ګرافایټ الیکټروډ د لوړې تودوخې په وړاندې مقاومت لرونکی ګرافایټ کنډکټیو مواد دی چې د پټرولیم کنډیټ، د ستنې کوک د مجموعې په توګه او د ډبرو سکرو بټومین د باندر په توګه تولید کیږي، کوم چې د یو لړ پروسو لکه ګنډلو، مولډینګ، روسټینګ، امیندوارۍ، ګرافیټیزیشن او میخانیکي پروسس کولو له لارې تولید کیږي. مواد.
د ګرافایټ الکترود د بریښنایی فولادو جوړولو لپاره یو مهم لوړ حرارت لرونکی کنډکونکی مواد دی. د ګرافایټ الکترود د بریښنایی فرنس ته د بریښنایی انرژۍ داخلولو لپاره کارول کیږي، او د الیکټروډ پای او چارج ترمنځ د قوس لخوا رامینځته شوی لوړ تودوخه د فولادو جوړولو لپاره چارج د ویلې کولو لپاره د تودوخې سرچینې په توګه کارول کیږي. نور د کانونو کوټې چې د ژیړ فاسفورس، صنعتي سیلیکون، او کثافاتو په څیر مواد بوی کوي هم د ګرافایټ الکترودونه د کنډکونکي موادو په توګه کاروي. د ګرافایټ الکترودونو غوره او ځانګړي فزیکي او کیمیاوي ملکیتونه په نورو صنعتي سکتورونو کې هم په پراخه کچه کارول کیږي.
د ګرافایټ الکترودونو د تولید لپاره خام مواد پټرولیم کوک، د ستنې کوک او د ډبرو سکرو تار پیچ دي.
پټرولیم کوک یو سوځیدونکی جامد محصول دی چې د کوکینګ ډبرو سکرو د پاتې شونو او پټرولیم پیچ څخه ترلاسه کیږي. رنګ یې تور او سوری دی، اصلي عنصر یې کاربن دی، او د ایش مینځپانګه یې ډیره ټیټه ده، عموما د 0.5٪ څخه کمه ده. پټرولیم کوک د اسانه ګرافیټ شوي کاربن ټولګي پورې اړه لري. پټرولیم کوک په کیمیاوي او فلزاتي صنعتونو کې پراخه کارونې لري. دا د مصنوعي ګرافیټ محصولاتو او د الکترولیټیک المونیم لپاره د کاربن محصولاتو تولید لپاره اصلي خام مواد دي.
د پټرولیم کوک په دوه ډوله ویشل کیدی شي: خام کوک او د تودوخې درملنې تودوخې سره سم کیلسین شوی کوک. پخوانی پټرولیم کوک چې د ځنډیدلي کوکینګ لخوا ترلاسه کیږي په لویه کچه بې ثباته مواد لري، او میخانیکي ځواک یې ټیټ دی. کیلسین شوی کوک د خام کوک د کیلسین کولو له لارې ترلاسه کیږي. په چین کې ډیری تصفیه خانې یوازې کوک تولیدوي، او د کیلسین کولو عملیات ډیری وختونه په کاربن فابریکو کې ترسره کیږي.
پټرولیم کوک په لوړ سلفر کوک (چې له ۱.۵٪ څخه زیات سلفر لري)، منځني سلفر کوک (چې له ۰.۵٪ څخه تر ۱.۵٪ سلفر لري)، او ټیټ سلفر کوک (چې له ۰.۵٪ څخه کم سلفر لري) ویشل کیدی شي. د ګرافایټ الکترودونو او نورو مصنوعي ګرافایټ محصولاتو تولید عموما د ټیټ سلفر کوک په کارولو سره تولید کیږي.
د ستنې کوک یو ډول لوړ کیفیت لرونکی کوک دی چې څرګند فایبرس جوړښت لري، د تودوخې د پراخېدو ډېر ټیټ ضریب او اسانه ګرافیت کول. کله چې کوک مات شي، نو دا د جوړښت له مخې په نریو پټو ویشل کیدی شي (د اړخ تناسب عموما د 1.75 څخه پورته وي). د انیسوټروپیک فایبرس جوړښت د قطبي مایکروسکوپ لاندې لیدل کیدی شي، او له همدې امله د ستنې کوک په نوم یادیږي.
