ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड उत्पादन प्रक्रिया

ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड एक उच्च तापमान प्रतिरोधी ग्रेफाइट चालक पदार्थ है, जो पेट्रोलियम सानना, समुच्चय के रूप में सुई कोक और बाइंडर के रूप में कोयला बिटुमेन द्वारा निर्मित होता है, जो सानना, ढलाई, भूनना, संसेचन, ग्रेफाइटीकरण और यांत्रिक प्रसंस्करण जैसी प्रक्रियाओं की एक श्रृंखला के माध्यम से निर्मित होता है।

ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड इलेक्ट्रिक स्टीलमेकिंग के लिए एक महत्वपूर्ण उच्च तापमान प्रवाहकीय सामग्री है। ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड का उपयोग इलेक्ट्रिक भट्टी में विद्युत ऊर्जा इनपुट करने के लिए किया जाता है, और इलेक्ट्रोड के अंत और चार्ज के बीच चाप द्वारा उत्पन्न उच्च तापमान का उपयोग स्टील बनाने के लिए चार्ज को पिघलाने के लिए ऊष्मा स्रोत के रूप में किया जाता है। अन्य अयस्क भट्टियाँ जो पीले फास्फोरस, औद्योगिक सिलिकॉन और अपघर्षक जैसी सामग्रियों को गलाती हैं, वे भी प्रवाहकीय सामग्री के रूप में ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड का उपयोग करती हैं। ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड के उत्कृष्ट और विशेष भौतिक और रासायनिक गुणों का उपयोग अन्य औद्योगिक क्षेत्रों में भी व्यापक रूप से किया जाता है।
ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड के उत्पादन के लिए कच्चे माल पेट्रोलियम कोक, नीडल कोक और कोल टार पिच हैं।

पेट्रोलियम कोक एक ज्वलनशील ठोस उत्पाद है जो कोकिंग कोल अवशेष और पेट्रोलियम पिच से प्राप्त होता है। इसका रंग काला और छिद्रपूर्ण होता है, मुख्य तत्व कार्बन होता है, और राख की मात्रा बहुत कम होती है, आम तौर पर 0.5% से कम। पेट्रोलियम कोक आसानी से ग्रेफाइटीकृत कार्बन के वर्ग से संबंधित है। पेट्रोलियम कोक का रासायनिक और धातुकर्म उद्योगों में व्यापक उपयोग है। यह इलेक्ट्रोलाइटिक एल्यूमीनियम के लिए कृत्रिम ग्रेफाइट उत्पादों और कार्बन उत्पादों के उत्पादन के लिए मुख्य कच्चा माल है।

पेट्रोलियम कोक को ऊष्मा उपचार तापमान के अनुसार दो प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है: कच्चा कोक और कैल्सीनयुक्त कोक। विलंबित कोकिंग द्वारा प्राप्त पूर्व पेट्रोलियम कोक में बड़ी मात्रा में वाष्पशील पदार्थ होते हैं, और यांत्रिक शक्ति कम होती है। कैल्सीनयुक्त कोक कच्चे कोक के कैल्सीनेशन द्वारा प्राप्त किया जाता है। चीन में अधिकांश रिफाइनरियाँ केवल कोक का उत्पादन करती हैं, और कैल्सीनेशन ऑपरेशन ज्यादातर कार्बन प्लांट में किए जाते हैं।

पेट्रोलियम कोक को उच्च सल्फर कोक (1.5% से अधिक सल्फर युक्त), मध्यम सल्फर कोक (0.5%-1.5% सल्फर युक्त) और निम्न सल्फर कोक (0.5% से कम सल्फर युक्त) में विभाजित किया जा सकता है। ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड और अन्य कृत्रिम ग्रेफाइट उत्पादों का उत्पादन आम तौर पर कम सल्फर कोक का उपयोग करके किया जाता है।

सुई कोक एक प्रकार का उच्च गुणवत्ता वाला कोक है जिसमें स्पष्ट रेशेदार बनावट, बहुत कम तापीय विस्तार गुणांक और आसान ग्रेफाइटाइजेशन होता है। जब कोक को तोड़ा जाता है, तो इसे बनावट के अनुसार पतली पट्टियों में विभाजित किया जा सकता है (पहलू अनुपात आम तौर पर 1.75 से ऊपर होता है)। एक अनिसोट्रोपिक रेशेदार संरचना को ध्रुवीकरण माइक्रोस्कोप के तहत देखा जा सकता है, और इसलिए इसे सुई कोक कहा जाता है।

