ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા

ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડ એ ઉચ્ચ તાપમાન પ્રતિરોધક ગ્રેફાઇટ વાહક સામગ્રી છે જે પેટ્રોલિયમ મીણ, સોય કોકને એકંદર તરીકે અને કોલસાના બિટ્યુમેનને બાઈન્ડર તરીકે ઉત્પન્ન થાય છે, જે મીણ, મોલ્ડિંગ, રોસ્ટિંગ, ગર્ભાધાન, ગ્રાફિટાઇઝેશન અને યાંત્રિક પ્રક્રિયા જેવી પ્રક્રિયાઓની શ્રેણી દ્વારા ઉત્પન્ન થાય છે. સામગ્રી.

ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડ ઇલેક્ટ્રિક સ્ટીલ બનાવવા માટે એક મહત્વપૂર્ણ ઉચ્ચ-તાપમાન વાહક સામગ્રી છે. ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડનો ઉપયોગ ઇલેક્ટ્રિક ભઠ્ઠીમાં ઇલેક્ટ્રિક ઊર્જા ઇનપુટ કરવા માટે થાય છે, અને ઇલેક્ટ્રોડના છેડા અને ચાર્જ વચ્ચેના ચાપ દ્વારા ઉત્પન્ન થતા ઉચ્ચ તાપમાનનો ઉપયોગ સ્ટીલ બનાવવા માટે ચાર્જને ઓગાળવા માટે ગરમીના સ્ત્રોત તરીકે થાય છે. પીળા ફોસ્ફરસ, ઔદ્યોગિક સિલિકોન અને ઘર્ષક જેવા પદાર્થોને પીગળે છે તે અન્ય ઓર ભઠ્ઠીઓ પણ વાહક સામગ્રી તરીકે ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડનો ઉપયોગ કરે છે. ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડના ઉત્તમ અને વિશેષ ભૌતિક અને રાસાયણિક ગુણધર્મોનો ઉપયોગ અન્ય ઔદ્યોગિક ક્ષેત્રોમાં પણ વ્યાપકપણે થાય છે.
ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડના ઉત્પાદન માટેનો કાચો માલ પેટ્રોલિયમ કોક, સોય કોક અને કોલ ટાર પિચ છે.

પેટ્રોલિયમ કોક એ એક જ્વલનશીલ ઘન ઉત્પાદન છે જે કોકિંગ કોલસાના અવશેષો અને પેટ્રોલિયમ પીચ દ્વારા મેળવવામાં આવે છે. રંગ કાળો અને છિદ્રાળુ છે, મુખ્ય તત્વ કાર્બન છે, અને રાખનું પ્રમાણ ખૂબ જ ઓછું છે, સામાન્ય રીતે 0.5% થી ઓછું છે. પેટ્રોલિયમ કોક સરળતાથી ગ્રાફાઈટાઇઝ્ડ કાર્બનના વર્ગનો છે. પેટ્રોલિયમ કોકનો રાસાયણિક અને ધાતુશાસ્ત્ર ઉદ્યોગોમાં વ્યાપક ઉપયોગ થાય છે. તે કૃત્રિમ ગ્રેફાઇટ ઉત્પાદનો અને ઇલેક્ટ્રોલાઇટિક એલ્યુમિનિયમ માટે કાર્બન ઉત્પાદનોના ઉત્પાદન માટે મુખ્ય કાચો માલ છે.

પેટ્રોલિયમ કોકને બે પ્રકારમાં વિભાજિત કરી શકાય છે: ગરમીની સારવારના તાપમાન અનુસાર કાચો કોક અને કેલ્સાઈન્ડ કોક. વિલંબિત કોકિંગ દ્વારા મેળવેલા પહેલાના પેટ્રોલિયમ કોકમાં મોટી માત્રામાં અસ્થિરતા હોય છે, અને યાંત્રિક શક્તિ ઓછી હોય છે. કેલ્સાઈન્ડ કોક કાચા કોકના કેલ્સાઈનિંગ દ્વારા મેળવવામાં આવે છે. ચીનમાં મોટાભાગની રિફાઈનરીઓ ફક્ત કોકનું ઉત્પાદન કરે છે, અને કેલ્સાઈન્ડ કામગીરી મોટાભાગે કાર્બન પ્લાન્ટમાં કરવામાં આવે છે.