د ستنې کوک د فزیکو-میخانیکي ځانګړتیاوو انیسوټروپي خورا څرګنده ده. دا د ذرې د اوږد محور لوري سره موازي ښه بریښنایی او حرارتي چالکتیا لري، او د تودوخې پراخیدو ضخامت ټیټ دی. کله چې د اخراج مولډینګ کیږي، د ډیری ذرو اوږد محور د اخراج لوري کې تنظیم کیږي. له همدې امله، د ستنې کوک د لوړ ځواک یا الټرا لوړ ځواک ګرافایټ الیکټروډونو جوړولو لپاره کلیدي خام مواد دي. تولید شوی ګرافایټ الیکټروډ ټیټ مقاومت، کوچنی حرارتي پراخیدو ضخامت او ښه حرارتي شاک مقاومت لري.
د ستنې کوک د تیلو پر بنسټ د ستنې کوک ویشل شوی چې د پټرولیم له پاتې شونو څخه تولید کیږي او د ډبرو سکرو پر بنسټ د ستنې کوک چې د تصفیه شوي ډبرو سکرو پیچ خامو موادو څخه تولید کیږي.
د ډبرو سکرو تار د ډبرو سکرو د ژورو پروسس کولو یو له اصلي محصولاتو څخه دی. دا د مختلفو هایدروکاربنونو مخلوط دی، په لوړه تودوخه کې تور، په لوړه تودوخه کې نیمه جامد یا جامد، د ویلې کیدو ثابت نقطه نلري، د تودوخې وروسته نرمیږي، او بیا ویلې کیږي، د 1.25-1.35 g/cm3 کثافت سره. د نرمولو نقطې له مخې، دا په ټیټه تودوخه، منځنۍ تودوخه او لوړه تودوخه اسفالټ ویشل شوی. د منځنۍ تودوخې اسفالټ حاصل د ډبرو سکرو تار 54-56٪ دی. د ډبرو سکرو تار ترکیب خورا پیچلی دی، کوم چې د ډبرو سکرو تار ملکیتونو او د هیټرو اتومونو مینځپانګې پورې اړه لري، او د کوکینګ پروسې سیسټم او د ډبرو سکرو تار پروسس شرایطو لخوا هم اغیزمن کیږي. د ډبرو سکرو تار پیچ ځانګړتیا لپاره ډیری شاخصونه شتون لري، لکه د بټومین نرمولو نقطه، ټولوین غیر محلول (TI)، کوینولین غیر محلول (QI)، د کوکینګ ارزښتونه، او د ډبرو سکرو پیچ ریولوژي.
د ډبرو سکرو تار د کاربن صنعت کې د باندر او امیندوارۍ په توګه کارول کیږي، او د هغې فعالیت د کاربن محصولاتو د تولید پروسې او د محصول کیفیت باندې خورا لوی اغیزه لري. باندر اسفالټ عموما د منځنۍ تودوخې یا منځنۍ تودوخې تعدیل شوي اسفالټ کاروي چې د منځنۍ نرموالي نقطه، د کوکینګ لوړ ارزښت، او لوړ β رال لري. د امیندوارۍ اجنټ د منځنۍ تودوخې اسفالټ دی چې د ټیټ نرموالي نقطه، ټیټ QI، او ښه ریولوژیکي ملکیتونه لري.
لاندې انځور د کاربن تصدۍ کې د ګرافایټ الکترود د تولید پروسه ښیي.
کلسینیشن: د کاربونیس خام مواد په لوړه تودوخه کې تودوخه کیږي ترڅو په هغه کې موجود رطوبت او بې ثباته مواد خارج کړي، او د تولید پروسې چې د پخلي اصلي فعالیت ښه کولو سره مطابقت لري د کلسینیشن په نوم یادیږي. عموما، د کاربونیس خام مواد د تودوخې سرچینې په توګه د ګاز او د هغې د خپلو بې ثباته موادو په کارولو سره کلسین کیږي، او اعظمي تودوخه 1250-1350 °C ده.
کلسینیشن د کاربوناس خامو موادو په جوړښت او فزیکوکیمیاوي ملکیتونو کې ژور بدلونونه رامینځته کوي، په عمده توګه د کوک کثافت، میخانیکي ځواک او بریښنایی چالکتیا ښه کول، د کوک کیمیاوي ثبات او اکسیډیشن مقاومت ښه کول، او د راتلونکي پروسې لپاره بنسټ ایښودل. .
