ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड उत्पादन प्रक्रिया

ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड एक उच्च तापमान प्रतिरोधी ग्रेफाइट चालक पदार्थ है जो पेट्रोलियम गूंधने, सुई कोक को समुच्चय के रूप में और कोयला बिटुमेन को बाइंडर के रूप में उपयोग करके बनाया जाता है। यह पदार्थ गूंधने, सांचे में ढालने, भूनने, संसेचन, ग्रेफाइटीकरण और यांत्रिक प्रसंस्करण जैसी प्रक्रियाओं की एक श्रृंखला के माध्यम से तैयार किया जाता है।

इलेक्ट्रिक स्टील बनाने की प्रक्रिया में ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड एक महत्वपूर्ण उच्च-तापमान चालक पदार्थ है। ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड का उपयोग इलेक्ट्रिक भट्टी में विद्युत ऊर्जा डालने के लिए किया जाता है, और इलेक्ट्रोड के सिरे और आवेश के बीच उत्पन्न चाप से उत्पन्न उच्च तापमान का उपयोग आवेश को पिघलाने के लिए ऊष्मा स्रोत के रूप में किया जाता है, जिससे स्टील का निर्माण होता है। पीले फास्फोरस, औद्योगिक सिलिकॉन और अपघर्षक जैसे पदार्थों को गलाने वाली अन्य अयस्क भट्टियों में भी चालक पदार्थ के रूप में ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड का उपयोग किया जाता है। ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड के उत्कृष्ट और विशेष भौतिक और रासायनिक गुणों का उपयोग अन्य औद्योगिक क्षेत्रों में भी व्यापक रूप से किया जाता है।
ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड के उत्पादन के लिए कच्चे माल पेट्रोलियम कोक, नीडल कोक और कोल टार पिच हैं।

पेट्रोलियम कोक, कोयले के अवशेष और पेट्रोलियम पिच को पीसकर प्राप्त किया जाने वाला एक ज्वलनशील ठोस पदार्थ है। इसका रंग काला और सतह छिद्रयुक्त होती है, मुख्य तत्व कार्बन है, और राख की मात्रा बहुत कम होती है, आमतौर पर 0.5% से कम। पेट्रोलियम कोक आसानी से ग्राफ़िटाइज़ होने वाले कार्बन की श्रेणी में आता है। रासायनिक और धातुकर्म उद्योगों में पेट्रोलियम कोक का व्यापक उपयोग होता है। यह कृत्रिम ग्रेफाइट उत्पादों और इलेक्ट्रोलाइटिक एल्युमीनियम के लिए कार्बन उत्पादों के उत्पादन का मुख्य कच्चा माल है।

पेट्रोलियम कोक को ताप उपचार तापमान के आधार पर दो प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है: कच्चा कोक और कैल्सीनेटेड कोक। विलंबित कोकिंग द्वारा प्राप्त कच्चे पेट्रोलियम कोक में वाष्पशील पदार्थों की मात्रा अधिक होती है और इसकी यांत्रिक शक्ति कम होती है। कैल्सीनेटेड कोक कच्चे कोक के कैल्सीनेशन द्वारा प्राप्त किया जाता है। चीन में अधिकांश रिफाइनरियां केवल कोक का उत्पादन करती हैं और कैल्सीनेशन प्रक्रियाएं अधिकतर कार्बन संयंत्रों में की जाती हैं।

पेट्रोलियम कोक को उच्च सल्फर कोक (जिसमें 1.5% से अधिक सल्फर होता है), मध्यम सल्फर कोक (जिसमें 0.5%-1.5% सल्फर होता है) और निम्न सल्फर कोक (जिसमें 0.5% से कम सल्फर होता है) में विभाजित किया जा सकता है। ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड और अन्य कृत्रिम ग्रेफाइट उत्पादों का उत्पादन आमतौर पर निम्न सल्फर कोक का उपयोग करके किया जाता है।

