กระบวนการผลิตอิเล็กโทรดกราไฟท์

อิเล็กโทรดกราไฟต์เป็นวัสดุตัวนำกราไฟต์ที่ทนต่ออุณหภูมิสูง ผลิตจากการนวดปิโตรเลียม โค้กเข็มเป็นมวลรวม และบิทูเมนถ่านหินเป็นสารยึดเกาะ ซึ่งผลิตขึ้นโดยผ่านชุดกระบวนการต่างๆ เช่น การนวด การขึ้นรูป การคั่ว การชุบ การสร้างกราไฟต์ และการประมวลผลทางกล

อิเล็กโทรดกราไฟต์เป็นวัสดุตัวนำอุณหภูมิสูงที่สำคัญสำหรับการผลิตเหล็กไฟฟ้า อิเล็กโทรดกราไฟต์ใช้เพื่อป้อนพลังงานไฟฟ้าให้กับเตาไฟฟ้า และอุณหภูมิสูงที่เกิดจากส่วนโค้งระหว่างปลายอิเล็กโทรดและประจุไฟฟ้าจะใช้เป็นแหล่งความร้อนเพื่อหลอมประจุไฟฟ้าสำหรับการผลิตเหล็ก เตาถลุงแร่อื่นๆ ที่หลอมวัสดุ เช่น ฟอสฟอรัสเหลือง ซิลิกอนอุตสาหกรรม และสารกัดกร่อนก็ใช้อิเล็กโทรดกราไฟต์เป็นวัสดุตัวนำเช่นกัน คุณสมบัติทางกายภาพและทางเคมีที่ยอดเยี่ยมและพิเศษของอิเล็กโทรดกราไฟต์ยังใช้กันอย่างแพร่หลายในภาคอุตสาหกรรมอื่นๆ
วัตถุดิบในการผลิตอิเล็กโทรดกราไฟต์ได้แก่ ปิโตรเลียมโค้ก โค้กเข็ม และน้ำมันดินถ่านหิน

ปิโตรเลียมโค้กเป็นผลิตภัณฑ์ของแข็งติดไฟได้ซึ่งได้จากกากถ่านโค้กและน้ำมันปิโตรเลียม มีสีดำและมีรูพรุน ธาตุหลักคือคาร์บอน และมีปริมาณเถ้าต่ำมาก โดยทั่วไปต่ำกว่า 0.5% ปิโตรเลียมโค้กจัดอยู่ในกลุ่มคาร์บอนที่สามารถเปลี่ยนรูปเป็นกราไฟต์ได้ง่าย ปิโตรเลียมโค้กมีการใช้งานที่หลากหลายในอุตสาหกรรมเคมีและโลหะวิทยา เป็นวัตถุดิบหลักในการผลิตผลิตภัณฑ์กราไฟต์เทียมและผลิตภัณฑ์คาร์บอนสำหรับอลูมิเนียมอิเล็กโทรไลต์

ปิโตรเลียมโค้กสามารถแบ่งออกได้เป็น 2 ประเภท คือ โค้กดิบและโค้กเผาตามอุณหภูมิในการอบชุบ ปิโตรเลียมโค้กที่ได้จากการอบชุบแบบล่าช้าจะมีสารระเหยจำนวนมาก และมีความแข็งแรงทางกลต่ำ โค้กเผาได้มาจากการเผาโค้กดิบ โรงกลั่นส่วนใหญ่ในจีนผลิตเฉพาะโค้กเท่านั้น และส่วนใหญ่ดำเนินการเผาในโรงงานคาร์บอน

ปิโตรเลียมโค้กสามารถแบ่งออกได้เป็นโค้กกำมะถันสูง (มีกำมะถันมากกว่า 1.5%) โค้กกำมะถันปานกลาง (มีกำมะถัน 0.5%-1.5%) และโค้กกำมะถันต่ำ (มีกำมะถันน้อยกว่า 0.5%) โดยทั่วไปแล้ว การผลิตอิเล็กโทรดกราไฟต์และผลิตภัณฑ์กราไฟต์เทียมอื่นๆ จะผลิตโดยใช้โค้กกำมะถันต่ำ