પેટ્રોલિયમ કોકને ઉચ્ચ સલ્ફર કોક (1.5% થી વધુ સલ્ફર ધરાવતો), મધ્યમ સલ્ફર કોક (0.5% -1.5% સલ્ફર ધરાવતો), અને ઓછા સલ્ફર કોક (0.5% થી ઓછું સલ્ફર ધરાવતો) માં વિભાજિત કરી શકાય છે. ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડ અને અન્ય કૃત્રિમ ગ્રેફાઇટ ઉત્પાદનોનું ઉત્પાદન સામાન્ય રીતે ઓછા સલ્ફર કોકનો ઉપયોગ કરીને કરવામાં આવે છે.

નીડલ કોક એ એક પ્રકારનો ઉચ્ચ ગુણવત્તાનો કોક છે જેમાં સ્પષ્ટ તંતુમય રચના, ખૂબ જ ઓછી થર્મલ વિસ્તરણ ગુણાંક અને સરળ ગ્રાફિટાઇઝેશન હોય છે. જ્યારે કોક તૂટી જાય છે, ત્યારે તેને રચના અનુસાર પાતળા પટ્ટાઓમાં વિભાજીત કરી શકાય છે (સામાન્ય રીતે પાસા ગુણોત્તર 1.75 થી ઉપર હોય છે). ધ્રુવીકરણ માઇક્રોસ્કોપ હેઠળ એનિસોટ્રોપિક તંતુમય રચના જોઈ શકાય છે, અને તેથી તેને નીડલ કોક તરીકે ઓળખવામાં આવે છે.

સોય કોકના ભૌતિક-યાંત્રિક ગુણધર્મોની એનિસોટ્રોપી ખૂબ જ સ્પષ્ટ છે. તેમાં કણની લાંબી ધરી દિશાની સમાંતર સારી વિદ્યુત અને થર્મલ વાહકતા છે, અને થર્મલ વિસ્તરણનો ગુણાંક ઓછો છે. એક્સટ્રુઝન મોલ્ડિંગ કરતી વખતે, મોટાભાગના કણોની લાંબી ધરી એક્સટ્રુઝન દિશામાં ગોઠવાયેલી હોય છે. તેથી, ઉચ્ચ-શક્તિ અથવા અલ્ટ્રા-હાઇ-શક્તિ ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડના ઉત્પાદન માટે સોય કોક મુખ્ય કાચો માલ છે. ઉત્પાદિત ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડમાં ઓછી પ્રતિકારકતા, નાનો થર્મલ વિસ્તરણ ગુણાંક અને સારો થર્મલ શોક પ્રતિકાર હોય છે.

નીડલ કોકને પેટ્રોલિયમ અવશેષોમાંથી ઉત્પાદિત તેલ આધારિત સોય કોક અને શુદ્ધ કોલસા પીચ કાચા માલમાંથી ઉત્પાદિત કોલસા આધારિત સોય કોકમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે.

કોલ ટાર એ કોલ ટાર ડીપ પ્રોસેસિંગના મુખ્ય ઉત્પાદનોમાંનું એક છે. તે વિવિધ હાઇડ્રોકાર્બનનું મિશ્રણ છે, ઊંચા તાપમાને કાળો, ઊંચા તાપમાને અર્ધ-ઘન અથવા ઘન, કોઈ નિશ્ચિત ગલનબિંદુ નથી, ગરમ કર્યા પછી નરમ થાય છે, અને પછી પીગળે છે, જેની ઘનતા 1.25-1.35 g/cm3 છે. તેના નરમ બિંદુ અનુસાર, તેને નીચા તાપમાન, મધ્યમ તાપમાન અને ઉચ્ચ તાપમાનના ડામરમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે. મધ્યમ તાપમાનના ડામરની ઉપજ કોલ ટારના 54-56% છે. કોલ ટારનું બંધારણ અત્યંત જટિલ છે, જે કોલ ટાર અને હેટરોએટોમ્સની સામગ્રી સાથે સંબંધિત છે, અને તે કોકિંગ પ્રક્રિયા પ્રણાલી અને કોલ ટાર પ્રોસેસિંગ પરિસ્થિતિઓથી પણ પ્રભાવિત થાય છે. કોલ ટાર પિચને લાક્ષણિકતા આપવા માટે ઘણા સૂચકાંકો છે, જેમ કે બિટ્યુમેન સોફ્ટનિંગ પોઇન્ટ, ટોલ્યુએન ઇન્સોલ્યુબલ્સ (TI), ક્વિનોલિન ઇન્સોલ્યુબલ્સ (QI), કોકિંગ મૂલ્યો અને કોલ પિચ રિઓલોજી.

