Pin lithium-ion chủ yếu phát triển theo hướng mật độ năng lượng cao. Ở nhiệt độ phòng, vật liệu điện cực âm gốc silicon hợp kim với lithium để tạo ra sản phẩm giàu lithium là pha Li3.75Si, với dung lượng riêng lên đến 3572 mAh/g, cao hơn nhiều so với dung lượng riêng lý thuyết của điện cực âm than chì là 372 mAh/g. Tuy nhiên, trong quá trình sạc và xả lặp đi lặp lại của vật liệu điện cực âm gốc silicon, sự chuyển pha của Si và Li3.75Si có thể tạo ra sự giãn nở thể tích rất lớn (khoảng 300%), dẫn đến sự phân mảnh cấu trúc của vật liệu điện cực và sự hình thành liên tục của màng SEI, cuối cùng gây ra sự sụt giảm dung lượng nhanh chóng. Ngành công nghiệp chủ yếu cải thiện hiệu suất của vật liệu điện cực âm gốc silicon và độ ổn định của pin gốc silicon thông qua các công nghệ như thu nhỏ kích thước, phủ carbon, tạo lỗ xốp, v.v.
Vật liệu carbon có độ dẫn điện tốt, chi phí thấp và nguồn cung dồi dào. Chúng có thể cải thiện độ dẫn điện và độ ổn định bề mặt của vật liệu gốc silicon. Chúng được ưu tiên sử dụng làm chất phụ gia cải thiện hiệu suất cho điện cực âm gốc silicon. Vật liệu silicon-carbon là hướng phát triển chính của điện cực âm gốc silicon. Lớp phủ carbon có thể cải thiện độ ổn định bề mặt của vật liệu gốc silicon, nhưng khả năng ức chế sự giãn nở thể tích của silicon chỉ ở mức chung chung và không thể giải quyết được vấn đề giãn nở thể tích của silicon. Do đó, để cải thiện độ ổn định của vật liệu gốc silicon, cần phải xây dựng cấu trúc xốp. Nghiền bi là một phương pháp công nghiệp để chế tạo vật liệu nano. Các chất phụ gia hoặc thành phần vật liệu khác nhau có thể được thêm vào hỗn hợp thu được bằng phương pháp nghiền bi theo yêu cầu thiết kế của vật liệu composite. Hỗn hợp được phân tán đều qua các máy nghiền khác nhau và sấy phun. Trong quá trình sấy tức thời, các hạt nano và các thành phần khác trong hỗn hợp sẽ tự động hình thành các đặc tính cấu trúc xốp. Bài báo này sử dụng công nghệ nghiền bi và sấy phun công nghiệp và thân thiện với môi trường để chế tạo vật liệu gốc silicon xốp.
Hiệu suất của vật liệu gốc silicon cũng có thể được cải thiện bằng cách điều chỉnh hình thái và đặc tính phân bố của vật liệu nano silicon. Hiện nay, các vật liệu gốc silicon với nhiều hình thái và đặc tính phân bố khác nhau đã được chế tạo, chẳng hạn như nanorod silicon, nanosilicon nhúng trong than chì xốp, nanosilicon phân bố trong các quả cầu carbon, cấu trúc xốp mảng silicon/graphene, v.v. Ở cùng quy mô, so với các hạt nano, các tấm nano có thể ngăn chặn tốt hơn vấn đề vỡ vụn do sự giãn nở thể tích, và vật liệu có mật độ nén cao hơn. Sự xếp chồng không trật tự của các tấm nano cũng có thể tạo thành cấu trúc xốp. Để tham gia vào nhóm trao đổi điện cực âm silicon. Cung cấp không gian đệm cho sự giãn nở thể tích của vật liệu silicon. Việc đưa vào các ống nano carbon (CNT) không chỉ có thể cải thiện độ dẫn điện của vật liệu mà còn thúc đẩy sự hình thành cấu trúc xốp của vật liệu do đặc tính hình thái một chiều của nó. Hiện chưa có báo cáo nào về cấu trúc xốp được tạo ra bởi các tấm nano silicon và CNT. Bài báo này áp dụng các phương pháp nghiền bi, nghiền mịn và phân tán, sấy phun, phủ carbon sơ bộ và nung có thể ứng dụng trong công nghiệp, đồng thời giới thiệu chất xúc tiến tạo xốp trong quá trình chế tạo để tạo ra vật liệu điện cực âm gốc silicon xốp được hình thành bằng cách tự lắp ráp các tấm nano silicon và ống nano carbon (CNT). Quá trình chế tạo đơn giản, thân thiện với môi trường và không tạo ra chất lỏng thải hoặc chất thải rắn. Có nhiều báo cáo trong tài liệu về việc phủ carbon lên vật liệu gốc silicon, nhưng có ít thảo luận chuyên sâu về tác động của lớp phủ. Bài báo này sử dụng nhựa đường làm nguồn carbon để nghiên cứu tác động của hai phương pháp phủ carbon, phủ pha lỏng và phủ pha rắn, lên hiệu quả phủ và hiệu suất của vật liệu điện cực âm gốc silicon.