โค้กเข็มเป็นโค้กคุณภาพสูงชนิดหนึ่งที่มีเนื้อสัมผัสเป็นเส้นใยชัดเจน ค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวเนื่องจากความร้อนต่ำมาก และเกิดการแตกเป็นแท่งได้ง่าย เมื่อโค้กแตกออก สามารถแยกออกเป็นแถบบางๆ ตามเนื้อสัมผัสได้ (โดยทั่วไปอัตราส่วนภาพจะสูงกว่า 1.75) สามารถสังเกตโครงสร้างเส้นใยแบบแอนไอโซทรอปิกได้ภายใต้กล้องจุลทรรศน์แบบโพลาไรซ์ จึงเรียกโครงสร้างนี้ว่าโค้กเข็ม

คุณสมบัติทางฟิสิกส์และกลศาสตร์ของถ่านโค้กเข็มมีความชัดเจนมาก ถ่านโค้กเข็มมีการนำไฟฟ้าและความร้อนที่ดีในแนวขนานกับทิศทางแกนยาวของอนุภาค และมีค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวเนื่องจากความร้อนต่ำ เมื่อทำการขึ้นรูปโดยการอัดรีด แกนยาวของอนุภาคส่วนใหญ่จะถูกจัดเรียงในทิศทางการอัดรีด ดังนั้น ถ่านโค้กเข็มจึงเป็นวัตถุดิบหลักในการผลิตอิเล็กโทรดกราไฟต์กำลังสูงหรือกำลังสูงมาก อิเล็กโทรดกราไฟต์ที่ผลิตได้มีค่าความต้านทานต่ำ ค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวเนื่องจากความร้อนต่ำ และทนต่อแรงกระแทกจากความร้อนได้ดี

ถ่านโค้กเข็มแบ่งออกเป็นถ่านโค้กเข็มที่ทำจากน้ำมันซึ่งผลิตจากเศษปิโตรเลียม และถ่านโค้กเข็มที่ทำจากถ่านหินซึ่งผลิตจากวัตถุดิบกากถ่านหินบริสุทธิ์

น้ำมันดินถ่านหินเป็นผลิตภัณฑ์หลักอย่างหนึ่งของการแปรรูปน้ำมันดินถ่านหินแบบล้ำลึก เป็นส่วนผสมของไฮโดรคาร์บอนต่างๆ สีดำที่อุณหภูมิสูง กึ่งของแข็งหรือของแข็งที่อุณหภูมิสูง ไม่มีจุดหลอมเหลวคงที่ ทำให้อ่อนตัวหลังจากให้ความร้อนแล้วจึงหลอมละลาย โดยมีความหนาแน่น 1.25-1.35 g/cm3 เมื่อพิจารณาจากจุดอ่อนตัว จะแบ่งเป็นยางมะตอยอุณหภูมิต่ำ อุณหภูมิปานกลาง และอุณหภูมิสูง ผลผลิตยางมะตอยอุณหภูมิปานกลางคือ 54-56% ของน้ำมันดินถ่านหิน องค์ประกอบของน้ำมันดินถ่านหินมีความซับซ้อนมาก ซึ่งเกี่ยวข้องกับคุณสมบัติของน้ำมันดินถ่านหินและเนื้อหาของเฮเทอโรอะตอม และยังได้รับผลกระทบจากระบบกระบวนการโค้กและสภาวะการแปรรูปน้ำมันดินถ่านหิน มีตัวบ่งชี้มากมายสำหรับการกำหนดลักษณะของน้ำมันดินถ่านหิน เช่น จุดอ่อนตัวของบิทูเมน โทลูอีนที่ไม่ละลายน้ำ (TI) ควิโนลีนที่ไม่ละลายน้ำ (QI) ค่าโค้ก และรีโอโลยีของน้ำมันดินถ่านหิน

น้ำมันดินถ่านหินใช้เป็นสารยึดเกาะและสารเคลือบในอุตสาหกรรมคาร์บอน และประสิทธิภาพของสารดังกล่าวมีผลกระทบอย่างมากต่อกระบวนการผลิตและคุณภาพของผลิตภัณฑ์คาร์บอน แอสฟัลต์สารยึดเกาะโดยทั่วไปจะใช้แอสฟัลต์ที่ดัดแปลงอุณหภูมิปานกลางหรืออุณหภูมิปานกลางที่มีจุดอ่อนตัวปานกลาง ค่าโค้กสูง และเรซิน β สูง สารเคลือบเป็นแอสฟัลต์อุณหภูมิปานกลางที่มีจุดอ่อนตัวต่ำ QI ต่ำ และคุณสมบัติการไหลที่ดี