د کیلسین شوي تجهیزاتو کې په عمده توګه د ټانک کیلسینر، روټري بټۍ او بریښنایی کیلسینر شامل دي. د کیلسینیشن د کیفیت کنټرول شاخص دا دی چې د پټرولیم کوک ریښتینی کثافت له 2.07g/cm3 څخه کم نه وي، مقاومت یې له 550μΩ.m څخه ډیر نه وي، د ستنې کوک ریښتینی کثافت له 2.12g/cm3 څخه کم نه وي، او مقاومت یې له 500μΩ.m څخه ډیر نه وي.
د خامو موادو ماتول او اجزا
د بسته بندۍ څخه مخکې، د پطرولیم کوک او ستنې کوک باید ټوټه ټوټه شي، مینځل شي او چاڼ شي.
منځنۍ کرشنګ معمولا د 50 ملي میتر په اندازه د جبڑے کرشنګ ماشین، هامر کرشنګ ماشین، رول کرشنګ ماشین او داسې نورو وسایلو له لارې ترسره کیږي ترڅو د بسته بندۍ لپاره اړین 0.5-20 ملي میتر اندازه مواد نور هم کرشنګ کړي.
ملنګ د کاربن لرونکي موادو د پیسولو یوه پروسه ده چې د 0.15 ملي میتر یا لږ او د 0.075 ملي میتر یا لږ ذراتو اندازه د تعلیق ډوله حلقوي رول مل (ریمونډ مل)، د بال مل، یا ورته نورو وسیلو په واسطه په پوډري کوچني ذراتو بدلیږي.
سکرینینګ یوه پروسه ده چې په کې د کرش کولو وروسته د موادو پراخه لړۍ په څو ذراتو اندازې سلسله ویشل کیږي چې د یو لړ محدودو اندازو سره د یو لړ غلبیلو له لارې د یونیفورم خلاصیدو سره. د الکترود اوسني تولید معمولا 4-5 ګولیو او 1-2 پوډر درجې ته اړتیا لري.
اجزا د تولید پروسې دي چې د فورمولیشن اړتیاو سره سم د مختلفو مجموعو او پوډرونو او باندرونو محاسبه، وزن او تمرکز کوي. د فورمولیشن علمي مناسبیت او د بیچینګ عملیاتو ثبات د هغو مهمو فکتورونو څخه دي چې د محصول کیفیت شاخص او فعالیت اغیزه کوي.
فورمول باید پنځه اړخونه مشخص کړي:
۱ د خامو موادو ډول وټاکئ؛
۲ د خامو موادو د مختلفو ډولونو تناسب ټاکي؛
۳ د جامد خامو موادو د ذراتو د اندازې جوړښت ټاکل؛
۴ د بندونکي اندازه معلومه کړئ؛
۵ د اضافه کونکو ډول او مقدار مشخص کړئ.
غوټه کول: د مختلفو ذراتو اندازه کاربوناسیوس دانه او پوډر په یوه ټاکلې تودوخه کې د یو ټاکلي مقدار باندر سره مخلوط کول او اندازه کول، او د پلاستیکیت پیسټ په یوه پروسه کې غوټه کول چې د غوټه کولو په نوم یادیږي.
د غوټۍ کولو پروسه: وچ مخلوط (۲۰-۳۵ دقیقې) لوند مخلوط (۴۰-۵۵ دقیقې)
د غوټۍ کولو رول:
۱ کله چې وچ مخلوط شي، مختلف خام مواد په مساوي ډول مخلوط کیږي، او د مختلفو ذراتو اندازو جامد کاربوناسي مواد په مساوي ډول مخلوط کیږي او ډکیږي ترڅو د مخلوط جوړښت ښه کړي؛
۲ د ډبرو سکرو د تار پیچ اضافه کولو وروسته، وچ مواد او اسفالټ په مساوي ډول مخلوط کیږي. مایع اسفالټ په مساوي ډول د دانو سطحه پوښي او لوند کوي ترڅو د اسفالټ د تړلو طبقه جوړه کړي، او ټول مواد یو بل سره تړل شوي ترڅو یو همجنس پلاستيکي سمیر جوړ کړي. د مولډینګ لپاره مناسب؛
د ډبرو سکرو د تار درې برخې د کاربوناس موادو داخلي فضا ته ننوځي، چې د خمیر کثافت او پیوستون نور هم زیاتوي.
