Akumulatory litowo-jonowe rozwijają się głównie w kierunku wysokiej gęstości energii. W temperaturze pokojowej materiały elektrod ujemnych na bazie krzemu łączą się z litem, tworząc bogaty w lit produkt w postaci fazy Li3,75Si, o pojemności właściwej do 3572 mAh/g, która jest znacznie wyższa niż teoretyczna pojemność właściwa grafitowej elektrody ujemnej wynosząca 372 mAh/g. Jednak podczas wielokrotnego ładowania i rozładowywania materiałów elektrod ujemnych na bazie krzemu, przemiana fazowa Si i Li3,75Si może powodować znaczną ekspansję objętości (około 300%), co prowadzi do strukturalnego proszkowania materiałów elektrodowych i ciągłego tworzenia się warstwy SEI, a ostatecznie do gwałtownego spadku pojemności. Przemysł poprawia wydajność materiałów elektrod ujemnych na bazie krzemu i stabilność akumulatorów krzemowych głównie poprzez nanorozmiarowanie, powlekanie węglem, formowanie porów i inne technologie.
Materiały węglowe charakteryzują się dobrą przewodnością, niskim kosztem i szerokim dostępem do źródeł. Mogą one poprawić przewodność i stabilność powierzchni materiałów na bazie krzemu. Są one preferencyjnie stosowane jako dodatki poprawiające wydajność ujemnych elektrod krzemowych. Materiały krzemowo-węglowe stanowią główny kierunek rozwoju ujemnych elektrod krzemowych. Powłoka węglowa może poprawić stabilność powierzchni materiałów na bazie krzemu, ale jej zdolność do hamowania rozszerzalności objętościowej krzemu jest ogólna i nie rozwiązuje problemu rozszerzalności objętościowej krzemu. Dlatego, aby poprawić stabilność materiałów na bazie krzemu, konieczne jest tworzenie struktur porowatych. Mielenie kulowe to przemysłowa metoda otrzymywania nanomateriałów. Do zawiesiny uzyskanej w wyniku mielenia kulowego można dodawać różne dodatki lub składniki materiału, zgodnie z wymaganiami projektowymi materiału kompozytowego. Zawiesina jest równomiernie rozprowadzana w różnych zawiesinach i suszona rozpyłowo. Podczas procesu natychmiastowego suszenia nanocząstki i inne składniki w zawiesinie spontanicznie tworzą porowatą strukturę. W niniejszym artykule wykorzystano przemysłową i przyjazną dla środowiska technologię mielenia kulowego i suszenia rozpyłowego do otrzymywania porowatych materiałów na bazie krzemu.
Wydajność materiałów na bazie krzemu można również poprawić poprzez regulację morfologii i charakterystyki dystrybucji nanomateriałów krzemowych. Obecnie przygotowano materiały na bazie krzemu o różnej morfologii i charakterystyce dystrybucji, takie jak nanopręty krzemowe, porowaty grafit zatopiony w nanokrzemie, nanokrzemie rozproszonym w kulkach węglowych, porowate struktury krzem/grafen itp. W tej samej skali, w porównaniu z nanocząstkami, nanopłytki mogą lepiej tłumić problem kruszenia spowodowany rozszerzalnością objętości, a materiał ma wyższą gęstość zagęszczenia. Nieuporządkowane ułożenie nanopłytek może również tworzyć strukturę porowatą. Aby dołączyć do grupy wymiany elektrod ujemnych krzemu. Zapewnij przestrzeń buforową dla rozszerzalności objętościowej materiałów krzemowych. Wprowadzenie nanorurek węglowych (CNT) może nie tylko poprawić przewodność materiału, ale także sprzyjać tworzeniu porowatych struktur materiału ze względu na jego jednowymiarowe cechy morfologiczne. Brak jest doniesień na temat porowatych struktur zbudowanych z nanopłytek krzemowych i CNT. W niniejszym artykule wykorzystano przemysłowe metody mielenia kulowego, mielenia i dyspersji, suszenia rozpyłowego, wstępnego powlekania węglem i kalcynacji, a także przedstawiono porowate promotory w procesie przygotowania porowatych materiałów elektrod ujemnych na bazie krzemu, formowanych poprzez samoorganizację nanopłytek krzemowych i nanorurek węglowych (CNT). Proces przygotowania jest prosty, przyjazny dla środowiska i nie generuje odpadów w postaci płynów ani pozostałości. Istnieje wiele doniesień literaturowych na temat powlekania węglem materiałów na bazie krzemu, ale niewiele jest pogłębionych omówień na temat wpływu powlekania. W niniejszym artykule wykorzystano asfalt jako źródło węgla do zbadania wpływu dwóch metod powlekania węglem – powlekania w fazie ciekłej i powlekania w fazie stałej – na efekt powlekania i parametry materiałów elektrod ujemnych na bazie krzemu.