नीडल कोक एक उच्च गुणवत्ता वाला कोक है जिसमें स्पष्ट रेशेदार संरचना, बहुत कम तापीय विस्तार गुणांक और आसानी से ग्रेफाइटीकरण की क्षमता होती है। कोक को तोड़ने पर, इसे संरचना के अनुसार पतली पट्टियों में विभाजित किया जा सकता है (आस्पेक्ट रेशियो आमतौर पर 1.75 से अधिक होता है)। ध्रुवीकरण सूक्ष्मदर्शी के नीचे एक विषम रेशेदार संरचना देखी जा सकती है, इसलिए इसे नीडल कोक कहा जाता है।

नीडल कोक के भौतिक-यांत्रिक गुणों में विषमता स्पष्ट रूप से पाई जाती है। कण की अनुदैर्ध्य दिशा में इसकी विद्युत और ऊष्मीय चालकता अच्छी होती है, और ऊष्मीय प्रसार गुणांक कम होता है। एक्सट्रूज़न मोल्डिंग के दौरान, अधिकांश कणों का अनुदैर्ध्य अक्ष एक्सट्रूज़न दिशा में व्यवस्थित होता है। इसलिए, नीडल कोक उच्च-शक्ति या अति-उच्च-शक्ति वाले ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड के निर्माण के लिए प्रमुख कच्चा माल है। इस प्रकार निर्मित ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड में कम प्रतिरोधकता, कम ऊष्मीय प्रसार गुणांक और अच्छी ऊष्मीय आघात प्रतिरोधकता होती है।

नीडल कोक को पेट्रोलियम अवशेषों से उत्पादित तेल-आधारित नीडल कोक और परिष्कृत कोयला पिच कच्चे माल से उत्पादित कोयला-आधारित नीडल कोक में विभाजित किया गया है।

कोल टार, कोल टार के गहन प्रसंस्करण के मुख्य उत्पादों में से एक है। यह विभिन्न हाइड्रोकार्बन का मिश्रण है, जो उच्च तापमान पर काला और उच्च तापमान पर अर्ध-ठोस या ठोस अवस्था में होता है। इसका कोई निश्चित गलनांक नहीं होता, गर्म करने के बाद यह नरम हो जाता है और फिर पिघल जाता है, जिसका घनत्व 1.25-1.35 ग्राम/सेमी³ होता है। इसके नरम होने के बिंदु के आधार पर, इसे निम्न तापमान, मध्यम तापमान और उच्च तापमान वाले एस्फाल्ट में विभाजित किया जाता है। मध्यम तापमान वाले एस्फाल्ट की उपज कोल टार का 54-56% होती है। कोल टार की संरचना अत्यंत जटिल होती है, जो कोल टार के गुणों और हेट्रोएटम की मात्रा से संबंधित होती है, और कोकिंग प्रक्रिया प्रणाली और कोल टार प्रसंस्करण स्थितियों से भी प्रभावित होती है। कोल टार पिच के लक्षण वर्णन के लिए कई संकेतक हैं, जैसे बिटुमेन का नरम होना बिंदु, टोल्यून अघुलनशील (TI), क्विनोलिन अघुलनशील (QI), कोकिंग मान और कोल पिच रियोलॉजी।

कार्बन उद्योग में कोल टार का उपयोग बाइंडर और इम्प्रैग्नेंट के रूप में किया जाता है, और इसका प्रदर्शन कार्बन उत्पादों की उत्पादन प्रक्रिया और गुणवत्ता पर गहरा प्रभाव डालता है। बाइंडर एस्फाल्ट में आमतौर पर मध्यम तापमान या मध्यम तापमान से संशोधित एस्फाल्ट का उपयोग किया जाता है, जिसका मृदुकरण बिंदु मध्यम, कोकिंग मान उच्च और बीटा रेज़िन उच्च होता है। इम्प्रैग्नेटिंग एजेंट मध्यम तापमान वाला एस्फाल्ट होता है, जिसका मृदुकरण बिंदु कम, क्यूआई कम और रियोलॉजिकल गुण अच्छे होते हैं।