ภาพต่อไปนี้แสดงกระบวนการผลิตอิเล็กโทรดกราไฟต์ในองค์กรคาร์บอน
การเผา: วัตถุดิบที่เป็นคาร์บอนจะได้รับการอบด้วยความร้อนที่อุณหภูมิสูงเพื่อระบายความชื้นและสารระเหยที่มีอยู่ในนั้น และกระบวนการผลิตที่สอดคล้องกับการปรับปรุงประสิทธิภาพการปรุงอาหารเดิมเรียกว่าการเผา โดยทั่วไป วัตถุดิบที่เป็นคาร์บอนจะได้รับการเผาโดยใช้ก๊าซและสารระเหยของตัวเองเป็นแหล่งความร้อน และอุณหภูมิสูงสุดคือ 1,250-1,350 °C

การเผาทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงอย่างล้ำลึกในโครงสร้างและคุณสมบัติทางฟิสิกเคมีของวัตถุดิบคาร์บอน โดยเฉพาะในการปรับปรุงความหนาแน่น ความแข็งแรงเชิงกล และการนำไฟฟ้าของโค้ก การปรับปรุงเสถียรภาพทางเคมีและความต้านทานการออกซิเดชันของโค้ก ช่วยวางรากฐานสำหรับกระบวนการถัดไป

อุปกรณ์เผาส่วนใหญ่ประกอบด้วยเครื่องเผาถัง เตาหมุน และเครื่องเผาไฟฟ้า ดัชนีการควบคุมคุณภาพของการเผาคือความหนาแน่นที่แท้จริงของปิโตรเลียมโค้กไม่น้อยกว่า 2.07g/cm3 ค่าความต้านทานไม่เกิน 550μΩ.m ความหนาแน่นที่แท้จริงของโค้กเข็มไม่น้อยกว่า 2.12g/cm3 และค่าความต้านทานไม่เกิน 500μΩ.m
การบดวัตถุดิบและส่วนผสม

ก่อนการแบ่งชุด จำเป็นต้องบด บดละเอียด และร่อนปิโตรเลียมโค้กเผาจำนวนมากและโค้กเข็ม

การบดวัสดุขนาดกลางโดยทั่วไปจะดำเนินการโดยใช้เครื่องจักรบดขนาดประมาณ 50 มม. ผ่านเครื่องบดกราม เครื่องบดค้อน เครื่องบดลูกกลิ้งและอุปกรณ์อื่นๆ เพื่อบดวัสดุที่มีขนาด 0.5-20 มม. ตามที่จำเป็นสำหรับการแบ่งชุดต่อไป

การบดเป็นกระบวนการบดวัสดุคาร์บอนให้เป็นผงอนุภาคขนาดเล็กที่มีขนาด 0.15 มิลลิเมตรหรือเล็กกว่า และมีขนาดอนุภาค 0.075 มิลลิเมตรหรือเล็กกว่า โดยใช้เครื่องบดแบบแหวนแขวนลอย (เครื่องบด Raymond) เครื่องบดแบบลูกบอล หรืออุปกรณ์ที่คล้ายกัน

การคัดกรองเป็นกระบวนการที่วัสดุหลากหลายประเภทหลังจากการบดจะถูกแบ่งออกเป็นขนาดอนุภาคหลายขนาดที่มีช่วงขนาดแคบผ่านตะแกรงชุดหนึ่งที่มีช่องเปิดสม่ำเสมอ การผลิตอิเล็กโทรดในปัจจุบันโดยปกติต้องใช้เม็ด 4-5 เม็ดและผง 1-2 เกรด

ส่วนผสมเป็นกระบวนการผลิตสำหรับการคำนวณ ชั่งน้ำหนัก และเน้นส่วนผสมต่างๆ ของส่วนผสม ผง และสารยึดเกาะตามข้อกำหนดของสูตร ความเหมาะสมทางวิทยาศาสตร์ของสูตรและความเสถียรของการดำเนินการแบ่งชุดเป็นปัจจัยที่สำคัญที่สุดที่ส่งผลต่อดัชนีคุณภาพและประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์