Thí nghiệm 1
1.1 Chuẩn bị vật liệu
Việc chế tạo vật liệu composite silicon-carbon xốp chủ yếu bao gồm năm bước: nghiền bi, nghiền và phân tán, sấy phun, phủ carbon sơ bộ và cacbon hóa. Đầu tiên, cân 500 g bột silicon ban đầu (trong nước, độ tinh khiết 99,99%), thêm 2000 g isopropanol, và tiến hành nghiền bi ướt ở tốc độ nghiền bi 2000 vòng/phút trong 24 giờ để thu được hỗn hợp silicon dạng huyền phù nano. Hỗn hợp silicon thu được được chuyển vào bể phân tán, và các vật liệu được thêm vào theo tỷ lệ khối lượng silicon: than chì (sản xuất tại Thượng Hải, loại dùng cho pin): ống nano carbon (sản xuất tại Thiên Tân, loại dùng cho pin): polyvinyl pyrrolidone (sản xuất tại Thiên Tân, loại phân tích) = 40:60:1,5:2. Isopropanol được sử dụng để điều chỉnh hàm lượng chất rắn, và hàm lượng chất rắn được thiết kế là 15%. Quá trình nghiền và phân tán được thực hiện ở tốc độ phân tán 3500 vòng/phút trong 4 giờ. Một nhóm hỗn hợp dạng sệt khác không thêm CNT được so sánh, các vật liệu khác vẫn giữ nguyên. Hỗn hợp dạng sệt thu được sau đó được chuyển vào bể cấp liệu sấy phun, và quá trình sấy phun được thực hiện trong môi trường khí nitơ, với nhiệt độ đầu vào và đầu ra lần lượt là 180 và 90 °C. Sau đó, hai loại lớp phủ carbon được so sánh, lớp phủ pha rắn và lớp phủ pha lỏng. Phương pháp phủ pha rắn như sau: bột sấy phun được trộn với 20% bột nhựa đường (sản xuất tại Hàn Quốc, D50 là 5 μm), trộn trong máy trộn cơ học trong 10 phút, tốc độ trộn là 2000 vòng/phút để thu được bột được phủ sơ bộ. Phương pháp phủ pha lỏng như sau: bột sấy phun được thêm vào dung dịch xylene (sản xuất tại Thiên Tân, loại phân tích) chứa 20% nhựa đường hòa tan trong bột với hàm lượng chất rắn là 55%, và khuấy đều trong chân không. Nung trong lò chân không ở 85℃ trong 4 giờ, sau đó cho vào máy trộn cơ học để trộn đều, tốc độ trộn là 2000 vòng/phút, thời gian trộn là 10 phút để thu được bột phủ sơ bộ. Cuối cùng, bột phủ sơ bộ được nung trong lò quay dưới khí nitơ với tốc độ gia nhiệt là 5°C/phút. Đầu tiên, giữ ở nhiệt độ không đổi 550°C trong 2 giờ, sau đó tiếp tục gia nhiệt lên đến 800°C và giữ ở nhiệt độ không đổi trong 2 giờ, rồi làm nguội tự nhiên xuống dưới 100°C và lấy ra để thu được vật liệu composite silicon-carbon.