निम्नलिखित चित्र में कार्बन उद्यम में ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड की उत्पादन प्रक्रिया को दर्शाया गया है।
कैल्सीनेशन: कार्बनयुक्त कच्चे माल को उच्च तापमान पर गर्म करके उसमें मौजूद नमी और वाष्पशील पदार्थों को निकाल दिया जाता है, और इस प्रक्रिया से मूल पाक प्रदर्शन में सुधार होता है। इसे कैल्सीनेशन कहते हैं। सामान्यतः, कार्बनयुक्त कच्चे माल को गैस और उसके स्वयं के वाष्पशील पदार्थों को ऊष्मा स्रोत के रूप में उपयोग करके कैल्सीनेशन किया जाता है, और अधिकतम तापमान 1250-1350 डिग्री सेल्सियस होता है।

कैल्सीनेशन कार्बनयुक्त कच्चे माल की संरचना और भौतिक-रासायनिक गुणों में महत्वपूर्ण परिवर्तन लाता है, मुख्य रूप से कोक के घनत्व, यांत्रिक शक्ति और विद्युत चालकता में सुधार करता है, कोक की रासायनिक स्थिरता और ऑक्सीकरण प्रतिरोध को बढ़ाता है, और आगे की प्रक्रिया के लिए आधार तैयार करता है।

कैल्सीनेशन उपकरणों में मुख्य रूप से टैंक कैल्सीनर, रोटरी भट्टी और इलेक्ट्रिक कैल्सीनर शामिल हैं। कैल्सीनेशन का गुणवत्ता नियंत्रण सूचकांक यह है कि पेट्रोलियम कोक का वास्तविक घनत्व 2.07 ग्राम/सेमी³ से कम नहीं होना चाहिए, प्रतिरोधकता 550 माइक्रोग्राम मीटर से अधिक नहीं होनी चाहिए, और नीडल कोक का वास्तविक घनत्व 2.12 ग्राम/सेमी³ से कम नहीं होना चाहिए, और प्रतिरोधकता 500 माइक्रोग्राम मीटर से अधिक नहीं होनी चाहिए।
कच्चे माल की पिसाई और सामग्री

बैचिंग से पहले, थोक में कैल्सीनेटेड पेट्रोलियम कोक और नीडल कोक को कुचलना, पीसना और छानना आवश्यक है।

मध्यम स्तर की पिसाई आमतौर पर लगभग 50 मिमी के पिसाई उपकरणों द्वारा की जाती है, जिसमें जॉ क्रशर, हैमर क्रशर, रोल क्रशर आदि शामिल हैं, ताकि बैचिंग के लिए आवश्यक 0.5-20 मिमी आकार की सामग्री को और अधिक पिसा जा सके।

मिलिंग एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें कार्बनयुक्त सामग्री को 0.15 मिमी या उससे कम आकार के पाउडर जैसे छोटे कणों में पीसा जाता है, जिनका कण आकार 0.075 मिमी या उससे कम होता है। यह प्रक्रिया सस्पेंशन-टाइप रिंग रोल मिल (रेमंड मिल), बॉल मिल या इसी तरह की अन्य मशीनों का उपयोग करके की जाती है।

छानने की प्रक्रिया में, विभिन्न प्रकार की सामग्रियों को पीसने के बाद, एकसमान छिद्रों वाली छलनी की एक श्रृंखला के माध्यम से कणों के आकार की कई संकीर्ण श्रेणियों में विभाजित किया जाता है। वर्तमान इलेक्ट्रोड उत्पादन में आमतौर पर 4-5 पेलेट और 1-2 पाउडर ग्रेड की आवश्यकता होती है।

सामग्री वे उत्पादन प्रक्रियाएं हैं जिनमें फॉर्मूलेशन की आवश्यकताओं के अनुसार विभिन्न घटकों, पाउडर और बाइंडर के मिश्रण की गणना, वजन और सांद्रता निर्धारित की जाती है। फॉर्मूलेशन की वैज्ञानिक उपयुक्तता और बैचिंग प्रक्रिया की स्थिरता उत्पाद की गुणवत्ता और प्रदर्शन को प्रभावित करने वाले सबसे महत्वपूर्ण कारकों में से हैं।