नीडल कोक के भौतिक-यांत्रिक गुणों की विषमता बहुत स्पष्ट है। इसमें कण की लंबी अक्ष दिशा के समानांतर अच्छी विद्युत और तापीय चालकता होती है, और तापीय विस्तार का गुणांक कम होता है। एक्सट्रूज़न मोल्डिंग के समय, अधिकांश कणों की लंबी अक्ष एक्सट्रूज़न दिशा में व्यवस्थित होती है। इसलिए, नीडल कोक उच्च-शक्ति या अति-उच्च-शक्ति ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड के निर्माण के लिए प्रमुख कच्चा माल है। उत्पादित ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड में कम प्रतिरोधकता, छोटा तापीय विस्तार गुणांक और अच्छा तापीय आघात प्रतिरोध होता है।

नीडल कोक को दो भागों में विभाजित किया जाता है - तेल आधारित नीडल कोक, जो पेट्रोलियम अवशेषों से उत्पादित होता है, तथा कोयला आधारित नीडल कोक, जो परिष्कृत कोयला पिच कच्चे माल से उत्पादित होता है।

कोल टार कोल टार डीप प्रोसेसिंग के मुख्य उत्पादों में से एक है। यह विभिन्न हाइड्रोकार्बन का मिश्रण है, उच्च तापमान पर काला, उच्च तापमान पर अर्ध-ठोस या ठोस, कोई निश्चित गलनांक नहीं, गर्म करने के बाद नरम हो जाता है, और फिर पिघल जाता है, जिसका घनत्व 1.25-1.35 ग्राम / सेमी 3 है। इसके नरम होने के बिंदु के अनुसार, इसे कम तापमान, मध्यम तापमान और उच्च तापमान डामर में विभाजित किया जाता है। मध्यम तापमान डामर की उपज कोल टार का 54-56% है। कोल टार की संरचना बेहद जटिल है, जो कोल टार के गुणों और हेटेरोएटम की सामग्री से संबंधित है, और कोकिंग प्रक्रिया प्रणाली और कोल टार प्रसंस्करण स्थितियों से भी प्रभावित होती है। कोल टार पिच को चिह्नित करने के लिए कई संकेतक हैं, जैसे बिटुमेन सॉफ्टनिंग पॉइंट, टोल्यूनि अघुलनशील (TI), क्विनोलिन अघुलनशील (QI), कोकिंग मान और कोल पिच रियोलॉजी।

कोयला टार का उपयोग कार्बन उद्योग में बाइंडर और संसेचन के रूप में किया जाता है, और इसके प्रदर्शन का कार्बन उत्पादों की उत्पादन प्रक्रिया और उत्पाद की गुणवत्ता पर बहुत प्रभाव पड़ता है। बाइंडर डामर में आम तौर पर मध्यम तापमान या मध्यम तापमान संशोधित डामर का उपयोग किया जाता है जिसमें मध्यम नरम बिंदु, उच्च कोकिंग मूल्य और उच्च β राल होता है। संसेचन एजेंट एक मध्यम तापमान डामर है जिसमें कम नरम बिंदु, कम क्यूआई और अच्छे रियोलॉजिकल गुण होते हैं।

निम्नलिखित चित्र कार्बन उद्यम में ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड की उत्पादन प्रक्रिया को दर्शाता है।
कैल्सीनेशन: कार्बनयुक्त कच्चे माल को उच्च तापमान पर गर्म करके उसमें मौजूद नमी और वाष्पशील पदार्थ को बाहर निकाला जाता है, और मूल खाना पकाने के प्रदर्शन में सुधार के अनुरूप उत्पादन प्रक्रिया को कैल्सीनेशन कहा जाता है। आम तौर पर, कार्बनयुक्त कच्चे माल को गैस और उसके स्वयं के वाष्पशील पदार्थों को ऊष्मा स्रोत के रूप में उपयोग करके कैल्सीन किया जाता है, और अधिकतम तापमान 1250-1350 °C होता है।

निस्तापन कार्बनमय कच्चे माल की संरचना और भौतिक-रासायनिक गुणों में गहन परिवर्तन करता है, मुख्य रूप से कोक के घनत्व, यांत्रिक शक्ति और विद्युत चालकता में सुधार करता है, कोक की रासायनिक स्थिरता और ऑक्सीकरण प्रतिरोध में सुधार करता है, और आगामी प्रक्रिया के लिए आधारशिला रखता है।