કોલસાના ટારનો ઉપયોગ કાર્બન ઉદ્યોગમાં બાઈન્ડર અને ગર્ભાધાન તરીકે થાય છે, અને તેની કામગીરી કાર્બન ઉત્પાદનોની ઉત્પાદન પ્રક્રિયા અને ઉત્પાદન ગુણવત્તા પર મોટી અસર કરે છે. બાઈન્ડર ડામર સામાન્ય રીતે મધ્યમ-તાપમાન અથવા મધ્યમ-તાપમાન સંશોધિત ડામરનો ઉપયોગ કરે છે જેમાં મધ્યમ નરમ બિંદુ, ઉચ્ચ કોકિંગ મૂલ્ય અને ઉચ્ચ β રેઝિન હોય છે. ગર્ભાધાન એજન્ટ એ મધ્યમ તાપમાનનો ડામર છે જેમાં ઓછો નરમ બિંદુ, ઓછો QI અને સારા રિઓલોજિકલ ગુણધર્મો હોય છે.

નીચેનું ચિત્ર કાર્બન એન્ટરપ્રાઇઝમાં ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડની ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દર્શાવે છે.
કેલ્સિનેશન: કાર્બોનેસિયસ કાચા માલને તેમાં રહેલા ભેજ અને અસ્થિર પદાર્થોને બહાર કાઢવા માટે ઊંચા તાપમાને ગરમીથી સારવાર આપવામાં આવે છે, અને મૂળ રસોઈ કામગીરીમાં સુધારો કરવા માટે ઉત્પાદન પ્રક્રિયાને કેલ્સિનેશન કહેવામાં આવે છે. સામાન્ય રીતે, કાર્બોનેસિયસ કાચા માલને ગરમીના સ્ત્રોત તરીકે ગેસ અને તેના પોતાના અસ્થિર પદાર્થોનો ઉપયોગ કરીને કેલ્સિન કરવામાં આવે છે, અને મહત્તમ તાપમાન 1250-1350 °C હોય છે.

કેલ્સિનેશન કાર્બોનેસિયસ કાચા માલના બંધારણ અને ભૌતિક-રાસાયણિક ગુણધર્મોમાં ગહન ફેરફારો કરે છે, મુખ્યત્વે કોકની ઘનતા, યાંત્રિક શક્તિ અને વિદ્યુત વાહકતામાં સુધારો, કોકની રાસાયણિક સ્થિરતા અને ઓક્સિડેશન પ્રતિકારમાં સુધારો, અનુગામી પ્રક્રિયા માટે પાયો નાખે છે. .

કેલ્સિનેટેડ સાધનોમાં મુખ્યત્વે ટાંકી કેલ્સિનર, રોટરી ભઠ્ઠા અને ઇલેક્ટ્રિક કેલ્સિનરનો સમાવેશ થાય છે. કેલ્સિનેશનનો ગુણવત્તા નિયંત્રણ સૂચકાંક એ છે કે પેટ્રોલિયમ કોકની સાચી ઘનતા 2.07g/cm3 કરતા ઓછી નથી, પ્રતિકારકતા 550μΩ.m કરતા વધુ નથી, સોય કોકની સાચી ઘનતા 2.12g/cm3 કરતા ઓછી નથી, અને પ્રતિકારકતા 500μΩ.m કરતા વધુ નથી.
કાચા માલનું ક્રશિંગ અને ઘટકો

બેચિંગ પહેલાં, જથ્થાબંધ કેલ્સાઈન્ડ પેટ્રોલિયમ કોક અને સોય કોકને કચડી, પીસીને અને ચાળણીથી ચાળણી કરવી આવશ્યક છે.

મધ્યમ ક્રશિંગ સામાન્ય રીતે લગભગ 50 મીમીના ઉપકરણો દ્વારા જડબાના ક્રશર, હેમર ક્રશર, રોલ ક્રશર અને તેના જેવા સાધનો દ્વારા કરવામાં આવે છે જેથી બેચિંગ માટે જરૂરી 0.5-20 મીમી કદની સામગ્રીને વધુ ક્રશ કરી શકાય.

