਾਨ ਨੂੰ ਕੱਟਦੀ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਰਵਾਇਤੀ ਲੇਜ਼ਰ (ਕਨਵੈਨਸ਼ਨਲ ਲੇਜ਼ਰ) ਕੱਟਣ ਦੇ ਢੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਵੇਫਰ ਸਤਹ 'ਤੇ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਹੀ ਇੱਕ ਸੁਰੱਖਿਆ ਫਿਲਮ ਲਗਾਈ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ ਲੇਜ਼ਰ ਨਾਲ ਵੇਫਰ ਦੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਗਰਮ ਕਰਨ ਜਾਂ ਕਿਰਨੀਕਰਨ ਕਰਨ ਨਾਲ, ਇਹ ਭੌਤਿਕ ਸੰਪਰਕ ਵੇਫਰ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਗਰੂਵ ਪੈਦਾ ਕਰਨਗੇ, ਅਤੇ ਕੱਟੇ ਹੋਏ ਸਿਲੀਕਾਨ ਦੇ ਟੁਕੜੇ ਵੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਚਿਪਕ ਜਾਣਗੇ। ਇਹ ਦੇਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਰਵਾਇਤੀ ਲੇਜ਼ਰ ਕਟਿੰਗ ਵਿਧੀ ਵੀ ਸਿੱਧੇ ਵੇਫਰ ਦੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਕੱਟਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸ ਸਬੰਧ ਵਿੱਚ, ਇਹ "ਬਲੇਡ" ਕੱਟਣ ਦੇ ਢੰਗ ਦੇ ਸਮਾਨ ਹੈ।

ਸਟੀਲਥ ਡਾਈਸਿੰਗ (SD) ਇੱਕ ਅਜਿਹਾ ਤਰੀਕਾ ਹੈ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਪਹਿਲਾਂ ਲੇਜ਼ਰ ਊਰਜਾ ਨਾਲ ਵੇਫਰ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਕੱਟਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਇਸਨੂੰ ਤੋੜਨ ਲਈ ਪਿਛਲੇ ਪਾਸੇ ਲੱਗੀ ਟੇਪ 'ਤੇ ਬਾਹਰੀ ਦਬਾਅ ਪਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਚਿੱਪ ਵੱਖ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਪਿਛਲੇ ਪਾਸੇ ਵਾਲੀ ਟੇਪ 'ਤੇ ਦਬਾਅ ਪਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਟੇਪ ਦੇ ਖਿੱਚਣ ਕਾਰਨ ਵੇਫਰ ਤੁਰੰਤ ਉੱਪਰ ਵੱਲ ਉੱਠ ਜਾਵੇਗਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਚਿੱਪ ਵੱਖ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ। ਰਵਾਇਤੀ ਲੇਜ਼ਰ ਕੱਟਣ ਦੇ ਢੰਗ ਨਾਲੋਂ SD ਦੇ ਫਾਇਦੇ ਹਨ: ਪਹਿਲਾਂ, ਕੋਈ ਸਿਲੀਕਾਨ ਮਲਬਾ ਨਹੀਂ ਹੈ; ਦੂਜਾ, ਕੇਰਫ (ਕੇਰਫ: ਸਕ੍ਰਾਈਬ ਗਰੂਵ ਦੀ ਚੌੜਾਈ) ਤੰਗ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਹੋਰ ਚਿਪਸ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, SD ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਛਿੱਲਣ ਅਤੇ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਦੇ ਵਰਤਾਰੇ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ, ਜੋ ਕਿ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸਮੁੱਚੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਲਈ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, SD ਵਿਧੀ ਦੇ ਭਵਿੱਖ ਵਿੱਚ ਸਭ ਤੋਂ ਪ੍ਰਸਿੱਧ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਬਣਨ ਦੀ ਬਹੁਤ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੈ।

ਪਲਾਜ਼ਮਾ ਡਾਈਸਿੰਗ
ਪਲਾਜ਼ਮਾ ਕਟਿੰਗ ਇੱਕ ਹਾਲ ਹੀ ਵਿੱਚ ਵਿਕਸਤ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਹੈ ਜੋ ਨਿਰਮਾਣ (ਫੈਬ) ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਕੱਟਣ ਲਈ ਪਲਾਜ਼ਮਾ ਐਚਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਪਲਾਜ਼ਮਾ ਕਟਿੰਗ ਤਰਲ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦੀ ਬਜਾਏ ਅਰਧ-ਗੈਸ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਵਾਤਾਵਰਣ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਅਤੇ ਇੱਕ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਪੂਰੇ ਵੇਫਰ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਅਪਣਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ "ਕੱਟਣ" ਦੀ ਗਤੀ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਤੇਜ਼ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਪਲਾਜ਼ਮਾ ਵਿਧੀ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਵਜੋਂ ਰਸਾਇਣਕ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਗੈਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਐਚਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਬਹੁਤ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਇਸਦਾ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪ੍ਰਵਾਹ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਬੋਝਲ ਹੈ। ਪਰ "ਬਲੇਡ" ਕਟਿੰਗ ਅਤੇ ਲੇਜ਼ਰ ਕਟਿੰਗ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, ਪਲਾਜ਼ਮਾ ਕਟਿੰਗ ਵੇਫਰ ਸਤਹ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਨਹੀਂ ਪਹੁੰਚਾਉਂਦੀ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਨੁਕਸ ਦਰ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਵਧੇਰੇ ਚਿਪਸ ਪ੍ਰਾਪਤ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।