مولډینګ: د کاربن موادو مولډینګ د مولډینګ تجهیزاتو لخوا پلي شوي بهرني ځواک لاندې د ګډ شوي کاربن پیسټ پلاستیکي ډول خرابولو پروسې ته اشاره کوي ترڅو په پای کې یو شنه بدن (یا خام محصول) رامینځته کړي چې یو ټاکلی شکل، اندازه، کثافت او ځواک لري. پروسه.
د مولډینګ ډولونه، تجهیزات او تولید شوي محصولات:
د مولډ کولو طریقه
عام تجهیزات
اصلي محصولات
مولډینګ
عمودی هیدرولیک پریس
برقي کاربن، د ټیټې درجې ښه جوړښت ګرافایټ
چیچلو
افقي هیدرولیک ایسټروډر
د سکرو ایستلو ماشین
ګریفایټ الکترود، مربع الکترود
د وایبریشن مولډینګ
د وایبریشن مولډینګ ماشین
د المونیم کاربن خښته، د چاودنې فرنس کاربن خښته
ایزوسټاتیک فشار ورکول
د ایزوستاتیک مولډینګ ماشین
ایزوټروپیک ګرافایټ، انیسوټروپیک ګرافایټ
د فشار عملیات
۱ یخ مواد: د ډیسک یخولو مواد، د سلنډر یخولو مواد، د یخولو موادو مخلوط کول او غوټه کول، او داسې نور.
بې ثباته مواد خارج کړئ، د مناسبې تودوخې (90-120 ° C) ته راټیټ کړئ ترڅو چپکتیا زیاته شي، ترڅو د خمیر بندښت د 20-30 دقیقو لپاره یو شان وي.
۲ بارول: د پورته کولو بافل فشار ورکړئ —– ۲-۳ ځله پرې کول —-۴-۱۰MPa کمک کول
۳ مخکې له مخکې فشار: فشار ۲۰-۲۵MPa، وخت ۳-۵ دقیقې، د ویکیوم کولو پرمهال
۴ اخراج: د بافل —۵-۱۵MPa اخراج — پرې کړئ — د یخولو سنک ته فشار ورکړئ
د اخراج تخنیکي پیرامیټرې: د کمپریشن تناسب، د پریس چیمبر او نوزل تودوخه، د یخولو تودوخه، د پری بار فشار وخت، د اخراج فشار، د اخراج سرعت، د یخولو اوبو تودوخه
د شنه بدن معاینه: د لوی کثافت، ظاهري ټایپ کول، تحلیل
کلسینیشن: دا یوه پروسه ده چې په کې د کاربن محصول شنه بدن د ډکونکي د ساتنې لاندې په ځانګړي ډول ډیزاین شوي تودوخې بټۍ کې ډکیږي ترڅو د شنه بدن کې د ډبرو سکرو پیچ کاربنیز کولو لپاره د لوړې تودوخې تودوخې درملنه ترسره کړي. د ډبرو سکرو بټومین د کاربنیز کولو وروسته رامینځته شوی بټومین کوک د کاربوناس مجموعه او د پوډر ذرات سره یوځای قوي کوي، او د کلسین شوي کاربن محصول لوړ میخانیکي ځواک، ټیټ بریښنایی مقاومت، ښه حرارتي ثبات او کیمیاوي ثبات لري.
د کاربن محصولاتو په تولید کې کیلسینیشن یو له اصلي پروسو څخه دی، او د ګرافایټ الکترود تولید د تودوخې درملنې دریو لویو پروسو یوه مهمه برخه هم ده. د کیلسینیشن تولید دوره اوږده ده (د پخولو لپاره 22-30 ورځې، د 2 پخولو لپاره د فرنسونو لپاره 5-20 ورځې)، او د انرژۍ لوړ مصرف. د شنه روسټینګ کیفیت د بشپړ شوي محصول کیفیت او د تولید لګښت باندې اغیزه لري.