สูตรนี้จำเป็นต้องระบุ 5 ประเด็น:
1เลือกประเภทวัตถุดิบ;
2 กำหนดสัดส่วนวัตถุดิบแต่ละประเภท;
3. การกำหนดองค์ประกอบขนาดอนุภาคของวัตถุดิบของแข็ง
4. กำหนดปริมาณสารยึดเกาะ
5. กำหนดชนิดและปริมาณของสารเติมแต่ง

การนวด: การผสมและการวัดปริมาณเม็ดและผงคาร์บอนที่มีขนาดอนุภาคต่างๆ ด้วยสารยึดเกาะจำนวนหนึ่งที่อุณหภูมิหนึ่ง และการนวดแป้งพลาสติกเป็นกระบวนการที่เรียกว่าการนวด

ขั้นตอนการนวด: การผสมแห้ง (20-35 นาที) การผสมแบบเปียก (40-55 นาที)

หน้าที่ของการนวด:
1 เมื่อผสมแบบแห้ง วัตถุดิบต่างๆ จะถูกผสมกันอย่างเท่าเทียมกัน และวัสดุคาร์บอนแข็งที่มีขนาดอนุภาคต่างกันจะถูกผสมและเติมอย่างสม่ำเสมอ เพื่อปรับปรุงความหนาแน่นของส่วนผสม
2. หลังจากเติมน้ำมันดินถ่านหินแล้ว วัสดุแห้งและแอสฟัลต์จะถูกผสมกันอย่างทั่วถึง แอสฟัลต์เหลวจะเคลือบและทำให้พื้นผิวของเม็ดแอสฟัลต์เปียกอย่างสม่ำเสมอเพื่อสร้างชั้นของชั้นยึดติดแอสฟัลต์ และวัสดุทั้งหมดจะถูกยึดติดเข้าด้วยกันเพื่อสร้างรอยเปื้อนพลาสติกที่เป็นเนื้อเดียวกัน เหมาะสำหรับการขึ้นรูป
ส่วนผสมของน้ำมันดินถ่านหิน 3 ส่วนแทรกซึมเข้าไปในช่องว่างด้านในของวัสดุคาร์บอน ทำให้ความหนาแน่นและความเหนียวแน่นของเนื้อปูนเพิ่มขึ้น

การขึ้นรูป: การขึ้นรูปวัสดุคาร์บอนหมายถึงกระบวนการทำให้คาร์บอนที่นวดแล้วเสียรูปภายใต้แรงภายนอกที่ใช้โดยอุปกรณ์ขึ้นรูป เพื่อสร้างวัตถุสีเขียว (หรือผลิตภัณฑ์ดิบ) ที่มีรูปร่าง ขนาด ความหนาแน่น และความแข็งแรงตามกระบวนการที่กำหนดในที่สุด

ประเภทของการขึ้นรูป อุปกรณ์และผลิตภัณฑ์ที่ผลิต:
วิธีการขึ้นรูป
อุปกรณ์ส่วนกลาง
สินค้าหลัก
การขึ้นรูป
เครื่องอัดไฮดรอลิกแนวตั้ง
คาร์บอนไฟฟ้าโครงสร้างละเอียดเกรดต่ำกราไฟท์
บีบ
เครื่องอัดรีดไฮดรอลิกแนวนอน
เครื่องอัดรีดแบบสกรู
อิเล็กโทรดกราไฟท์ อิเล็กโทรดสี่เหลี่ยม
การขึ้นรูปด้วยการสั่นสะเทือน
เครื่องขึ้นรูปด้วยแรงสั่นสะเทือน
อิฐคาร์บอนอลูมิเนียม อิฐคาร์บอนเตาเผา
การกดทับแบบไอโซสแตติก
เครื่องขึ้นรูปไอโซสแตติก
กราไฟท์ไอโซทรอปิก, กราไฟท์แอนไอโซทรอปิก

การดำเนินการบีบ
1. วัสดุเย็น: วัสดุทำความเย็นแบบแผ่นดิสก์ วัสดุทำความเย็นแบบกระบอกสูบ วัสดุทำความเย็นแบบผสมและนวด ฯลฯ
ระบายสารระเหย ลดอุณหภูมิให้เหมาะสม (90-120 °C) เพื่อเพิ่มการยึดเกาะ ให้เนื้อครีมมีลักษณะเป็นก้อนสม่ำเสมอเป็นเวลา 20-30 นาที
2 การโหลด: กดยกแผ่นกั้น —– 2-3 ครั้งการตัด —- อัดแน่น 4-10MPa
3 แรงดันล่วงหน้า: แรงดัน 20-25MPa เวลา 3-5 นาที ขณะดูดฝุ่น
4 การอัดรีด: กดแผ่นกั้นลง — การอัดรีด 5-15MPa — ตัด — เข้าไปในซิงค์ระบายความร้อน