1.2 Phương pháp đặc trưng hóa
Sự phân bố kích thước hạt của vật liệu được phân tích bằng máy đo kích thước hạt (Mastersizer phiên bản 2000, sản xuất tại Anh). Bột thu được ở mỗi bước được kiểm tra bằng kính hiển vi điện tử quét (Regulus8220, sản xuất tại Nhật Bản) để kiểm tra hình thái và kích thước của bột. Cấu trúc pha của vật liệu được phân tích bằng máy phân tích nhiễu xạ tia X bột (D8 ADVANCE, sản xuất tại Đức), và thành phần nguyên tố của vật liệu được phân tích bằng máy phân tích phổ năng lượng. Vật liệu composite silicon-carbon thu được được sử dụng để chế tạo nửa pin dạng nút của model CR2032, và tỷ lệ khối lượng silicon-carbon: SP: CNT: CMC: SBR là 92:2:2:1,5:2,5. Điện cực đối diện là tấm lithium kim loại, chất điện phân là chất điện phân thương mại (mẫu 1901, sản xuất tại Hàn Quốc), sử dụng màng ngăn Celgard 2320, phạm vi điện áp sạc và xả là 0,005-1,5 V, dòng điện sạc và xả là 0,1 C (1C = 1A), và dòng điện ngắt xả là 0,05 C.
Để nghiên cứu sâu hơn về hiệu suất của vật liệu composite silicon-carbon, pin mềm nhiều lớp cỡ nhỏ 408595 đã được chế tạo. Điện cực dương sử dụng NCM811 (sản xuất tại Hồ Nam, loại dùng cho pin), và điện cực âm là than chì được pha trộn với 8% vật liệu silicon-carbon. Công thức hỗn hợp điện cực dương gồm 96% NCM811, 1,2% polyvinylidene fluoride (PVDF), 2% chất dẫn điện SP, 0,8% CNT, và NMP được sử dụng làm chất phân tán; công thức hỗn hợp điện cực âm gồm 96% vật liệu điện cực âm composite, 1,3% CMC, 1,5% SBR, 1,2% CNT, và nước được sử dụng làm chất phân tán. Sau các công đoạn khuấy, phủ, cán, cắt, ghép lớp, hàn tab, đóng gói, nung, bơm chất lỏng, tạo hình và phân chia dung lượng, pin mềm nhiều lớp cỡ nhỏ 408595 với dung lượng định mức 3 Ah đã được chế tạo. Hiệu suất tốc độ sạc/xả ở các mức 0,2C, 0,5C, 1C, 2C và 3C, cũng như hiệu suất chu kỳ sạc ở mức 0,5C và xả ở mức 1C đã được kiểm tra. Phạm vi điện áp sạc và xả là 2,8-4,2 V, sạc bằng dòng điện không đổi và điện áp không đổi, và dòng điện ngắt là 0,5C.
2. Kết quả và thảo luận
Bột silic ban đầu được quan sát bằng kính hiển vi điện tử quét (SEM). Bột silic có dạng hạt không đều với kích thước hạt nhỏ hơn 2μm, như thể hiện trong Hình 1(a). Sau khi nghiền bi, kích thước của bột silic giảm đáng kể xuống khoảng 100 nm [Hình 1(b)]. Thử nghiệm kích thước hạt cho thấy D50 của bột silic sau khi nghiền bi là 110 nm và D90 là 175 nm. Quan sát kỹ hình thái của bột silic sau khi nghiền bi cho thấy cấu trúc dạng vảy (sự hình thành cấu trúc dạng vảy sẽ được xác minh thêm bằng SEM mặt cắt ngang sau). Do đó, dữ liệu D90 thu được từ thử nghiệm kích thước hạt phải là kích thước chiều dài của tấm nano. Kết hợp với kết quả SEM, có thể đánh giá rằng kích thước của tấm nano thu được nhỏ hơn giá trị tới hạn 150 nm của sự vỡ bột silic trong quá trình sạc và xả ở ít nhất một chiều. Sự hình thành cấu trúc dạng vảy chủ yếu là do năng lượng phân ly khác nhau của các mặt phẳng tinh thể silicon tinh thể, trong đó mặt phẳng {111} của silicon có năng lượng phân ly thấp hơn so với các mặt phẳng tinh thể {100} và {110}. Do đó, mặt phẳng tinh thể này dễ bị làm mỏng hơn khi nghiền bi, và cuối cùng tạo thành cấu trúc dạng vảy. Cấu trúc dạng vảy có lợi cho sự tích tụ các cấu trúc lỏng lẻo, giữ không gian cho sự giãn nở thể tích của silicon và cải thiện độ ổn định của vật liệu.