د شنه ډبرو سکرو پیچ په شنه بدن کې د پخولو په جریان کې پخیږي، او شاوخوا 10٪ بې ثباته ماده خارج کیږي، او حجم یې د 2-3٪ کمښت لخوا تولید کیږي، او د ډله ایز ضایع 8-10٪ دی. د کاربن بیلټ فزیکي او کیمیاوي ملکیتونه هم د پام وړ بدلون موندلی. د پورسیت د زیاتوالي له امله د پورسیت له 1.70 g/cm3 څخه 1.60 g/cm3 ته راټیټ شوی او مقاومت یې له 10000 μΩ·m څخه 40-50 μΩ·m ته راټیټ شوی. د کیلسین شوي بیلټ میخانیکي ځواک هم لوی و. د ښه والي لپاره.
ثانوي پخول یوه پروسه ده چې په کې د کلسین شوي محصول ډوب کیږي او بیا د کلسین شوي محصول په سوریو کې ډوب شوي پیچ کاربنائز کولو لپاره کلسین کیږي. هغه الکترودونه چې لوړ بلک کثافت ته اړتیا لري (د RP پرته ټول ډولونه) او ګډ خالي ځایونه باید بای بیک شي، او ګډ خالي ځایونه هم د درې ډوب څلور بیک یا دوه ډوب درې بیک سره مخ کیږي.
د روسټر اصلي ډول:
دوامداره عملیات—- حلقوي بټۍ (د پوښ سره، پرته له پوښ)، د تونل بټۍ
وقفې وقفې عملیات—- د بټۍ شاته، د فرش لاندې روسټر، د بکس روسټر
د حساب کولو منحني او اعظمي تودوخه:
یو ځل پخول—-۳۲۰، ۳۶۰، ۴۲۲، ۴۸۰ ساعته، ۱۲۵۰ درجو سانتي ګراد
دوهم ځل پخول—-۱۲۵، ۲۴۰، ۲۸۰ ساعته، ۷۰۰-۸۰۰ درجو سانتي ګراد
د پخو شویو محصولاتو تفتیش: د ظاهري ټایپینګ، بریښنایی مقاومت، د لوی کثافت، د فشار ځواک، د داخلي جوړښت تحلیل
امپریګنیشن یوه پروسه ده چې په کې د کاربن مواد په فشار لرونکي لوښي کې ځای پر ځای کیږي او د مایع امپریګننټ پیچ د محصول الکترود په سوریو کې د ځانګړي تودوخې او فشار شرایطو لاندې ډوب کیږي. موخه یې د محصول د مسمومیت کمول، د محصول د لوی کثافت او میخانیکي ځواک زیاتول، او د محصول بریښنایی او حرارتي چالکتیا ښه کول دي.
د امیندوارۍ پروسه او اړوند تخنیکي پیرامیټرې دا دي: د بیلټ سوځول - د سطحې پاکول - دمخه تودوخه (260-380 °C، 6-10 ساعته) - د امیندوارۍ ټانک بار کول - ویکیوم کول (8-9KPa، 40-50 دقیقې) - د بټومین انجیکشن (180-200 °C) - فشار ورکول (1.2-1.5 MPa، 3-4 ساعته) - اسفالټ ته بیرته راستنیدل - یخ کول (د ټانک دننه یا بهر)
د امیندوارۍ محصولاتو معاینه: د امیندوارۍ وزن زیاتوالي کچه G=(W2-W1)/W1×100%
د وزن د زیاتوالي کچه یو ځل کمه شوې ≥۱۴٪
د ثانوي امیندوارۍ محصول د وزن زیاتوالي کچه ≥ 9٪
د درې ډوبولو محصولاتو د وزن زیاتوالي کچه ≥ 5٪
ګرافیټیزیشن د لوړې تودوخې د تودوخې درملنې پروسې ته اشاره کوي چې پکې د کاربن محصول د لوړ تودوخې بریښنایی فرنس کې په محافظتي وسیله کې د 2300 ° C یا ډیر تودوخې ته تودوخه کیږي ترڅو د بې شکله پرت لرونکي جوړښت کاربن په درې اړخیز ترتیب شوي ګرافیټ کرسټال جوړښت بدل کړي.