મિલિંગ એ સસ્પેન્શન-પ્રકારની રિંગ રોલ મિલ (રેમન્ડ મિલ), બોલ મિલ, અથવા તેના જેવા માધ્યમથી કાર્બોનેસિયસ સામગ્રીને 0.15 મીમી કે તેથી ઓછા કદના પાવડર જેવા નાના કણ અને 0.075 મીમી કે તેથી ઓછા કદના કણમાં પીસવાની પ્રક્રિયા છે.

સ્ક્રીનીંગ એ એક પ્રક્રિયા છે જેમાં ક્રશિંગ પછી સામગ્રીની વિશાળ શ્રેણીને એકસરખી છિદ્રો સાથે ચાળણીઓની શ્રેણી દ્વારા કદની સાંકડી શ્રેણી સાથે અનેક કણોના કદની શ્રેણીમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે. વર્તમાન ઇલેક્ટ્રોડ ઉત્પાદન માટે સામાન્ય રીતે 4-5 ગોળીઓ અને 1-2 પાવડર ગ્રેડની જરૂર પડે છે.

ઘટકો એ ફોર્મ્યુલેશન આવશ્યકતાઓ અનુસાર વિવિધ એગ્રીગેટ્સ અને પાવડર અને બાઈન્ડર્સની ગણતરી, વજન અને ધ્યાન કેન્દ્રિત કરવા માટેની ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓ છે. ફોર્મ્યુલેશનની વૈજ્ઞાનિક યોગ્યતા અને બેચિંગ કામગીરીની સ્થિરતા એ ઉત્પાદનના ગુણવત્તા સૂચકાંક અને પ્રદર્શનને અસર કરતા સૌથી મહત્વપૂર્ણ પરિબળોમાંની એક છે.

સૂત્રમાં 5 પાસાં નક્કી કરવાની જરૂર છે:
1કાચા માલનો પ્રકાર પસંદ કરો;
2 વિવિધ પ્રકારના કાચા માલનું પ્રમાણ નક્કી કરો;
3 ઘન કાચા માલના કણોના કદની રચના નક્કી કરવી;
4 બાઈન્ડરની માત્રા નક્કી કરો;
5 ઉમેરણોનો પ્રકાર અને માત્રા નક્કી કરો.

ગૂંથવું: ચોક્કસ તાપમાને ચોક્કસ માત્રામાં બાઈન્ડર સાથે વિવિધ કણોના કદના કાર્બોનેસિયસ ગ્રાન્યુલ્સ અને પાવડરનું મિશ્રણ અને પ્રમાણ નક્કી કરવું, અને પ્લાસ્ટિસિટી પેસ્ટને ગૂંથવીને ગૂંથવું જેને ગૂંથવું કહેવાય છે.

ગૂંથવાની પ્રક્રિયા: સૂકું મિશ્રણ (20-35 મિનિટ) ભીનું મિશ્રણ (40-55 મિનિટ)

ગૂંથવાની ભૂમિકા:
1 શુષ્ક મિશ્રણ કરતી વખતે, વિવિધ કાચા માલને એકસરખી રીતે મિશ્રિત કરવામાં આવે છે, અને મિશ્રણની કોમ્પેક્ટનેસ સુધારવા માટે વિવિધ કણોના કદના ઘન કાર્બોનેસીયસ પદાર્થોને એકસરખી રીતે મિશ્રિત અને ભરવામાં આવે છે;
2 કોલ ટાર પીચ ઉમેર્યા પછી, સૂકી સામગ્રી અને ડામર એકસરખી રીતે મિશ્રિત થાય છે. પ્રવાહી ડામર દાણાઓની સપાટીને એકસરખી રીતે કોટ કરે છે અને ભીનું કરે છે જેથી ડામર બોન્ડિંગ લેયરનો એક સ્તર બને છે, અને બધી સામગ્રી એકબીજા સાથે જોડાયેલી હોય છે જેથી એક સમાન પ્લાસ્ટિક સ્મીયર બને. મોલ્ડિંગ માટે અનુકૂળ;
કોલસાના ટાર પીચના 3 ભાગ કાર્બોનેસિયસ સામગ્રીની આંતરિક જગ્યામાં પ્રવેશ કરે છે, જેનાથી પેસ્ટની ઘનતા અને સુસંગતતામાં વધુ વધારો થાય છે.