Hỗn hợp dạng sệt chứa nano-silicon, CNT và graphite được phun, và bột trước và sau khi phun được kiểm tra bằng SEM. Kết quả được thể hiện trong Hình 2. Ma trận graphite được thêm vào trước khi phun có cấu trúc dạng vảy điển hình với kích thước từ 5 đến 20 μm [Hình 2(a)]. Thử nghiệm phân bố kích thước hạt của graphite cho thấy D50 là 15 μm. Bột thu được sau khi phun có hình dạng cầu [Hình 2(b)], và có thể thấy rằng graphite được phủ bởi lớp phủ sau khi phun. D50 của bột sau khi phun là 26,2 μm. Đặc điểm hình thái của các hạt thứ cấp được quan sát bằng SEM, cho thấy đặc điểm của cấu trúc xốp lỏng lẻo được tích tụ bởi các vật liệu nano [Hình 2(c)]. Cấu trúc xốp được tạo thành từ các tấm nano silicon và CNT đan xen vào nhau [Hình 2(d)], và diện tích bề mặt riêng (BET) thử nghiệm cao tới 53,3 m2/g. Do đó, sau khi phun, các tấm nano silicon và CNT tự lắp ráp để tạo thành cấu trúc xốp.
Lớp xốp được xử lý bằng lớp phủ carbon lỏng, và sau khi thêm tiền chất nhựa đường phủ carbon và cacbon hóa, quan sát SEM đã được thực hiện. Kết quả được thể hiện trong Hình 3. Sau khi phủ carbon sơ bộ, bề mặt của các hạt thứ cấp trở nên mịn, với một lớp phủ rõ ràng và lớp phủ hoàn chỉnh, như thể hiện trong Hình 3(a) và (b). Sau khi cacbon hóa, lớp phủ bề mặt vẫn duy trì trạng thái phủ tốt [Hình 3(c)]. Ngoài ra, hình ảnh SEM mặt cắt ngang cho thấy các hạt nano hình dải [Hình 3(d)], tương ứng với đặc điểm hình thái của các tấm nano, xác minh thêm sự hình thành các tấm nano silicon sau khi nghiền bi. Thêm vào đó, Hình 3(d) cho thấy có các chất độn giữa một số tấm nano. Điều này chủ yếu là do sử dụng phương pháp phủ pha lỏng. Dung dịch nhựa đường sẽ thấm vào vật liệu, do đó bề mặt của các tấm nano silicon bên trong có được một lớp bảo vệ phủ carbon. Do đó, bằng cách sử dụng phương pháp phủ pha lỏng, ngoài việc thu được hiệu ứng phủ hạt thứ cấp, còn có thể thu được hiệu ứng phủ cacbon kép của lớp phủ hạt sơ cấp. Bột cacbon hóa được kiểm tra bằng phương pháp BET, và kết quả kiểm tra là 22,3 m2/g.
Bột cacbon hóa được phân tích phổ năng lượng mặt cắt ngang (EDS), và kết quả được thể hiện trong Hình 4(a). Lõi kích thước micromet là thành phần C, tương ứng với ma trận graphit, và lớp phủ bên ngoài chứa silic và oxy. Để nghiên cứu sâu hơn cấu trúc của silic, một thử nghiệm nhiễu xạ tia X (XRD) đã được thực hiện, và kết quả được thể hiện trong Hình 4(b). Vật liệu chủ yếu bao gồm graphit và silic đơn tinh thể, không có đặc điểm oxit silic rõ ràng, cho thấy thành phần oxy trong thử nghiệm phổ năng lượng chủ yếu đến từ quá trình oxy hóa tự nhiên của bề mặt silic. Vật liệu composite silic-cacbon được ký hiệu là S1.
Vật liệu silicon-carbon S1 đã được chuẩn bị được sử dụng để sản xuất pin bán phần dạng nút và tiến hành các thử nghiệm sạc-xả. Đường cong sạc-xả đầu tiên được thể hiện trong Hình 5. Dung lượng riêng có thể đảo ngược là 1000,8 mAh/g, và hiệu suất chu kỳ đầu tiên cao tới 93,9%, cao hơn hiệu suất đầu tiên của hầu hết các vật liệu gốc silicon không qua tiền lithi hóa được báo cáo trong tài liệu. Hiệu suất đầu tiên cao cho thấy vật liệu composite silicon-carbon đã chuẩn bị có độ ổn định cao. Để kiểm chứng ảnh hưởng của cấu trúc xốp, mạng dẫn điện và lớp phủ carbon lên độ ổn định của vật liệu silicon-carbon, hai loại vật liệu silicon-carbon đã được chuẩn bị mà không thêm CNT và không có lớp phủ carbon sơ cấp.