इस सूत्र को 5 पहलुओं को निर्धारित करने की आवश्यकता है:
1. कच्चे माल का प्रकार चुनें;
2. विभिन्न प्रकार के कच्चे माल के अनुपात का निर्धारण करना;
3. ठोस कच्चे माल की कण आकार संरचना का निर्धारण करना;
4. बाइंडर की मात्रा निर्धारित करें;
5. योजक पदार्थों के प्रकार और मात्रा का निर्धारण करें।

गूंधना: विभिन्न कण आकारों वाले कार्बनयुक्त दानों और पाउडरों को एक निश्चित तापमान पर एक निश्चित मात्रा में बाइंडर के साथ मिलाना और उनकी मात्रा निर्धारित करना, और फिर उस लचीले पेस्ट को गूंधने की प्रक्रिया को गूंधना कहते हैं।

गूंधने की प्रक्रिया: सूखा मिश्रण (20-35 मिनट) गीला मिश्रण (40-55 मिनट)

गूंधने की भूमिका:
1. शुष्क मिश्रण करते समय, विभिन्न कच्चे माल को समान रूप से मिलाया जाता है, और विभिन्न कण आकारों के ठोस कार्बनयुक्त पदार्थों को समान रूप से मिलाकर मिश्रण की सघनता में सुधार किया जाता है;
2. कोल टार पिच मिलाने के बाद, सूखी सामग्री और डामर को समान रूप से मिलाया जाता है। तरल डामर समान रूप से कणों की सतह को लेपित और गीला कर देता है, जिससे डामर बंधन परत बन जाती है, और सभी सामग्रियां एक दूसरे से बंध जाती हैं, जिससे एक समरूप प्लास्टिक लेप बनता है। यह सांचे में ढलने के लिए अनुकूल है;
कोल टार पिच के 3 भाग कार्बनयुक्त पदार्थ के आंतरिक भाग में प्रवेश करते हैं, जिससे पेस्ट का घनत्व और सामंजस्य और भी बढ़ जाता है।

मोल्डिंग: कार्बन सामग्री की मोल्डिंग से तात्पर्य मोल्डिंग उपकरण द्वारा लगाए गए बाहरी बल के तहत गूंथे हुए कार्बन पेस्ट को प्लास्टिक रूप से विकृत करने की प्रक्रिया से है, जिससे अंततः एक निश्चित आकार, माप, घनत्व और मजबूती वाला कच्चा उत्पाद बनता है।

मोल्डिंग के प्रकार, उपकरण और उत्पादित उत्पाद:
मोल्डिंग विधि
सामान्य उपकरण
मुख्य उत्पाद
ढलाई
वर्टिकल हाइड्रोलिक प्रेस
इलेक्ट्रिक कार्बन, निम्न श्रेणी का महीन संरचना वाला ग्रेफाइट
निचोड़
क्षैतिज हाइड्रोलिक एक्सट्रूडर
स्क्रू एक्सट्रूडर
ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड, वर्गाकार इलेक्ट्रोड
कंपन मोल्डिंग
कंपन मोल्डिंग मशीन
एल्युमीनियम कार्बन ईंट, ब्लास्ट फर्नेस कार्बन ईंट
आइसोस्टैटिक प्रेसिंग
आइसोस्टैटिक मोल्डिंग मशीन
समरूप ग्रेफाइट, विषमरूप ग्रेफाइट