कैल्सीनेशन उपकरण में मुख्य रूप से टैंक कैल्सीनेशन, रोटरी भट्ठा और इलेक्ट्रिक कैल्सीनेशन शामिल हैं। कैल्सीनेशन का गुणवत्ता नियंत्रण सूचकांक यह है कि पेट्रोलियम कोक का वास्तविक घनत्व 2.07g/cm3 से कम नहीं है, प्रतिरोधकता 550μΩ.m से अधिक नहीं है, सुई कोक का वास्तविक घनत्व 2.12g/cm3 से कम नहीं है, और प्रतिरोधकता 500μΩ.m से अधिक नहीं है।
कच्चे माल की पिसाई और सामग्री

बैचिंग से पहले, थोक कैल्सीनयुक्त पेट्रोलियम कोक और नीडल कोक को कुचला, पीसा और छना जाना चाहिए।

मध्यम पेराई आमतौर पर लगभग 50 मिमी के पेराई उपकरणों द्वारा की जाती है, जिसमें जबड़ा कोल्हू, हथौड़ा कोल्हू, रोल कोल्हू आदि का उपयोग किया जाता है, जिससे बैचिंग के लिए आवश्यक 0.5-20 मिमी आकार की सामग्री को और अधिक पेराई किया जाता है।

मिलिंग एक प्रक्रिया है जिसमें कार्बनयुक्त पदार्थ को 0.15 मिमी या उससे कम आकार के छोटे चूर्ण के रूप में तथा 0.075 मिमी या उससे कम आकार के कण में निलंबन प्रकार के रिंग रोल मिल (रेमंड मिल), बॉल मिल या इसी प्रकार के अन्य उपकरणों के माध्यम से पीस दिया जाता है।

स्क्रीनिंग एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें क्रशिंग के बाद सामग्रियों की एक विस्तृत श्रृंखला को एक समान छिद्रों वाली छलनी की एक श्रृंखला के माध्यम से कई कण आकार श्रेणियों में विभाजित किया जाता है, जिसमें आकार की एक संकीर्ण सीमा होती है। वर्तमान इलेक्ट्रोड उत्पादन में आमतौर पर 4-5 छर्रों और 1-2 पाउडर ग्रेड की आवश्यकता होती है।

अवयव निर्माण की आवश्यकताओं के अनुसार समुच्चय और पाउडर और बाइंडरों के विभिन्न समुच्चयों की गणना, वजन और ध्यान केंद्रित करने के लिए उत्पादन प्रक्रियाएं हैं। निर्माण की वैज्ञानिक उपयुक्तता और बैचिंग ऑपरेशन की स्थिरता उत्पाद के गुणवत्ता सूचकांक और प्रदर्शन को प्रभावित करने वाले सबसे महत्वपूर्ण कारकों में से हैं।

सूत्र को 5 पहलुओं को निर्धारित करने की आवश्यकता है:
1कच्चे माल के प्रकार का चयन करें;
2 विभिन्न प्रकार के कच्चे माल का अनुपात निर्धारित करना;
3 ठोस कच्चे माल की कण आकार संरचना का निर्धारण;
4 बाइंडर की मात्रा निर्धारित करें;
5 योजकों के प्रकार और मात्रा का निर्धारण करें।

गूंधना: एक निश्चित तापमान पर एक निश्चित मात्रा में बाइंडर के साथ विभिन्न कण आकार के कार्बनयुक्त कणों और पाउडर को मिलाना और मात्रा निर्धारित करना, तथा प्लास्टिसिटी पेस्ट को गूंधना, इस प्रक्रिया को गूंधना कहते हैं।

गूंधने की प्रक्रिया: सूखा मिश्रण (20-35 मिनट) गीला मिश्रण (40-55 मिनट)