د ګرافیټائزیشن موخه او اغیز:
۱ د کاربن موادو چلښت او حرارتي چلښت ښه کوي (مقاومت ۴-۵ ځله کم شوی، او حرارتي چلښت شاوخوا ۱۰ ځله زیات شوی)؛
۲ د کاربن موادو د تودوخې شاک مقاومت او کیمیاوي ثبات ته وده ورکوي (د خطي پراختیا کوفیفینټ ۵۰-۸۰٪ کم شوی)؛
۳ د کاربن موادو د غوړوالي او د سوځیدنې مقاومت لپاره؛
۴ د اخراج ناپاکۍ لرې کوي، د کاربن موادو پاکوالی ښه کوي (د محصول د ایش محتوا له 0.5-0.8٪ څخه شاوخوا 0.3٪ ته راټیټیږي).
د ګرافیټ کولو پروسې عملي کول:
د کاربن موادو ګرافیټیزیشن د 2300-3000 °C په لوړه تودوخه کې ترسره کیږي، نو دا یوازې په صنعت کې د بریښنایی تودوخې له لارې احساس کیدی شي، دا دی، جریان په مستقیم ډول د تودوخې شوي کیلسین شوي محصول څخه تیریږي، او هغه کیلسین شوی محصول چې په فرنس کې چارج کیږي د بریښنایی جریان لخوا په لوړه تودوخه کې تولید کیږي. کنډکټر بیا یو شی دی چې لوړې تودوخې ته تودوخه کیږي.
هغه بخارۍ چې اوس مهال په پراخه کچه کارول کیږي د اچیسن ګرافیټائزیشن بخارۍ او داخلي تودوخې کاسکیډ (LWG) بخارۍ دي. پخوانۍ یې لویه تولید، د تودوخې لوی توپیر، او د بریښنا لوړ مصرف لري. وروستۍ یې لنډ تودوخه وخت، ټیټ بریښنا مصرف، یونیفورم بریښنا مقاومت لري، او د فټ کولو لپاره مناسب ندي.
د ګرافیټائزیشن پروسې کنټرول د بریښنا د بریښنا منحني اندازه کولو سره کنټرول کیږي چې د تودوخې د لوړیدو حالت لپاره مناسب وي. د بریښنا رسولو وخت د اچیسن فرنس لپاره 50-80 ساعته او د LWG فرنس لپاره 9-15 ساعته دی.
د ګرافیټائزیشن د بریښنا مصرف خورا لوی دی، عموما 3200-4800KWh، او د پروسې لګښت د ټول تولید لګښت شاوخوا 20-35٪ جوړوي.
د ګرافیټ شوي محصولاتو معاینه: د ظاهري ټایپینګ، د مقاومت ازموینه
ماشین کول: د کاربن ګرافایټ موادو میخانیکي ماشین کولو هدف د کارولو اړتیاو سره سم د الیکټروډ بدن او بندونو د جوړولو لپاره د پرې کولو له لارې اړین اندازه، شکل، دقت او نور ترلاسه کول دي.
د ګرافایټ الکترود پروسس په دوو خپلواکو پروسس پروسو ویشل شوی دی: الکترود بدن او ګډ.
د بدن پروسس کولو کې درې مرحلې شاملې دي چې بورینګ او ناهموار فلیټ پای مخ، بهرنۍ حلقه او فلیټ پای مخ او د ملنګ تار دی. د مخروطي بند پروسس کول په 6 پروسو ویشل کیدی شي: پرې کول، فلیټ پای مخ، د موټر مخروطي مخ، د ملنګ تار، د ډرل کولو بولټ او سلاټینګ.
د الکترود بندونو نښلول: مخروطي بندونه (درې بکسې او یو بکسې)، سلنډر بندونه، د ډډونو نښلول (د نارینه او ښځینه بندونه)
د ماشین کولو دقت کنټرول: د تار ټیپر انحراف، د تار پیچ، د ګډ (سوراخ) لوی قطر انحراف، د ګډ سوري کواکسیالیت، د ګډ سوري عمودیتوب، د الکترود پای مخ فلیټنس، د ګډ څلور نقطې انحراف. د ځانګړو حلقوي ګیجونو او پلیټ ګیجونو سره وګورئ.
د بشپړ شوي الکترودونو معاینه: دقت، وزن، اوږدوالی، قطر، د حجم کثافت، مقاومت، د راټولولو دمخه زغم، او نور.
د پوسټ وخت: اکتوبر-۳۱-۲۰۱۹