ਹਾਲ ਹੀ ਵਿੱਚ, ਕਿਉਂਕਿ ਵੇਫਰ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ 30μm ਤੱਕ ਘਟਾ ਦਿੱਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਤਾਂਬੇ (Cu) ਜਾਂ ਘੱਟ ਡਾਈਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਸਥਿਰ ਸਮੱਗਰੀ (ਲੋ-k) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਬਰਰ (ਬੁਰ) ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ, ਪਲਾਜ਼ਮਾ ਕੱਟਣ ਦੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਨੂੰ ਵੀ ਤਰਜੀਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਵੇਗੀ। ਬੇਸ਼ੱਕ, ਪਲਾਜ਼ਮਾ ਕੱਟਣ ਦੀ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਵੀ ਲਗਾਤਾਰ ਵਿਕਸਤ ਹੋ ਰਹੀ ਹੈ। ਮੇਰਾ ਮੰਨਣਾ ਹੈ ਕਿ ਨੇੜਲੇ ਭਵਿੱਖ ਵਿੱਚ, ਇੱਕ ਦਿਨ ਐਚਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਇੱਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਮਾਸਕ ਪਹਿਨਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਨਹੀਂ ਹੋਵੇਗੀ, ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਪਲਾਜ਼ਮਾ ਕੱਟਣ ਦੀ ਇੱਕ ਪ੍ਰਮੁੱਖ ਵਿਕਾਸ ਦਿਸ਼ਾ ਹੈ।

ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਵੇਫਰਾਂ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਲਗਾਤਾਰ 100μm ਤੋਂ 50μm ਅਤੇ ਫਿਰ 30μm ਤੱਕ ਘਟਾਈ ਗਈ ਹੈ, ਸੁਤੰਤਰ ਚਿਪਸ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਕੱਟਣ ਦੇ ਤਰੀਕੇ ਵੀ "ਤੋੜਨ" ਅਤੇ "ਬਲੇਡ" ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ ਲੇਜ਼ਰ ਕੱਟਣ ਅਤੇ ਪਲਾਜ਼ਮਾ ਕੱਟਣ ਤੱਕ ਬਦਲ ਰਹੇ ਹਨ ਅਤੇ ਵਿਕਸਤ ਹੋ ਰਹੇ ਹਨ। ਹਾਲਾਂਕਿ ਵਧਦੀ ਪਰਿਪੱਕ ਕੱਟਣ ਦੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਨੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਗਤ ਨੂੰ ਵਧਾ ਦਿੱਤਾ ਹੈ, ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ, ਸੈਮੀਕੰਡਕਟਰ ਚਿੱਪ ਕੱਟਣ ਵਿੱਚ ਅਕਸਰ ਵਾਪਰਨ ਵਾਲੇ ਛਿੱਲਣ ਅਤੇ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਵਰਗੇ ਅਣਚਾਹੇ ਵਰਤਾਰਿਆਂ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਘਟਾ ਕੇ ਅਤੇ ਪ੍ਰਤੀ ਯੂਨਿਟ ਵੇਫਰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਚਿਪਸ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਵਧਾ ਕੇ, ਇੱਕ ਸਿੰਗਲ ਚਿੱਪ ਦੀ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਗਤ ਵਿੱਚ ਗਿਰਾਵਟ ਦਾ ਰੁਝਾਨ ਦਿਖਾਇਆ ਹੈ। ਬੇਸ਼ੱਕ, ਵੇਫਰ ਦੇ ਪ੍ਰਤੀ ਯੂਨਿਟ ਖੇਤਰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਚਿਪਸ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ ਡਾਈਸਿੰਗ ਸਟ੍ਰੀਟ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਵਿੱਚ ਕਮੀ ਨਾਲ ਨੇੜਿਓਂ ਸਬੰਧਤ ਹੈ। ਪਲਾਜ਼ਮਾ ਕੱਟਣ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, "ਬਲੇਡ" ਕੱਟਣ ਦੇ ਢੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਲਗਭਗ 20% ਵੱਧ ਚਿਪਸ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਇੱਕ ਵੱਡਾ ਕਾਰਨ ਹੈ ਕਿ ਲੋਕ ਪਲਾਜ਼ਮਾ ਕੱਟਣ ਦੀ ਚੋਣ ਕਿਉਂ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਵੇਫਰਾਂ, ਚਿੱਪ ਦੀ ਦਿੱਖ ਅਤੇ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੇ ਵਿਕਾਸ ਅਤੇ ਬਦਲਾਅ ਦੇ ਨਾਲ, ਵੇਫਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਅਤੇ DBG ਵਰਗੀਆਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕੱਟਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਵੀ ਉਭਰ ਰਹੀਆਂ ਹਨ।