મોલ્ડિંગ: કાર્બન મટીરીયલનું મોલ્ડિંગ એ મોલ્ડિંગ સાધનો દ્વારા લાગુ કરાયેલ બાહ્ય બળ હેઠળ ગૂંથેલા કાર્બન પેસ્ટને પ્લાસ્ટિકલી વિકૃત કરવાની પ્રક્રિયાનો ઉલ્લેખ કરે છે જેથી આખરે ચોક્કસ આકાર, કદ, ઘનતા અને શક્તિ ધરાવતું ગ્રીન બોડી (અથવા કાચું ઉત્પાદન) બને. પ્રક્રિયા.

મોલ્ડિંગ, સાધનો અને ઉત્પાદિત ઉત્પાદનોના પ્રકારો:
મોલ્ડિંગ પદ્ધતિ
સામાન્ય સાધનો
મુખ્ય ઉત્પાદનો
મોલ્ડિંગ
વર્ટિકલ હાઇડ્રોલિક પ્રેસ
ઇલેક્ટ્રિક કાર્બન, ઓછી ગુણવત્તાવાળું ફાઇન સ્ટ્રક્ચર ગ્રેફાઇટ
સ્ક્વિઝ
આડું હાઇડ્રોલિક એક્સટ્રુડર
સ્ક્રુ એક્સટ્રુડર
ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડ, ચોરસ ઇલેક્ટ્રોડ
વાઇબ્રેશન મોલ્ડિંગ
વાઇબ્રેશન મોલ્ડિંગ મશીન
એલ્યુમિનિયમ કાર્બન ઈંટ, બ્લાસ્ટ ફર્નેસ કાર્બન ઈંટ
આઇસોસ્ટેટિક પ્રેસિંગ
આઇસોસ્ટેટિક મોલ્ડિંગ મશીન
આઇસોટ્રોપિક ગ્રેફાઇટ, એનિસોટ્રોપિક ગ્રેફાઇટ

સ્ક્વિઝ ઓપરેશન
૧ કૂલ મટીરીયલ: ડિસ્ક કૂલિંગ મટીરીયલ, સિલિન્ડર કૂલિંગ મટીરીયલ, મિક્સિંગ અને ગૂંથણવા કૂલિંગ મટીરીયલ, વગેરે.
વાયુયુક્ત પદાર્થોને ડિસ્ચાર્જ કરો, સંલગ્નતા વધારવા માટે યોગ્ય તાપમાન (90-120 ° સે) સુધી ઘટાડો, જેથી પેસ્ટની અવરોધ 20-30 મિનિટ માટે એકસરખી રહે.
2 લોડિંગ: લિફ્ટ બેફલ દબાવો —– 2-3 વખત કટીંગ—-4-10MPa કોમ્પેક્શન
૩ પ્રી-પ્રેશર: દબાણ ૨૦-૨૫MPa, સમય ૩-૫ મિનિટ, વેક્યુમ કરતી વખતે
૪ એક્સટ્રુઝન: બેફલને —૫-૧૫MPa એક્સટ્રુઝન — કાપીને — કૂલિંગ સિંકમાં દબાવો.

એક્સટ્રુઝનના ટેકનિકલ પરિમાણો: કમ્પ્રેશન રેશિયો, પ્રેસ ચેમ્બર અને નોઝલનું તાપમાન, ઠંડકનું તાપમાન, પ્રીલોડ પ્રેશર સમય, એક્સટ્રુઝન પ્રેશર, એક્સટ્રુઝન સ્પીડ, ઠંડક આપતા પાણીનું તાપમાન

ગ્રીન બોડી નિરીક્ષણ: બલ્ક ડેન્સિટી, દેખાવ ટેપીંગ, વિશ્લેષણ

કેલ્સિનેશન: આ એક એવી પ્રક્રિયા છે જેમાં કાર્બન પ્રોડક્ટ ગ્રીન બોડીને ફિલરના રક્ષણ હેઠળ ખાસ ડિઝાઇન કરાયેલ હીટિંગ ફર્નેસમાં ભરવામાં આવે છે જેથી ગ્રીન બોડીમાં કોલસાના પીચને કાર્બોનાઇઝ કરવા માટે ઉચ્ચ-તાપમાન ગરમીની સારવાર કરી શકાય. કોલસાના બિટ્યુમેનના કાર્બોનાઇઝેશન પછી બનેલો બિટ્યુમેન કોક કાર્બોનેસિયસ એગ્રીગેટ અને પાવડર કણોને એકસાથે મજબૂત બનાવે છે, અને કેલ્સિન કરેલ કાર્બન પ્રોડક્ટમાં ઉચ્ચ યાંત્રિક શક્તિ, ઓછી વિદ્યુત પ્રતિકારકતા, સારી થર્મલ સ્થિરતા અને રાસાયણિક સ્થિરતા હોય છે.