พารามิเตอร์ทางเทคนิคของการอัดรีด: อัตราส่วนการบีบอัด อุณหภูมิห้องอัดและหัวฉีด อุณหภูมิการระบายความร้อน เวลาความดันพรีโหลด ความดันการอัดรีด ความเร็วในการอัดรีด อุณหภูมิของน้ำหล่อเย็น

การตรวจสอบวัตถุสีเขียว: ความหนาแน่น การตรวจวัดลักษณะภายนอก การวิเคราะห์

การเผา: เป็นกระบวนการที่ผลิตภัณฑ์คาร์บอนกรีนบอดีถูกเติมในเตาเผาที่ออกแบบมาเป็นพิเศษภายใต้การปกป้องของฟิลเลอร์เพื่อทำการอบด้วยความร้อนที่อุณหภูมิสูงเพื่อทำให้ดินถ่านหินในบอดีกรีนบอดีเป็นคาร์บอน โค้กบิทูเมนที่เกิดขึ้นหลังจากการเผาบิทูเมนถ่านหินจะทำให้มวลรวมคาร์บอนและอนุภาคผงแข็งตัว และผลิตภัณฑ์คาร์บอนที่เผาจะมีความแข็งแรงเชิงกลสูง ต้านทานไฟฟ้าต่ำ มีเสถียรภาพทางความร้อนที่ดี และมีเสถียรภาพทางเคมี

การเผาเป็นกระบวนการหลักอย่างหนึ่งในการผลิตผลิตภัณฑ์คาร์บอน และยังเป็นส่วนสำคัญของกระบวนการอบชุบด้วยความร้อนหลักสามขั้นตอนในการผลิตอิเล็กโทรดกราไฟต์อีกด้วย วงจรการผลิตด้วยการเผาจะยาวนาน (22-30 วันสำหรับการอบ 5-20 วันสำหรับเตาเผาสำหรับการอบ 2 ครั้ง) และใช้พลังงานมากขึ้น คุณภาพของการคั่วแบบเขียวมีผลกระทบต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปและต้นทุนการผลิต

ถ่านหินสีเขียวในวัตถุสีเขียวจะถูกเผาในระหว่างกระบวนการคั่ว และสสารระเหยประมาณ 10% จะถูกปล่อยออกมา และปริมาตรจะถูกผลิตขึ้นโดยการหดตัว 2-3% และสูญเสียมวล 8-10% คุณสมบัติทางกายภาพและทางเคมีของแท่งคาร์บอนก็เปลี่ยนไปอย่างมีนัยสำคัญเช่นกัน ความพรุนลดลงจาก 1.70 g/cm3 เป็น 1.60 g/cm3 และค่าความต้านทานลดลงจาก 10000 μΩ·m เป็น 40-50 μΩ·m เนื่องจากความพรุนที่เพิ่มขึ้น ความแข็งแรงทางกลของแท่งคาร์บอนที่ผ่านการเผาก็มีขนาดใหญ่เช่นกัน เพื่อการปรับปรุง

การอบขั้นที่สองเป็นกระบวนการที่ผลิตภัณฑ์ที่เผาแล้วจะถูกจุ่มลงไปแล้วจึงเผาเพื่อให้น้ำมันดินที่จุ่มอยู่ในรูพรุนของผลิตภัณฑ์ที่เผาแล้วเกิดการคาร์บอไนซ์ อิเล็กโทรดที่ต้องการความหนาแน่นจำนวนมาก (ทุกประเภท ยกเว้น RP) และแผ่นข้อต่อจะต้องผ่านการอบแบบไบเบค และแผ่นข้อต่อจะต้องผ่านการอบแบบสามชั้น สี่ชั้น หรือสองชั้น สามชั้น

ประเภทเตาหลักของเครื่องคั่ว:
การทำงานต่อเนื่อง—- เตาเผาแบบวงแหวน (มีฝาปิด ไม่มีฝาปิด) เตาเผาแบบอุโมงค์
การทำงานแบบไม่ต่อเนื่อง—- เตาเผาแบบย้อนกลับ เครื่องคั่วใต้พื้น เครื่องคั่วแบบกล่อง