1 Eksperyment
1.1 Przygotowanie materiału
Przygotowanie porowatych materiałów kompozytowych krzemowo-węglowych obejmuje głównie pięć etapów: mielenie kulowe, mielenie i dyspersję, suszenie rozpyłowe, wstępne powlekanie węglem i karbonizację. Najpierw odważ 500 g wyjściowego proszku krzemowego (krajowego, o czystości 99,99%), dodaj 2000 g izopropanolu i przeprowadź mielenie kulowe na mokro z prędkością mielenia 2000 obr./min przez 24 godziny, aby uzyskać zawiesinę krzemu w skali nano. Otrzymaną zawiesinę krzemu przenosi się do zbiornika transferowego dyspersji, a materiały dodaje się zgodnie ze stosunkiem masowym krzemu: grafitu (produkowanego w Szanghaju, klasy bateryjnej), nanorurek węglowych (produkowanych w Tianjin, klasy bateryjnej), poliwinylopirolidonu (produkowanego w Tianjin, klasy analitycznej) = 40:60:1,5:2. Do regulacji zawartości części stałych używa się izopropanolu, a zawartość części stałych ma wynosić 15%. Mielenie i dyspersję przeprowadza się przy prędkości dyspersji 3500 obr./min przez 4 godz. Porównuje się inną grupę zawiesin bez dodatku CNT, a pozostałe materiały są takie same. Otrzymaną dyspersję zawiesiny przesyła się następnie do zbiornika zasilającego suszenie rozpyłowe, a suszenie rozpyłowe przeprowadza się w atmosferze chronionej azotem, przy czym temperatury wlotowe i wylotowe wynoszą odpowiednio 180 i 90 °C. Następnie porównano dwa rodzaje powłok węglowych, powłokę w fazie stałej i powłokę w fazie ciekłej. Metoda powlekania w fazie stałej polega na tym, że proszek suszony rozpyłowo miesza się z 20% proszkiem asfaltowym (wyprodukowanym w Korei, D50 wynosi 5 μm), miesza w mieszalniku mechanicznym przez 10 min, a prędkość mieszania wynosi 2000 obr./min, aby uzyskać proszek wstępnie powlekany. Metoda powlekania w fazie ciekłej polega na tym, że suszony rozpyłowo proszek dodaje się do roztworu ksylenu (wyprodukowanego w Tianjin, o czystości analitycznej) zawierającego 20% asfaltu rozpuszczonego w proszku, przy zawartości części stałych wynoszącej 55%, i miesza równomiernie w próżni. Wypieka się w piecu próżniowym w temperaturze 85°C przez 4 godziny, umieszcza w mieszalniku mechanicznym w celu wymieszania, prędkość mieszania wynosi 2000 obr./min, a czas mieszania wynosi 10 minut, aby uzyskać wstępnie powlekany proszek. Na koniec wstępnie powlekany proszek kalcynuje się w piecu obrotowym w atmosferze azotu z szybkością nagrzewania 5°C/min. Najpierw utrzymuje się go w stałej temperaturze 550°C przez 2 godziny, następnie kontynuuje się nagrzewanie do 800°C i utrzymuje w stałej temperaturze przez 2 godziny, a następnie naturalnie schładza do temperatury poniżej 100°C i rozładowuje, aby uzyskać materiał kompozytowy krzemowo-węglowy.