કાર્બન ઉત્પાદનોના ઉત્પાદનમાં કેલ્સિનેશન મુખ્ય પ્રક્રિયાઓમાંની એક છે, અને તે ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડ ઉત્પાદનની ત્રણ મુખ્ય ગરમી સારવાર પ્રક્રિયાઓનો એક મહત્વપૂર્ણ ભાગ પણ છે. કેલ્સિનેશન ઉત્પાદન ચક્ર લાંબો છે (બેકિંગ માટે 22-30 દિવસ, 2 બેકિંગ માટે ભઠ્ઠીઓ માટે 5-20 દિવસ), અને ઉચ્ચ ઉર્જા વપરાશ. ગ્રીન રોસ્ટિંગની ગુણવત્તા ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટની ગુણવત્તા અને ઉત્પાદન ખર્ચ પર અસર કરે છે.

ગ્રીન બોડીમાં લીલા કોલસાના પીચને શેકવાની પ્રક્રિયા દરમિયાન કોક કરવામાં આવે છે, અને લગભગ 10% અસ્થિર પદાર્થ બહાર કાઢવામાં આવે છે, અને વોલ્યુમ 2-3% સંકોચન દ્વારા ઉત્પન્ન થાય છે, અને સમૂહ નુકશાન 8-10% છે. કાર્બન બિલેટના ભૌતિક અને રાસાયણિક ગુણધર્મોમાં પણ નોંધપાત્ર ફેરફાર થયો છે. છિદ્રાળુતામાં વધારો થવાને કારણે છિદ્રાળુતા 1.70 g/cm3 થી ઘટીને 1.60 g/cm3 થઈ ગઈ છે અને પ્રતિકારકતા 10000 μΩ·m થી ઘટીને 40-50 μΩ·m થઈ ગઈ છે. કેલ્સાઈન્ડ બિલેટની યાંત્રિક શક્તિ પણ મોટી હતી. સુધારણા માટે.

ગૌણ બેકિંગ એ એક પ્રક્રિયા છે જેમાં કેલ્સાઈન્ડ પ્રોડક્ટને ડૂબાડવામાં આવે છે અને પછી કેલ્સાઈન્ડ પ્રોડક્ટના છિદ્રોમાં ડૂબેલા પિચને કાર્બોનાઇઝ કરવા માટે કેલ્સાઈન્ડ કરવામાં આવે છે. ઇલેક્ટ્રોડ્સ કે જેને વધુ જથ્થાબંધ ઘનતા (RP સિવાયની બધી જાતો) અને સાંધાના બ્લેન્ક્સની જરૂર હોય છે તેને બાયબેક કરવાની જરૂર પડે છે, અને સાંધાના બ્લેન્ક્સને પણ થ્રી-ડિપ ફોર-બેક અથવા ટુ-ડિપ થ્રી-બેક કરવામાં આવે છે.

મુખ્ય ભઠ્ઠી પ્રકારનો રોસ્ટર:
સતત કામગીરી—-રિંગ ફર્નેસ (કવર સાથે, કવર વગર), ટનલ ભઠ્ઠા
તૂટક તૂટક કામગીરી—-રિવર્સ ભઠ્ઠા, અંડર-ફ્લોર રોસ્ટર, બોક્સ રોસ્ટર

ગણતરી વળાંક અને મહત્તમ તાપમાન:
એક વખત શેકવું—-૩૨૦, ૩૬૦, ૪૨૨, ૪૮૦ કલાક, ૧૨૫૦ °C
ગૌણ રોસ્ટિંગ—-૧૨૫, ૨૪૦, ૨૮૦ કલાક, ૭૦૦-૮૦૦ °C

બેકડ ઉત્પાદનોનું નિરીક્ષણ: દેખાવ ટેપીંગ, વિદ્યુત પ્રતિકારકતા, જથ્થાબંધ ઘનતા, સંકુચિત શક્તિ, આંતરિક રચના વિશ્લેષણ

ગર્ભાધાન એ એક પ્રક્રિયા છે જેમાં કાર્બન સામગ્રીને દબાણ પાત્રમાં મૂકવામાં આવે છે અને પ્રવાહી ગર્ભાધાન પીચને ચોક્કસ તાપમાન અને દબાણની સ્થિતિમાં ઉત્પાદન ઇલેક્ટ્રોડના છિદ્રોમાં ડૂબાડવામાં આવે છે. તેનો હેતુ ઉત્પાદનની છિદ્રાળુતા ઘટાડવાનો, ઉત્પાદનની બલ્ક ઘનતા અને યાંત્રિક શક્તિ વધારવાનો અને ઉત્પાદનની વિદ્યુત અને થર્મલ વાહકતા સુધારવાનો છે.