Hình thái học của bột cacbon hóa từ vật liệu composite silic-cacbon không thêm CNT được thể hiện trong Hình 6. Sau quá trình phủ pha lỏng và cacbon hóa, một lớp phủ có thể được nhìn thấy rõ ràng trên bề mặt của các hạt thứ cấp trong Hình 6(a). Hình ảnh SEM mặt cắt ngang của vật liệu cacbon hóa được thể hiện trong Hình 6(b). Sự xếp chồng của các tấm nano silic có đặc tính xốp, và kết quả kiểm tra BET là 16,6 m2/g. Tuy nhiên, so với trường hợp có CNT [như thể hiện trong Hình 3(d), kết quả kiểm tra BET của bột cacbon hóa là 22,3 m2/g], mật độ xếp chồng nano silic bên trong cao hơn, cho thấy việc bổ sung CNT có thể thúc đẩy sự hình thành cấu trúc xốp. Ngoài ra, vật liệu này không có mạng dẫn điện ba chiều được tạo thành bởi CNT. Vật liệu composite silic-cacbon được ký hiệu là S2.
Hình 7 thể hiện các đặc điểm hình thái của vật liệu composite silicon-carbon được điều chế bằng phương pháp phủ carbon pha rắn. Sau quá trình cacbon hóa, có một lớp phủ rõ ràng trên bề mặt, như thể hiện trong Hình 7(a). Hình 7(b) cho thấy có các hạt nano hình dải trong mặt cắt ngang, tương ứng với đặc điểm hình thái của các tấm nano. Sự tích tụ của các tấm nano tạo thành cấu trúc xốp. Không có chất độn rõ ràng trên bề mặt của các tấm nano bên trong, cho thấy rằng lớp phủ carbon pha rắn chỉ tạo thành một lớp phủ carbon có cấu trúc xốp, và không có lớp phủ bên trong cho các tấm nano silicon. Vật liệu composite silicon-carbon này được ký hiệu là S3.
Thí nghiệm sạc và xả bán tế bào dạng nút được thực hiện trên mẫu S2 và S3. Dung lượng riêng và hiệu suất ban đầu của S2 lần lượt là 1120,2 mAh/g và 84,8%, trong khi dung lượng riêng và hiệu suất ban đầu của S3 lần lượt là 882,5 mAh/g và 82,9%. Dung lượng riêng và hiệu suất ban đầu của mẫu S3 được phủ lớp pha rắn là thấp nhất, cho thấy chỉ có lớp phủ carbon trên cấu trúc xốp được thực hiện, mà không có lớp phủ carbon trên các tấm nano silicon bên trong, điều này không thể phát huy hết dung lượng riêng của vật liệu gốc silicon và không thể bảo vệ bề mặt của vật liệu gốc silicon. Hiệu suất ban đầu của mẫu S2 không có CNT cũng thấp hơn so với vật liệu composite silicon-carbon có chứa CNT, cho thấy trên cơ sở một lớp phủ tốt, mạng dẫn điện và cấu trúc xốp ở mức độ cao hơn có lợi cho việc cải thiện hiệu suất sạc và xả của vật liệu silicon-carbon.
Vật liệu silicon-carbon S1 được sử dụng để chế tạo một bộ pin mềm nhỏ nhằm kiểm tra hiệu suất tốc độ và hiệu suất chu kỳ. Đường cong tốc độ phóng điện được thể hiện trong Hình 8(a). Dung lượng phóng điện ở các tốc độ 0,2C, 0,5C, 1C, 2C và 3C lần lượt là 2,970, 2,999, 2,920, 2,176 và 1,021 Ah. Tốc độ phóng điện ở 1C đạt mức cao tới 98,3%, nhưng tốc độ phóng điện ở 2C giảm xuống còn 73,3%, và tốc độ phóng điện ở 3C giảm xuống còn 34,4%. Để tham gia nhóm trao đổi điện cực âm silicon, vui lòng thêm WeChat: shimobang. Về tốc độ sạc, dung lượng sạc ở các tốc độ 0,2C, 0,5C, 1C, 2C và 3C lần lượt là 3,186, 3,182, 3,081, 2,686 và 2,289 Ah. Tốc độ sạc 1C đạt 96,7%, và tốc độ sạc 2C vẫn đạt 84,3%. Tuy nhiên, quan sát đường cong sạc trong Hình 8(b), nền sạc 2C lớn hơn đáng kể so với nền sạc 1C, và dung lượng sạc điện áp không đổi chiếm phần lớn (55%), cho thấy sự phân cực của pin sạc 2C đã rất lớn. Vật liệu silicon-carbon có hiệu suất sạc và xả tốt ở tốc độ 1C, nhưng đặc tính cấu trúc của vật liệu cần được cải thiện hơn nữa để đạt được hiệu suất tốc độ cao hơn. Như thể hiện trong Hình 9, sau 450 chu kỳ, tỷ lệ giữ dung lượng là 78%, cho thấy hiệu suất chu kỳ tốt.