กราฟการเผาและอุณหภูมิสูงสุด:
การคั่วครั้งเดียว—-320, 360, 422, 480 ชั่วโมง 1250 °C
การคั่วครั้งที่สอง—-125, 240, 280 ชั่วโมง 700-800 °C

การตรวจสอบผลิตภัณฑ์อบ: การตรวจสอบลักษณะภายนอก ความต้านทานไฟฟ้า ความหนาแน่น ความแข็งแรงอัด การวิเคราะห์โครงสร้างภายใน

การชุบสารเป็นกระบวนการที่วัสดุคาร์บอนถูกวางไว้ในภาชนะแรงดันและสารชุบเหลวจะถูกจุ่มลงในรูพรุนของอิเล็กโทรดผลิตภัณฑ์ภายใต้สภาวะอุณหภูมิและแรงดันบางอย่าง จุดประสงค์คือเพื่อลดรูพรุนของผลิตภัณฑ์ เพิ่มความหนาแน่นและความแข็งแรงเชิงกลของผลิตภัณฑ์ และปรับปรุงการนำไฟฟ้าและความร้อนของผลิตภัณฑ์

กระบวนการชุบและพารามิเตอร์ทางเทคนิคที่เกี่ยวข้อง ได้แก่ การคั่วแท่งโลหะ – การทำความสะอาดพื้นผิว – การอุ่นล่วงหน้า (260-380 °C, 6-10 ชั่วโมง) – การโหลดถังชุบ – การดูดสูญญากาศ (8-9KPa, 40-50 นาที) – การฉีดบิทูเมน (180-200 °C) – การเพิ่มแรงดัน (1.2-1.5 MPa, 3-4 ชั่วโมง) – การนำกลับไปยังแอสฟัลต์ – การระบายความร้อน (ภายในหรือภายนอกถัง)

การตรวจสอบผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการชุบ: อัตราการเพิ่มน้ำหนักจากการชุบ G=(W2-W1)/W1×100%
อัตราการเพิ่มน้ำหนักแบบจุ่มหนึ่งครั้ง ≥14%
อัตราการเพิ่มน้ำหนักของผลิตภัณฑ์ที่ชุบสารรอง ≥ 9%
ผลิตภัณฑ์จุ่ม 3 ชนิด อัตราการเพิ่มน้ำหนัก ≥ 5%

การสร้างกราไฟต์หมายถึงกระบวนการอบชุบด้วยความร้อนที่อุณหภูมิสูงโดยผลิตภัณฑ์คาร์บอนจะถูกให้ความร้อนจนถึงอุณหภูมิ 2,300 °C หรือมากกว่านั้นในตัวกลางป้องกันในเตาไฟฟ้าอุณหภูมิสูงเพื่อแปลงคาร์บอนที่มีโครงสร้างเป็นชั้นอสัณฐานให้กลายเป็นโครงสร้างผลึกกราไฟต์ที่มีการเรียงลำดับสามมิติ

วัตถุประสงค์และผลของการทำกราฟิไทเซชัน:
1 ปรับปรุงการนำไฟฟ้าและการนำความร้อนของวัสดุคาร์บอน (ความต้านทานลดลง 4-5 เท่า และการนำความร้อนเพิ่มขึ้นประมาณ 10 เท่า)
2 ปรับปรุงความทนทานต่อแรงกระแทกจากความร้อนและเสถียรภาพทางเคมีของวัสดุคาร์บอน (ค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวเชิงเส้นลดลง 50-80%)
3. ทำให้วัสดุคาร์บอนมีความลื่นไหลและทนต่อการสึกกร่อน
4 กำจัดสิ่งสกปรก ปรับปรุงความบริสุทธิ์ของวัสดุคาร์บอน (ปริมาณเถ้าของผลิตภัณฑ์ลดลงจาก 0.5-0.8% เหลือประมาณ 0.3%)

การตระหนักรู้ถึงกระบวนการการสร้างกราฟีไทเซชัน:

การทำให้เป็นกราไฟต์ของวัสดุคาร์บอนนั้นดำเนินการที่อุณหภูมิสูง 2300-3000 °C ดังนั้นจึงสามารถทำได้โดยใช้ความร้อนไฟฟ้าเท่านั้นในอุตสาหกรรม กล่าวคือ กระแสไฟฟ้าจะผ่านผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการเผาให้ความร้อนโดยตรง และผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการเผาที่ชาร์จเข้าไปในเตาจะถูกสร้างขึ้นโดยกระแสไฟฟ้าที่อุณหภูมิสูง ตัวนำเป็นวัตถุที่ถูกให้ความร้อนจนถึงอุณหภูมิสูงอีกครั้ง

เตาเผาที่ใช้กันอย่างแพร่หลายในปัจจุบัน ได้แก่ เตาเผากราไฟไทเซชัน Acheson และเตาเผาแบบความร้อนภายใน (Internal Heat Cascade หรือ LWG) เตาเผาแบบแรกมีเอาต์พุตขนาดใหญ่ ความแตกต่างของอุณหภูมิขนาดใหญ่ และการใช้พลังงานสูง ส่วนเตาเผาแบบหลังมีระยะเวลาในการให้ความร้อนสั้น การใช้พลังงานต่ำ มีค่าความต้านทานไฟฟ้าสม่ำเสมอ และไม่เหมาะสำหรับการติดตั้ง

การควบคุมกระบวนการกราไฟต์นั้นควบคุมโดยการวัดกราฟกำลังไฟฟ้าที่เหมาะสมกับสภาวะการเพิ่มขึ้นของอุณหภูมิ เวลาในการจ่ายไฟคือ 50-80 ชั่วโมงสำหรับเตา Acheson และ 9-15 ชั่วโมงสำหรับเตา LWG

การใช้พลังงานในการทำกราฟิไทเซชันนั้นสูงมาก โดยทั่วไปอยู่ที่ 3,200-4,800 กิโลวัตต์ชั่วโมง และต้นทุนกระบวนการคิดเป็นประมาณ 20-35% ของต้นทุนการผลิตทั้งหมด

การตรวจสอบผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการทำให้เป็นกราไฟต์: การแตะลักษณะภายนอก การทดสอบความต้านทาน

งานกล: วัตถุประสงค์ของงานกลของวัสดุคาร์บอนกราไฟท์คือ เพื่อให้ได้ขนาด รูปร่าง ความแม่นยำ ฯลฯ ที่ต้องการ โดยการตัดเพื่อสร้างตัวอิเล็กโทรดและข้อต่อตามความต้องการในการใช้งาน

การประมวลผลอิเล็กโทรดกราไฟต์แบ่งออกเป็นสองกระบวนการประมวลผลอิสระ: ตัวอิเล็กโทรดและข้อต่อ

การประมวลผลของตัวเครื่องประกอบด้วย 3 ขั้นตอน ได้แก่ การคว้านและหน้าตัดปลายแบนแบบหยาบ หน้าตัดวงกลมด้านนอก หน้าตัดปลายแบน และเกลียวกัด การประมวลผลข้อต่อทรงกรวยสามารถแบ่งออกได้เป็น 6 ขั้นตอน ได้แก่ การตัด หน้าตัดปลายแบน หน้าตัดกรวยรถยนต์ เกลียวกัด สลักเกลียวเจาะ และการกัดร่อง

การเชื่อมต่อข้อต่ออิเล็กโทรด: การเชื่อมต่อข้อต่อกรวย (หัวเข็มขัดสามอันและหัวเข็มขัดหนึ่งอัน), การเชื่อมต่อข้อต่อทรงกระบอก, การเชื่อมต่อแบบกระแทก (การเชื่อมต่อแบบตัวผู้และตัวเมีย)

การควบคุมความแม่นยำของการตัดเฉือน: ความเบี่ยงเบนของเกลียว, ระยะเกลียว, ความเบี่ยงเบนของเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่ของข้อต่อ (รู), ความร่วมแกนของรูข้อต่อ, แนวตั้งของรูข้อต่อ, ความเรียบของหน้าปลายอิเล็กโทรด, ความเบี่ยงเบนของข้อต่อสี่จุด ตรวจสอบด้วยเกจวัดแบบวงแหวนพิเศษและเกจวัดแบบแผ่น

การตรวจสอบอิเล็กโทรดสำเร็จรูป: ความแม่นยำ น้ำหนัก ความยาว เส้นผ่านศูนย์กลาง ความหนาแน่นรวม ค่าต้านทาน ความคลาดเคลื่อนก่อนการประกอบ ฯลฯ