ગર્ભાધાન પ્રક્રિયા અને સંબંધિત ટેકનિકલ પરિમાણો છે: શેકવું બિલેટ - સપાટીની સફાઈ - પ્રીહિટીંગ (260-380 °C, 6-10 કલાક) - ગર્ભાધાન ટાંકી લોડ કરવી - વેક્યુમિંગ (8-9KPa, 40-50 મિનિટ) - બિટ્યુમેનનું ઇન્જેક્શન (180-200 °C) - દબાણ (1.2-1.5 MPa, 3-4 કલાક) - ડામર પર પાછા ફરો - ઠંડુ કરવું (ટાંકીની અંદર અથવા બહાર)

ગર્ભાધાન ઉત્પાદનોનું નિરીક્ષણ: ગર્ભાધાન વજન વધારો દર G=(W2-W1)/W1×100%
એક વખત વજન વધવાનો દર ≥14%
ગૌણ ગર્ભિત ઉત્પાદન વજન વધારો દર ≥ 9%
ત્રણ ડીપિંગ પ્રોડક્ટ્સ વજન વધારવાનો દર ≥ 5%

ગ્રાફિટાઇઝેશન એ ઉચ્ચ-તાપમાન ગરમી સારવાર પ્રક્રિયાનો ઉલ્લેખ કરે છે જેમાં કાર્બન ઉત્પાદનને ઉચ્ચ-તાપમાન ઇલેક્ટ્રિક ભઠ્ઠીમાં રક્ષણાત્મક માધ્યમમાં 2300 ° સે અથવા તેથી વધુ તાપમાને ગરમ કરવામાં આવે છે જેથી આકારહીન સ્તરવાળી રચનાવાળા કાર્બનને ત્રિ-પરિમાણીય ક્રમાંકિત ગ્રેફાઇટ સ્ફટિક રચનામાં રૂપાંતરિત કરી શકાય.

ગ્રાફિટાઇઝેશનનો હેતુ અને અસર:
1 કાર્બન સામગ્રીની વાહકતા અને થર્મલ વાહકતામાં સુધારો કરે છે (પ્રતિરોધકતા 4-5 ગણી ઓછી થાય છે, અને થર્મલ વાહકતા લગભગ 10 ગણી વધે છે);
2 કાર્બન સામગ્રીના થર્મલ શોક પ્રતિકાર અને રાસાયણિક સ્થિરતામાં સુધારો કરે છે (રેખીય વિસ્તરણ ગુણાંક 50-80% દ્વારા ઘટાડ્યો);
3 કાર્બન સામગ્રીને લુબ્રિસીટી અને ઘર્ષણ પ્રતિકાર બનાવવા માટે;
૪ એક્ઝોસ્ટ અશુદ્ધિઓ દૂર કરે છે, કાર્બન સામગ્રીની શુદ્ધતામાં સુધારો કરે છે (ઉત્પાદનમાં રાખનું પ્રમાણ 0.5-0.8% થી ઘટીને લગભગ 0.3% થાય છે).

ગ્રાફિટાઇઝેશન પ્રક્રિયાની અનુભૂતિ:

કાર્બન સામગ્રીનું ગ્રાફિટાઇઝેશન 2300-3000 °C ના ઊંચા તાપમાને કરવામાં આવે છે, તેથી તે ફક્ત ઉદ્યોગમાં ઇલેક્ટ્રિક હીટિંગ દ્વારા જ પ્રાપ્ત થઈ શકે છે, એટલે કે, ગરમ કેલ્સાઈન્ડ પ્રોડક્ટમાંથી પ્રવાહ સીધો પસાર થાય છે, અને ભઠ્ઠીમાં ચાર્જ થયેલ કેલ્સાઈન્ડ પ્રોડક્ટ ઉચ્ચ તાપમાને ઇલેક્ટ્રિક પ્રવાહ દ્વારા ઉત્પન્ન થાય છે. વાહક ફરીથી એક એવી વસ્તુ છે જે ઉચ્ચ તાપમાને ગરમ થાય છે.