निचोड़ने की प्रक्रिया
1. शीतलन सामग्री: डिस्क शीतलन सामग्री, सिलेंडर शीतलन सामग्री, मिश्रण और गूंधने वाली शीतलन सामग्री, आदि।
वाष्पशील पदार्थों को बाहर निकालें, आसंजन बढ़ाने के लिए तापमान को उपयुक्त स्तर (90-120 डिग्री सेल्सियस) तक कम करें, ताकि पेस्ट की गुठली 20-30 मिनट तक एक समान बनी रहे।
2 लोडिंग: प्रेस लिफ्ट बैफल —– 2-3 बार कटिंग —– 4-10MPa संघनन
3. पूर्व-दबाव: दबाव 20-25 एमपीए, समय 3-5 मिनट, वैक्यूम करते समय
4. एक्सट्रूज़न: बैफल को नीचे दबाएँ — 5-15MPa एक्सट्रूज़न — काटें — कूलिंग सिंक में

एक्सट्रूज़न के तकनीकी पैरामीटर: संपीड़न अनुपात, प्रेस चैम्बर और नोजल का तापमान, शीतलन तापमान, प्रीलोड दबाव समय, एक्सट्रूज़न दबाव, एक्सट्रूज़न गति, शीतलन जल का तापमान

कच्चे माल का निरीक्षण: घनत्व, दिखावट, टैपिंग, विश्लेषण

कैल्सीनेशन: यह एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें कार्बन उत्पाद के कच्चे पिंड को फिलर की सुरक्षा में विशेष रूप से डिजाइन किए गए हीटिंग फर्नेस में भरकर उच्च तापमान पर ऊष्मा उपचार किया जाता है ताकि कच्चे पिंड में मौजूद कोयले के अवशेष का कार्बनीकरण हो सके। कोयले के बिटुमेन के कार्बनीकरण के बाद बनने वाला बिटुमेन कोक कार्बनयुक्त समुच्चय और पाउडर कणों को एक साथ ठोस बना देता है, और कैल्सीनेटेड कार्बन उत्पाद में उच्च यांत्रिक शक्ति, कम विद्युत प्रतिरोधकता, अच्छी ऊष्मीय स्थिरता और रासायनिक स्थिरता होती है।

कार्बन उत्पादों के उत्पादन में कैल्सीनेशन एक प्रमुख प्रक्रिया है, और यह ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड उत्पादन की तीन प्रमुख ताप उपचार प्रक्रियाओं का एक महत्वपूर्ण हिस्सा भी है। कैल्सीनेशन उत्पादन चक्र लंबा होता है (बेकिंग के लिए 22-30 दिन, दो बार बेकिंग के लिए भट्टियों में 5-20 दिन), और इसमें ऊर्जा की खपत अधिक होती है। ग्रीन रोस्टिंग की गुणवत्ता का असर तैयार उत्पाद की गुणवत्ता और उत्पादन लागत पर पड़ता है।

भूनने की प्रक्रिया के दौरान हरे कोयले के अवशेष कोक में परिवर्तित हो जाते हैं, जिससे लगभग 10% वाष्पशील पदार्थ निकल जाते हैं। आयतन में 2-3% की कमी आती है और द्रव्यमान में 8-10% की हानि होती है। कार्बन बिलेट के भौतिक और रासायनिक गुणों में भी महत्वपूर्ण परिवर्तन होता है। सरंध्रता 1.70 g/cm³ से घटकर 1.60 g/cm³ हो जाती है और प्रतिरोधकता 10,000 μΩ·m से घटकर 40-50 μΩ·m हो जाती है। कैल्सीनेटेड बिलेट की यांत्रिक शक्ति में भी काफी सुधार होता है।

द्वितीयक बेकिंग एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें कैल्सीनेटेड उत्पाद को डुबोया जाता है और फिर कैल्सीनेशन द्वारा उसके छिद्रों में समाहित पिच को कार्बनीकृत किया जाता है। उच्च घनत्व वाले इलेक्ट्रोड (आरपी ​​को छोड़कर सभी प्रकार) और जॉइंट ब्लैंक को द्वि-बेक करना आवश्यक होता है, और जॉइंट ब्लैंक को तीन-डुबकी, चार-बेक या दो-डुबकी, तीन-बेक प्रक्रिया से भी गुजारा जाता है।

