El carburo de silicio, también conocido como arena de acero para oro o arena refractaria, se fabrica a partir de arena de cuarzo, coque de petróleo (o coque de carbón), virutas de madera (para producir carburo de silicio verde se requiere añadir sal) y otras materias primas en hornos de resistencia mediante fundición a alta temperatura. Actualmente, nuestra producción industrial de carburo de silicio se divide en carburo de silicio negro y carburo de silicio verde, dos tipos de cristal hexagonal, con una gravedad específica de 3,20 a 3,25 y una microdureza de 2840 a 3320 kg/mm².
Los 5 usos principales del carburo de silicio
1. Aplicación en la industria de fundición de metales no ferrosos
El carburo de silicio se utiliza para altas temperaturas, alta resistencia, buena conductividad térmica y resistencia al impacto, y se utiliza como material de calentamiento indirecto a alta temperatura, como en hornos de destilación de tanque sólido, bandejas de hornos de destilación, electrolizadores de aluminio, revestimientos de hornos de fusión de cobre, placas de arco para hornos de zinc en polvo y tubos de protección para termopares, entre otros.
2. Aplicaciones en la industria del acero.
Utiliza la resistencia a la corrosión del carburo de silicio. Resistente al choque térmico y al desgaste. Buena conductividad térmica, se utiliza en el revestimiento de altos hornos de gran tamaño para prolongar su vida útil.
3, la aplicación de la industria metalúrgica y de procesamiento de minerales.
La dureza del carburo de silicio es superada solo por la del diamante, con una alta resistencia al desgaste. Es el material ideal para tuberías, impulsores, cámaras de bombeo, ciclones y revestimientos de cubos de mineral. Su resistencia al desgaste es comparable a la del hierro fundido. El caucho tiene una vida útil de 5 a 20 veces mayor y es uno de los materiales ideales para pistas de aterrizaje de aviación.
4, materiales de construcción, cerámica, aplicaciones en la industria de muelas abrasivas
Gracias a su conductividad térmica, la radiación térmica y su alta resistencia térmica, la fabricación de hornos de láminas no solo reduce la capacidad del horno, sino que también la mejora y la calidad del producto, acortando el ciclo de producción. La sinterización de esmaltes cerámicos es un material indirecto ideal para la cocción y sinterización de esmaltes cerámicos.
5. Aplicaciones de ahorro de energía
Gracias a su buena conductividad térmica y estabilidad térmica, como intercambiador de calor, el consumo de combustible se reduce en un 20%, se ahorra un 35% y la productividad aumenta entre un 20% y un 30%. En particular, el concentrador de mina con tubería de descarga instalada presenta una resistencia al desgaste de 6 a 7 veces superior a la de los materiales convencionales.
Hora de publicación: 23 de agosto de 2022