હાલમાં વ્યાપકપણે ઉપયોગમાં લેવાતી ભઠ્ઠીઓમાં એચેસન ગ્રાફિટાઇઝેશન ભઠ્ઠીઓ અને આંતરિક ગરમી કાસ્કેડ (LWG) ભઠ્ઠીઓનો સમાવેશ થાય છે. પહેલામાં મોટી આઉટપુટ, મોટો તાપમાન તફાવત અને ઉચ્ચ પાવર વપરાશ હોય છે. બાદમાં ટૂંકા ગરમીનો સમય, ઓછો પાવર વપરાશ, એકસમાન વિદ્યુત પ્રતિકારકતા ધરાવે છે, અને તે ફિટિંગ માટે યોગ્ય નથી.

ગ્રાફિટાઇઝેશન પ્રક્રિયાનું નિયંત્રણ તાપમાનમાં વધારો થવાની સ્થિતિ માટે યોગ્ય ઇલેક્ટ્રિક પાવર કર્વને માપીને કરવામાં આવે છે. એચેસન ફર્નેસ માટે પાવર સપ્લાય સમય 50-80 કલાક અને LWG ફર્નેસ માટે 9-15 કલાક છે.

ગ્રાફિટાઇઝેશનનો વીજ વપરાશ ખૂબ મોટો છે, સામાન્ય રીતે 3200-4800KWh, અને પ્રક્રિયા ખર્ચ કુલ ઉત્પાદન ખર્ચના લગભગ 20-35% જેટલો હોય છે.

ગ્રાફાઈટાઇઝ્ડ ઉત્પાદનોનું નિરીક્ષણ: દેખાવ ટેપીંગ, પ્રતિકારકતા પરીક્ષણ

મશીનિંગ: કાર્બન ગ્રેફાઇટ સામગ્રીના યાંત્રિક મશીનિંગનો હેતુ ઇલેક્ટ્રોડ બોડી અને સાંધાને ઉપયોગની જરૂરિયાતો અનુસાર કાપીને જરૂરી કદ, આકાર, ચોકસાઇ વગેરે પ્રાપ્ત કરવાનો છે.

ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડ પ્રોસેસિંગને બે સ્વતંત્ર પ્રક્રિયા પ્રક્રિયાઓમાં વહેંચવામાં આવે છે: ઇલેક્ટ્રોડ બોડી અને સાંધા.

બોડી પ્રોસેસિંગમાં બોરિંગ અને રફ ફ્લેટ એન્ડ ફેસ, આઉટર સર્કલ અને ફ્લેટ એન્ડ ફેસ અને મિલિંગ થ્રેડના ત્રણ સ્ટેપ્સનો સમાવેશ થાય છે. કોનિકલ સાંધાની પ્રોસેસિંગને 6 પ્રક્રિયાઓમાં વિભાજિત કરી શકાય છે: કટીંગ, ફ્લેટ એન્ડ ફેસ, કાર કોન ફેસ, મિલિંગ થ્રેડ, ડ્રિલિંગ બોલ્ટ અને સ્લોટિંગ.

ઇલેક્ટ્રોડ સાંધાઓનું જોડાણ: શંકુ આકારનું સાંધા જોડાણ (ત્રણ બકલ્સ અને એક બકલ), નળાકાર સાંધા જોડાણ, બમ્પ કનેક્શન (પુરુષ અને સ્ત્રી જોડાણ)

મશીનિંગ ચોકસાઈનું નિયંત્રણ: થ્રેડ ટેપર વિચલન, થ્રેડ પિચ, સાંધા (છિદ્ર) મોટા વ્યાસનું વિચલન, સાંધાના છિદ્રની સહઅક્ષીયતા, સાંધાના છિદ્રની ઊભીતા, ઇલેક્ટ્રોડ એન્ડ ફેસ ફ્લેટનેસ, સાંધાના ચાર-પોઇન્ટ વિચલન. ખાસ રિંગ ગેજ અને પ્લેટ ગેજ વડે તપાસો.

ફિનિશ્ડ ઇલેક્ટ્રોડ્સનું નિરીક્ષણ: ચોકસાઈ, વજન, લંબાઈ, વ્યાસ, જથ્થાબંધ ઘનતા, પ્રતિકારકતા, પ્રી-એસેમ્બલી સહિષ્ણુતા, વગેરે.