1.2 Metody charakteryzacji
Rozkład wielkości cząstek materiału analizowano za pomocą testera wielkości cząstek (wersja Mastersizer 2000, wyprodukowany w Wielkiej Brytanii). Proszki uzyskane w każdym etapie badano za pomocą skaningowej mikroskopii elektronowej (Regulus8220, wyprodukowany w Japonii) w celu zbadania morfologii i wielkości proszków. Strukturę fazową materiału analizowano za pomocą rentgenowskiego dyfraktometru proszkowego (D8 ADVANCE, wyprodukowany w Niemczech), a skład pierwiastkowy materiału analizowano za pomocą analizatora widma energetycznego. Otrzymany materiał kompozytowy krzemowo-węglowy wykorzystano do wykonania półogniwa guzikowego modelu CR2032, a stosunek mas krzemowo-węglowy: SP: CNT: CMC: SBR wynosił 92:2:2:1,5:2,5. Elektroda przeciwna to metalowa płytka litowa, elektrolit to elektrolit komercyjny (model 1901, wyprodukowany w Korei), stosowana jest membrana Celgard 2320, zakres napięcia ładowania i rozładowania wynosi 0,005–1,5 V, prąd ładowania i rozładowania wynosi 0,1 C (1C = 1A), a prąd odcięcia rozładowania wynosi 0,05 C.
Aby dokładniej zbadać wydajność materiałów kompozytowych krzemowo-węglowych, wykonano laminowany, mały akumulator typu soft pack 408595. Elektroda dodatnia zawiera NCM811 (wyprodukowany w Hunan, gatunek baterii), a grafit elektrody ujemnej jest domieszkowany 8% materiałem krzemowo-węglowym. Skład zawiesiny elektrody dodatniej to 96% NCM811, 1,2% polifluorku winylidenu (PVDF), 2% przewodzącego materiału SP, 0,8% CNT, a NMP jest stosowany jako dyspergator; skład zawiesiny elektrody ujemnej to 96% kompozytowego materiału elektrody ujemnej, 1,3% CMC, 1,5% SBR, 1,2% CNT, a woda jest stosowana jako dyspergator. Po wymieszaniu, powlekaniu, walcowaniu, cięciu, laminowaniu, zgrzewaniu zakładkowym, pakowaniu, wypalaniu, wtryskiwaniu cieczy, formowaniu i dzieleniu pojemności, przygotowano laminowany, mały akumulator typu soft pack 408595 o pojemności znamionowej 3 Ah. Przetestowano wydajność ładowania 0,2C, 0,5C, 1C, 2C i 3C oraz wydajność cyklu ładowania 0,5C i rozładowania 1C. Zakres napięcia ładowania i rozładowania wynosił 2,8–4,2 V, ładowanie stałoprądowe i stałonapięciowe, a prąd odcięcia wynosił 0,5C.
2 Wyniki i dyskusja
Początkowy proszek krzemowy obserwowano za pomocą skaningowego mikroskopu elektronowego (SEM). Proszek krzemowy był nieregularnie ziarnisty, o wielkości cząstek mniejszej niż 2 μm, jak pokazano na rysunku 1(a). Po mieleniu kulowym rozmiar proszku krzemowego został znacząco zmniejszony do około 100 nm [rysunek 1(b)]. Badanie wielkości cząstek wykazało, że D50 proszku krzemowego po mieleniu kulowym wynosiło 110 nm, a D90 wynosiło 175 nm. Dokładne badanie morfologii proszku krzemowego po mieleniu kulowym pokazuje strukturę płatkową (powstanie struktury płatkowej zostanie później zweryfikowane za pomocą przekrojowego SEM). Dlatego dane D90 uzyskane z badania wielkości cząstek powinny być wymiarem długości nanopłytki. W połączeniu z wynikami SEM można stwierdzić, że rozmiar uzyskanej nanopłytki jest mniejszy niż krytyczna wartość 150 nm pękania proszku krzemowego podczas ładowania i rozładowywania w co najmniej jednym wymiarze. Powstawanie morfologii płatkowej wynika głównie z różnic w energiach dysocjacji płaszczyzn krystalicznych krzemu krystalicznego, z których płaszczyzna {111} krzemu charakteryzuje się niższą energią dysocjacji niż płaszczyzny {100} i {110}. W związku z tym płaszczyzna ta jest łatwiejsza do pocienienia poprzez mielenie kulowe, co ostatecznie tworzy strukturę płatkową. Struktura płatkowa sprzyja gromadzeniu się luźnych struktur, zapewnia przestrzeń dla wzrostu objętości krzemu i poprawia stabilność materiału.