Trạng thái bề mặt của điện cực trước và sau chu kỳ được nghiên cứu bằng SEM, và kết quả được thể hiện trong Hình 10. Trước chu kỳ, bề mặt của vật liệu than chì và silicon-carbon trong suốt [Hình 10(a)]; sau chu kỳ, một lớp phủ được hình thành rõ ràng trên bề mặt [Hình 10(b)], đó là một lớp màng SEI dày. Độ nhám của màng SEI cao dẫn đến tiêu thụ lithium hoạt tính cao, điều này không có lợi cho hiệu suất chu kỳ. Do đó, việc thúc đẩy sự hình thành một lớp màng SEI mịn (chẳng hạn như tạo màng SEI nhân tạo, thêm các chất phụ gia điện giải phù hợp, v.v.) có thể cải thiện hiệu suất chu kỳ. Quan sát SEM mặt cắt ngang của các hạt silicon-carbon sau chu kỳ [Hình 10(c)] cho thấy các hạt nano silicon hình dải ban đầu đã trở nên thô hơn và cấu trúc xốp về cơ bản đã bị loại bỏ. Điều này chủ yếu là do sự giãn nở và co lại thể tích liên tục của vật liệu silicon-carbon trong suốt chu kỳ. Do đó, cấu trúc xốp cần được tăng cường hơn nữa để cung cấp đủ không gian đệm cho sự giãn nở thể tích của vật liệu gốc silicon.
3. Kết luận
Dựa trên hiện tượng giãn nở thể tích, độ dẫn điện kém và độ ổn định giao diện kém của vật liệu điện cực âm gốc silicon, bài báo này thực hiện các cải tiến có mục tiêu, từ việc định hình hình thái của các tấm nano silicon, xây dựng cấu trúc xốp, xây dựng mạng dẫn điện và phủ carbon hoàn toàn lên toàn bộ các hạt thứ cấp, nhằm cải thiện độ ổn định của vật liệu điện cực âm gốc silicon nói chung. Sự tích tụ của các tấm nano silicon có thể tạo thành cấu trúc xốp. Việc đưa CNT vào sẽ thúc đẩy hơn nữa sự hình thành cấu trúc xốp. Vật liệu composite silicon-carbon được điều chế bằng phương pháp phủ pha lỏng có hiệu ứng phủ carbon kép so với vật liệu được điều chế bằng phương pháp phủ pha rắn, và thể hiện dung lượng riêng và hiệu suất ban đầu cao hơn. Ngoài ra, hiệu suất ban đầu của vật liệu composite silicon-carbon chứa CNT cao hơn so với vật liệu không chứa CNT, chủ yếu là do khả năng giảm thiểu sự giãn nở thể tích của vật liệu gốc silicon cao hơn. Việc đưa CNT vào sẽ xây dựng một mạng dẫn điện ba chiều, cải thiện độ dẫn điện của vật liệu gốc silicon và thể hiện hiệu suất tốc độ tốt ở 1C; và vật liệu thể hiện hiệu suất chu kỳ tốt. Tuy nhiên, cấu trúc xốp của vật liệu cần được tăng cường hơn nữa để cung cấp đủ không gian đệm cho sự giãn nở thể tích của silicon và thúc đẩy sự hình thành một bề mặt nhẵn mịn.và màng SEI dày đặc để cải thiện hơn nữa hiệu suất chu kỳ của vật liệu composite silicon-carbon.
Chúng tôi cũng cung cấp các sản phẩm than chì và cacbua silic có độ tinh khiết cao, được sử dụng rộng rãi trong các quy trình xử lý tấm bán dẫn như oxy hóa, khuếch tán và ủ nhiệt.
Chào mừng quý khách hàng từ khắp nơi trên thế giới đến thăm và trao đổi thêm với chúng tôi!
https://www.vet-china.com/
Thời gian đăng bài: 13/11/2024