O carboneto de silício também é conhecido como areia de aço dourada ou areia refratária. É produzido a partir de areia de quartzo, coque de petróleo (ou coque de carvão), lascas de madeira (na produção de carboneto de silício verde, é necessário adicionar sal) e outras matérias-primas em forno de resistência, por meio de fusão a alta temperatura. Atualmente, nossa produção industrial de carboneto de silício se divide em dois tipos: carboneto de silício preto e carboneto de silício verde. Ambos possuem estrutura cristalina hexagonal, densidade entre 3,20 e 3,25 e microdureza entre 2840 e 3320 kg/mm².
Os 5 principais usos do carboneto de silício
1. Aplicação da indústria de fundição de metais não ferrosos
O carboneto de silício apresenta alta resistência à temperatura, alta resistência mecânica, boa condutividade térmica e resistência ao impacto, sendo utilizado como material de aquecimento indireto em altas temperaturas, em aplicações como forno de destilação de tanque sólido, bandeja de forno de destilação, eletrolisador de alumínio, revestimento de forno de fusão de cobre, placa de proteção contra arco em forno de zinco em pó, tubo de proteção de termopares, etc.
2. Aplicações na indústria siderúrgica
Aproveita a resistência à corrosão do carboneto de silício. Resistente ao choque térmico e ao desgaste. Boa condutividade térmica, utilizado no revestimento de grandes altos-fornos para aumentar a vida útil.
3. A aplicação da metalurgia e da indústria de processamento mineral
A dureza do carboneto de silício só perde para a do diamante, com forte resistência ao desgaste, sendo um material ideal para tubulações, impulsores, câmaras de bombas, ciclones e revestimento de caçambas de minério. Sua resistência ao desgaste se compara à do ferro fundido. A borracha tem uma vida útil de 5 a 20 vezes maior e também é um dos materiais ideais para pistas de pouso e decolagem de aeronaves.
4. Materiais de construção: cerâmica, aplicações na indústria de rebolos.
Aproveitando sua condutividade térmica, radiação de calor e alta resistência térmica, a fabricação de fornos de chapas não só reduz a capacidade do forno, como também melhora sua capacidade e a qualidade do produto, encurtando o ciclo de produção. É um material indireto ideal para a sinterização e queima de esmalte cerâmico.
5. Aplicações de economia de energia
Com boa condutividade térmica e estabilidade térmica, como trocador de calor, o consumo de combustível é reduzido em 20%, a economia de combustível em 35% e a produtividade aumentada em 20-30%. Em particular, no concentrador de minério com tubulação de descarga integrada, sua resistência ao desgaste é de 6 a 7 vezes maior que a de materiais comuns resistentes ao desgaste.
Data da publicação: 23/08/2022