Zawiesinę zawierającą nanokrzem, CNT i grafit rozpylono, a proszek przed i po rozpyleniu zbadano za pomocą SEM. Wyniki przedstawiono na rysunku 2. Matryca grafitowa dodana przed rozpyleniem ma typową strukturę płatkową o wielkości od 5 do 20 μm [rysunek 2(a)]. Badanie rozkładu wielkości cząstek grafitu wykazało, że D50 wynosi 15 μm. Proszek otrzymany po rozpyleniu ma morfologię kulistą [rysunek 2(b)] i widać, że grafit jest pokryty warstwą powłoki po rozpyleniu. D50 proszku po rozpyleniu wynosi 26,2 μm. Charakterystykę morfologiczną cząstek wtórnych zaobserwowano za pomocą SEM, ukazując cechy luźnej porowatej struktury akumulowanej przez nanomateriały [rysunek 2(c)]. Porowata struktura składa się z połączonych ze sobą nanopłytek krzemowych i nanorurek węglowych (CNT) [rysunek 2(d)], a badana powierzchnia właściwa (BET) wynosi aż 53,3 m2/g. W związku z tym, po natryskiwaniu, nanopłytki krzemowe i nanorurki węglowe (CNT) samoczynnie się łączą, tworząc porowatą strukturę.
Porowata warstwa została pokryta ciekłą powłoką węglową, a po dodaniu smoły, prekursora powłoki węglowej i karbonizacji, przeprowadzono obserwację SEM. Wyniki przedstawiono na rysunku 3. Po wstępnym pokryciu węglem powierzchnia cząstek wtórnych staje się gładka, z widoczną warstwą powłoki, a powłoka jest kompletna, jak pokazano na rysunkach 3(a) i (b). Po karbonizacji powierzchnia powłoki utrzymuje dobry stan powłoki [rysunek 3(c)]. Ponadto, przekrój poprzeczny SEM pokazuje nanocząstki w kształcie pasków [rysunek 3(d)], które odpowiadają cechom morfologicznym nanopłytek, co dodatkowo potwierdza powstawanie nanopłytek krzemowych po mieleniu kulowym. Ponadto, rysunek 3(d) pokazuje, że między niektórymi nanopłytkami występują wypełniacze. Wynika to głównie z zastosowania metody powlekania w fazie ciekłej. Roztwór asfaltu wniknie w materiał, dzięki czemu powierzchnia wewnętrznych nanopłytek krzemowych uzyska ochronną warstwę powłoki węglowej. Dzięki zastosowaniu powłoki w fazie ciekłej, oprócz efektu powłoki cząstek wtórnych, można uzyskać również efekt podwójnej powłoki węglowej, charakterystyczny dla powłoki cząstek pierwotnych. Zwęglony proszek został przebadany metodą BET, a wynik testu wyniósł 22,3 m²/g.
Zwęglony proszek poddano analizie widma energetycznego przekroju poprzecznego (EDS), a wyniki przedstawiono na rysunku 4(a). Mikronowy rdzeń to składnik C, odpowiadający matrycy grafitowej, a zewnętrzna powłoka zawiera krzem i tlen. Aby dokładniej zbadać strukturę krzemu, przeprowadzono badanie dyfrakcji rentgenowskiej (XRD), a wyniki przedstawiono na rysunku 4(b). Materiał składa się głównie z grafitu i monokrystalicznego krzemu, bez wyraźnych cech tlenku krzemu, co wskazuje, że składnik tlenowy w badaniu widma energetycznego pochodzi głównie z naturalnego utleniania powierzchni krzemu. Materiał kompozytowy krzemowo-węglowy oznaczono jako S1.
Przygotowany materiał krzemowo-węglowy S1 poddano produkcji półogniw guzikowych oraz testom ładowania i rozładowania. Pierwszą krzywą ładowania i rozładowania przedstawiono na rysunku 5. Odwracalna pojemność właściwa wynosi 1000,8 mAh/g, a sprawność pierwszego cyklu sięga 93,9%, co jest wartością wyższą niż sprawność pierwszego cyklu większości materiałów na bazie krzemu bez wstępnego litionowania, opisywanej w literaturze. Wysoka sprawność pierwszego cyklu wskazuje na wysoką stabilność przygotowanego materiału kompozytowego krzemowo-węglowego. Aby zweryfikować wpływ porowatej struktury, sieci przewodzącej i powłoki węglowej na stabilność materiałów krzemowo-węglowych, przygotowano dwa rodzaje materiałów krzemowo-węglowych bez dodatku CNT i bez pierwotnej powłoki węglowej.
