El carburo de silicio también se conoce como arena de acero dorada o arena refractaria. Se fabrica a partir de arena de cuarzo, coque de petróleo (o coque de carbón), virutas de madera (para la producción de carburo de silicio verde se requiere la adición de sal) y otras materias primas en un horno de resistencia mediante fundición a alta temperatura. Actualmente, nuestra producción industrial de carburo de silicio se divide en dos tipos: carburo de silicio negro y carburo de silicio verde. Son cristales hexagonales, con una densidad de 3,20 a 3,25 y una microdureza de 2840 a 3320 kg/mm².
Los 5 usos principales del carburo de silicio
1. Aplicación de la industria de fundición de metales no ferrosos
El carburo de silicio se utiliza en aplicaciones como materiales de calentamiento indirecto a altas temperaturas, alta resistencia mecánica, buena conductividad térmica y resistencia al impacto, por ejemplo, en hornos de destilación de tanque sólido, bandejas de hornos de destilación, electrolizadores de aluminio, revestimientos de hornos de fusión de cobre, placas de arco para hornos de polvo de zinc, tubos de protección para termopares, etc.
2. Aplicaciones en la industria siderúrgica
Aprovecha la resistencia a la corrosión del carburo de silicio. Resistente al choque térmico y al desgaste. Posee una buena conductividad térmica, por lo que se utiliza para el revestimiento de grandes altos hornos con el fin de prolongar su vida útil.
3. La aplicación de la metalurgia y la industria de procesamiento de minerales.
La dureza del carburo de silicio solo es superada por la del diamante, y su gran resistencia al desgaste lo convierte en un material ideal para tuberías, impulsores, cámaras de bombeo, ciclones y revestimientos de cangilones de mineral. Su resistencia al desgaste es comparable a la del hierro fundido. El caucho tiene una vida útil de 5 a 20 ciclos y también es uno de los materiales ideales para pistas de aterrizaje de aviones.
4. Materiales de construcción cerámicos, aplicaciones en la industria de las muelas abrasivas.
Gracias a su conductividad térmica, radiación de calor y características de alta resistencia térmica, la fabricación de hornos de láminas no solo puede reducir la capacidad del horno, sino también mejorar la capacidad del horno y la calidad del producto, acortar el ciclo de producción y ser un material indirecto ideal para la sinterización y cocción de esmaltes cerámicos.
5. Aplicaciones de ahorro de energía
Gracias a su excelente conductividad térmica y estabilidad térmica, como intercambiador de calor, reduce el consumo de combustible en un 20%, ahorra un 35% y aumenta la productividad entre un 20% y un 30%. En particular, en el concentrador de mina con la tubería de descarga instalada, su resistencia al desgaste es entre 6 y 7 veces superior a la de los materiales convencionales.
Fecha de publicación: 23 de agosto de 2022