रोस्टर का मुख्य भट्टी प्रकार:
निरंतर संचालन—रिंग भट्टी (ढक्कन सहित, ढक्कन रहित), सुरंग भट्टी
आंतरायिक संचालन—रिवर्स भट्टी, फर्श के नीचे रोस्टर, बॉक्स रोस्टर

कैल्सीनेशन वक्र और अधिकतम तापमान:
एक बार भूनने की विधि—320, 360, 422, 480 घंटे, 1250 डिग्री सेल्सियस
द्वितीयक भूनना—125, 240, 280 घंटे, 700-800 डिग्री सेल्सियस

पके हुए उत्पादों का निरीक्षण: बाहरी दिखावट की जाँच, विद्युत प्रतिरोधकता, घनत्व, संपीडन शक्ति, आंतरिक संरचना विश्लेषण

इम्प्रग्नेशन एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें कार्बन सामग्री को एक दबाव पात्र में रखा जाता है और तरल इम्प्रग्नेंट पिच को निश्चित तापमान और दबाव की स्थितियों में उत्पाद इलेक्ट्रोड के छिद्रों में डुबोया जाता है। इसका उद्देश्य उत्पाद की सरंध्रता को कम करना, उत्पाद के घनत्व और यांत्रिक शक्ति को बढ़ाना और उत्पाद की विद्युत और ऊष्मीय चालकता में सुधार करना है।

संसेचन प्रक्रिया और संबंधित तकनीकी पैरामीटर इस प्रकार हैं: बिलेट को भूनना – सतह की सफाई – पूर्व-तापन (260-380 डिग्री सेल्सियस, 6-10 घंटे) – संसेचन टैंक में डालना – वैक्यूमिंग (8-9 केपीए, 40-50 मिनट) – बिटुमेन का इंजेक्शन (180-200 डिग्री सेल्सियस) – दबाव (1.2-1.5 एमपीए, 3-4 घंटे) – एस्फाल्ट में वापसी – शीतलन (टैंक के अंदर या बाहर)

संसेचित उत्पादों का निरीक्षण: संसेचन भार वृद्धि दर G=(W2-W1)/W1×100%
वजन बढ़ने की दर ≥14%
द्वितीयक संसेचित उत्पाद के वजन में वृद्धि की दर ≥ 9%
तीन डिपिंग उत्पादों की वजन वृद्धि दर ≥ 5%

ग्राफिटाइजेशन एक उच्च-तापमान ऊष्मा उपचार प्रक्रिया को संदर्भित करता है जिसमें एक कार्बन उत्पाद को उच्च-तापमान विद्युत भट्टी में एक सुरक्षात्मक माध्यम में 2300 डिग्री सेल्सियस या उससे अधिक तापमान पर गर्म किया जाता है ताकि एक अनाकार परतदार संरचना वाले कार्बन को त्रि-आयामी व्यवस्थित ग्रेफाइट क्रिस्टल संरचना में परिवर्तित किया जा सके।

ग्राफिटाइजेशन का उद्देश्य और प्रभाव:
1. कार्बन सामग्री की चालकता और तापीय चालकता में सुधार करना (प्रतिरोधकता 4-5 गुना कम हो जाती है, और तापीय चालकता लगभग 10 गुना बढ़ जाती है);
2. कार्बन सामग्री की तापीय आघात प्रतिरोधकता और रासायनिक स्थिरता में सुधार करना (रैखिक विस्तार गुणांक में 50-80% की कमी);
3. कार्बन सामग्री को चिकनाई और घर्षण प्रतिरोधक बनाना;
4. अशुद्धियों को दूर करके कार्बन सामग्री की शुद्धता में सुधार किया जाता है (उत्पाद में राख की मात्रा 0.5-0.8% से घटकर लगभग 0.3% हो जाती है)।

ग्राफिटाइजेशन प्रक्रिया का क्रियान्वयन:

कार्बन सामग्री का ग्राफिटाइजेशन 2300-3000 डिग्री सेल्सियस के उच्च तापमान पर किया जाता है, इसलिए उद्योग में इसे केवल विद्युत तापन द्वारा ही संभव बनाया जा सकता है, अर्थात् विद्युत धारा सीधे गर्म किए गए कैल्सीनेटेड उत्पाद से होकर गुजरती है, और भट्टी में डाला गया कैल्सीनेटेड उत्पाद विद्युत धारा द्वारा उच्च तापमान पर गर्म हो जाता है। चालक भी एक ऐसी वस्तु है जिसे उच्च तापमान पर गर्म किया जाता है।

वर्तमान में व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली भट्टियों में एचिसन ग्रेफाइटाइजेशन भट्टियां और आंतरिक ताप कैस्केड (एलडब्ल्यूजी) भट्टियां शामिल हैं। पहली प्रकार की भट्टी का उत्पादन अधिक होता है, तापमान में अंतर अधिक होता है और बिजली की खपत अधिक होती है। दूसरी प्रकार की भट्टी में तापन का समय कम होता है, बिजली की खपत कम होती है, विद्युत प्रतिरोधकता एकसमान होती है और यह फिटिंग के लिए उपयुक्त नहीं है।

ग्राफिटाइजेशन प्रक्रिया का नियंत्रण तापमान वृद्धि की स्थिति के लिए उपयुक्त विद्युत शक्ति वक्र को मापकर किया जाता है। एचिसन भट्टी के लिए विद्युत आपूर्ति का समय 50-80 घंटे और एलडब्ल्यूजी भट्टी के लिए 9-15 घंटे है।

ग्राफिटाइजेशन की बिजली खपत बहुत अधिक होती है, आमतौर पर 3200-4800 किलोवाट घंटे, और प्रक्रिया लागत कुल उत्पादन लागत का लगभग 20-35% होती है।

ग्रेफाइटयुक्त उत्पादों का निरीक्षण: दिखावट के आधार पर जांच, प्रतिरोधकता परीक्षण

मशीनिंग: कार्बन ग्रेफाइट सामग्री की यांत्रिक मशीनिंग का उद्देश्य उपयोग की आवश्यकताओं के अनुसार इलेक्ट्रोड बॉडी और जोड़ों को काटकर आवश्यक आकार, आकृति, परिशुद्धता आदि प्राप्त करना है।

ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड प्रसंस्करण को दो स्वतंत्र प्रसंस्करण प्रक्रियाओं में विभाजित किया गया है: इलेक्ट्रोड बॉडी और जॉइंट।

बॉडी प्रोसेसिंग में बोरिंग और रफ फ्लैट एंड फेस, आउटर सर्कल और फ्लैट एंड फेस तथा मिलिंग थ्रेड के तीन चरण शामिल हैं। कोनिकल जॉइंट की प्रोसेसिंग को 6 प्रक्रियाओं में विभाजित किया जा सकता है: कटिंग, फ्लैट एंड फेस, कार कोन फेस, मिलिंग थ्रेड, ड्रिलिंग बोल्ट और स्लॉटिंग।

इलेक्ट्रोड जोड़ों का कनेक्शन: शंक्वाकार जोड़ कनेक्शन (तीन बकल और एक बकल), बेलनाकार जोड़ कनेक्शन, बम्प कनेक्शन (पुरुष और महिला कनेक्शन)

मशीनिंग सटीकता का नियंत्रण: थ्रेड टेपर विचलन, थ्रेड पिच, जोड़ (छेद) के बड़े व्यास का विचलन, जोड़ छेद की समाक्षता, जोड़ छेद की ऊर्ध्वाधरता, इलेक्ट्रोड के अंतिम सिरे की समतलता, जोड़ का चार-बिंदु विचलन। विशेष रिंग गेज और प्लेट गेज से जांच करें।

तैयार इलेक्ट्रोडों का निरीक्षण: सटीकता, वजन, लंबाई, व्यास, थोक घनत्व, प्रतिरोधकता, पूर्व-असेंबली सहनशीलता, आदि।