Morfologia zwęglonego proszku kompozytu krzemowo-węglowego bez dodatku CNT jest przedstawiona na rysunku 6. Po powlekaniu w fazie ciekłej i karbonizacji, na powierzchni cząstek wtórnych wyraźnie widoczna jest warstwa powłoki (rysunek 6(a)). Przekrój poprzeczny SEM zwęglonego materiału pokazano na rysunku 6(b). Ułożenie nanopłytek krzemowych ma charakter porowaty, a wynik testu BET wynosi 16,6 m²/g. Jednakże, w porównaniu z przypadkiem z CNT [jak pokazano na rysunku 3(d), wynik testu BET zwęglonego proszku wynosi 22,3 m²/g], wewnętrzna gęstość ułożenia nanocząsteczek krzemu jest wyższa, co wskazuje, że dodatek CNT może sprzyjać tworzeniu struktury porowatej. Ponadto materiał nie posiada trójwymiarowej sieci przewodzącej zbudowanej przez CNT. Materiał kompozytowy krzemowo-węglowy jest rejestrowany jako S2.
Charakterystyka morfologiczna materiału kompozytowego krzemowo-węglowego, otrzymanego metodą powlekania węglem w fazie stałej, przedstawiona jest na rysunku 7. Po karbonizacji na powierzchni widoczna jest wyraźna warstwa powłoki, jak pokazano na rysunku 7(a). Rysunek 7(b) pokazuje, że w przekroju poprzecznym widoczne są nanocząstki w kształcie pasków, co odpowiada charakterystyce morfologicznej nanopłytek. Nagromadzenie nanopłytek tworzy strukturę porowatą. Na powierzchni wewnętrznych nanopłytek nie ma wyraźnego wypełniacza, co wskazuje, że powłoka węglowa w fazie stałej tworzy jedynie warstwę powłoki węglowej o strukturze porowatej, a nanopłytki krzemowe nie posiadają wewnętrznej warstwy powłoki. Ten materiał kompozytowy krzemowo-węglowy jest oznaczony jako S3.
Test ładowania i rozładowania półogniwa guzikowego przeprowadzono na S2 i S3. Pojemność właściwa i pierwsza sprawność S2 wyniosły odpowiednio 1120,2 mAh/g i 84,8%, a pojemność właściwa i pierwsza sprawność S3 wyniosły odpowiednio 882,5 mAh/g i 82,9%. Pojemność właściwa i pierwsza sprawność próbki S3 pokrytej fazą stałą były najniższe, co wskazuje, że wykonano jedynie powłokę węglową struktury porowatej, a powłoka węglowa wewnętrznych nanopłytek krzemowych nie została wykonana, co nie mogło w pełni wykorzystać pojemności właściwej materiału na bazie krzemu i nie mogło chronić powierzchni materiału na bazie krzemu. Pierwsza sprawność próbki S2 bez CNT była również niższa niż materiału kompozytowego krzemowo-węglowego zawierającego CNT, co wskazuje, że w oparciu o dobrą warstwę powłoki, sieć przewodzącą i wyższy stopień porowatej struktury sprzyjają poprawie wydajności ładowania i rozładowania materiału krzemowo-węglowego.
Materiał krzemowo-węglowy S1 został użyty do wykonania małego, miękkiego akumulatora, aby zbadać jego wydajność i cykle ładowania. Krzywa wydajności rozładowania jest przedstawiona na rysunku 8(a). Pojemności rozładowania akumulatorów 0,2C, 0,5C, 1C, 2C i 3C wynoszą odpowiednio 2,970, 2,999, 2,920, 2,176 i 1,021 Ah. Wydajność rozładowania akumulatora 1C sięga 98,3%, ale w przypadku akumulatora 2C spada do 73,3%, a w przypadku akumulatora 3C do 34,4%. Aby dołączyć do grupy użytkowników wymieniających ujemną elektrodę krzemową, dodaj konto WeChat: shimobang. Pod względem szybkości ładowania, pojemności ładowania 0,2C, 0,5C, 1C, 2C i 3C wynoszą odpowiednio 3,186, 3,182, 3,081, 2,686 i 2,289 Ah. Szybkość ładowania 1C wynosi 96,7%, a szybkość ładowania 2C nadal osiąga 84,3%. Jednak obserwując krzywą ładowania na rysunku 8(b), platforma ładowania 2C jest znacznie większa niż platforma ładowania 1C, a jej stała pojemność ładowania stanowi większość (55%), co wskazuje, że polaryzacja akumulatora 2C jest już bardzo duża. Materiał krzemowo-węglowy ma dobre właściwości ładowania i rozładowywania przy 1C, ale właściwości strukturalne materiału wymagają dalszej poprawy, aby osiągnąć wyższą wydajność ładowania. Jak pokazano na rysunku 9, po 450 cyklach wskaźnik utrzymania pojemności wynosi 78%, co wskazuje na dobrą wydajność cyklu.
Stan powierzchni elektrody przed i po cyklu został zbadany za pomocą SEM, a wyniki przedstawiono na rysunku 10. Przed cyklem powierzchnia grafitu i materiałów krzemowo-węglowych jest czysta [rysunek 10(a)]; po cyklu na powierzchni wyraźnie wytwarza się warstwa powłoki [rysunek 10(b)], która jest grubą warstwą SEI. Chropowatość warstwy SEI Wysokie zużycie aktywnego litu nie sprzyja wydajności cyklu. Dlatego też promowanie tworzenia gładkiej warstwy SEI (takie jak sztuczna konstrukcja warstwy SEI, dodawanie odpowiednich dodatków elektrolitycznych itp.) może poprawić wydajność cyklu. Obserwacja przekroju poprzecznego SEM cząstek krzemowo-węglowych po cyklu [rysunek 10(c)] pokazuje, że pierwotne paskowe nanocząstki krzemu stały się grubsze, a porowata struktura została zasadniczo wyeliminowana. Wynika to głównie z ciągłego rozszerzania i kurczenia się objętości materiału krzemowo-węglowego podczas cyklu. W związku z tym konieczne jest dalsze wzmocnienie struktury porowatej w celu zapewnienia odpowiedniej przestrzeni buforowej umożliwiającej zwiększenie objętości materiału na bazie krzemu.
3. Wnioski
Biorąc pod uwagę rozszerzalność objętościową, słabą przewodność i słabą stabilność międzyfazową materiałów elektrod ujemnych na bazie krzemu, niniejszy artykuł wprowadza ukierunkowane ulepszenia, od kształtowania morfologii nanopłytek krzemowych, przez budowę struktury porowatej, budowę sieci przewodzącej, po całkowite pokrycie węglowe wszystkich cząstek wtórnych, w celu poprawy stabilności materiałów elektrod ujemnych na bazie krzemu jako całości. Nagromadzenie nanopłytek krzemowych może tworzyć strukturę porowatą. Wprowadzenie CNT dodatkowo przyspieszy powstawanie struktury porowatej. Materiał kompozytowy krzemowo-węglowy otrzymany metodą powlekania w fazie ciekłej charakteryzuje się podwójnym efektem powłoki węglowej niż materiał otrzymany metodą powlekania w fazie stałej i charakteryzuje się wyższą pojemnością właściwą oraz wyższą sprawnością wstępną. Ponadto, sprawność wstępna materiału kompozytowego krzemowo-węglowego zawierającego CNT jest wyższa niż materiału bez CNT, co wynika głównie z wyższej zdolności struktury porowatej do łagodzenia rozszerzalności objętościowej materiałów na bazie krzemu. Wprowadzenie CNT pozwoli na utworzenie trójwymiarowej sieci przewodzącej, poprawi przewodność elektryczną materiałów na bazie krzemu i zapewni dobrą wydajność w zakresie 1°C; materiał charakteryzuje się również dobrą wydajnością w cyklu. Jednakże porowata struktura materiału musi zostać dodatkowo wzmocniona, aby zapewnić wystarczającą przestrzeń buforową dla zwiększenia objętości krzemu i umożliwić utworzenie gładkieji gęstą powłokę SEI, aby jeszcze bardziej poprawić wydajność cyklu kompozytu krzemowo-węglowego.
Dostarczamy również produkty z grafitu o wysokiej czystości i węglika krzemu, które są szeroko stosowane w obróbce płytek półprzewodnikowych, takiej jak utlenianie, dyfuzja i wyżarzanie.
Zapraszamy klientów z całego świata do odwiedzenia nas w celu dalszej dyskusji!
https://www.vet-china.com/
Czas publikacji: 13-11-2024