गूंधने की भूमिका:
1 सूखा मिश्रण करते समय, विभिन्न कच्चे माल समान रूप से मिश्रित होते हैं, और विभिन्न कण आकारों की ठोस कार्बनयुक्त सामग्री समान रूप से मिश्रित होती है और मिश्रण की सघनता में सुधार करने के लिए भरी जाती है;
2 कोल टार पिच को जोड़ने के बाद, सूखी सामग्री और डामर को समान रूप से मिलाया जाता है। तरल डामर समान रूप से दाने की सतह को कोट करता है और डामर बंधन परत की एक परत बनाने के लिए गीला करता है, और सभी सामग्री एक दूसरे से बंधी होती हैं ताकि एक सजातीय प्लास्टिक धब्बा बन सके। मोल्डिंग के लिए अनुकूल;
कोलतार पिच के 3 भाग कार्बनयुक्त पदार्थ के आंतरिक स्थान में प्रवेश करते हैं, जिससे पेस्ट का घनत्व और संसंजकता और अधिक बढ़ जाती है।

मोल्डिंग: कार्बन सामग्री की मोल्डिंग, गूंथे हुए कार्बन पेस्ट को मोल्डिंग उपकरण द्वारा लगाए गए बाहरी बल के तहत प्लास्टिक रूप से विकृत करने की प्रक्रिया को संदर्भित करती है, जिससे अंततः एक निश्चित आकार, आकार, घनत्व और ताकत वाला एक ग्रीन बॉडी (या कच्चा उत्पाद) बनता है।

मोल्डिंग, उपकरण और उत्पादित उत्पादों के प्रकार:
मोल्डिंग विधि
सामान्य उपकरण
मुख्य उत्पाद
ढलाई
ऊर्ध्वाधर हाइड्रोलिक प्रेस
इलेक्ट्रिक कार्बन, निम्न-श्रेणी महीन संरचना ग्रेफाइट
निचोड़
क्षैतिज हाइड्रोलिक एक्सट्रूडर
स्क्रू एक्सट्रूडर
ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड, वर्गाकार इलेक्ट्रोड
कंपन मोल्डिंग
कंपन मोल्डिंग मशीन
एल्यूमीनियम कार्बन ईंट, ब्लास्ट फर्नेस कार्बन ईंट
आइसोस्टेटिक दबाव
आइसोस्टेटिक मोल्डिंग मशीन
आइसोट्रोपिक ग्रेफाइट, अनिसोट्रोपिक ग्रेफाइट

निचोड़ ऑपरेशन
1 ठंडी सामग्री: डिस्क शीतलन सामग्री, सिलेंडर शीतलन सामग्री, मिश्रण और सानना शीतलन सामग्री, आदि।
वाष्पशील पदार्थों को निकाल दें, आसंजन बढ़ाने के लिए उपयुक्त तापमान (90-120 डिग्री सेल्सियस) तक कम करें, ताकि पेस्ट की ब्लॉकनेस 20-30 मिनट के लिए एक समान रहे
2 लोडिंग: प्रेस लिफ्ट बैफल —– 2-3 बार कटिंग—-4-10 एमपीए कॉम्पैक्शन
3 पूर्व-दबाव: दबाव 20-25MPa, समय 3-5 मिनट, वैक्यूमिंग करते समय
4 एक्सट्रूज़न: बैफल को दबाएं —5-15 एमपीए एक्सट्रूज़न — काटें — कूलिंग सिंक में

एक्सट्रूज़न के तकनीकी पैरामीटर: संपीड़न अनुपात, प्रेस चैम्बर और नोजल तापमान, शीतलन तापमान, प्रीलोड दबाव समय, एक्सट्रूज़न दबाव, एक्सट्रूज़न गति, शीतलन जल तापमान

ग्रीन बॉडी निरीक्षण: थोक घनत्व, उपस्थिति टैपिंग, विश्लेषण

कैल्सीनेशन: यह एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें कार्बन उत्पाद ग्रीन बॉडी को फिलर के संरक्षण में विशेष रूप से डिज़ाइन की गई हीटिंग भट्टी में भरा जाता है ताकि ग्रीन बॉडी में कोयले की पिच को कार्बनीकृत करने के लिए उच्च तापमान वाले ताप उपचार को अंजाम दिया जा सके। कोयला बिटुमेन के कार्बनीकरण के बाद बनने वाला बिटुमेन कोक कार्बनयुक्त समुच्चय और पाउडर कणों को एक साथ ठोस बनाता है, और कैल्सीन किए गए कार्बन उत्पाद में उच्च यांत्रिक शक्ति, कम विद्युत प्रतिरोधकता, अच्छी तापीय स्थिरता और रासायनिक स्थिरता होती है।

कैल्सीनेशन कार्बन उत्पादों के उत्पादन में मुख्य प्रक्रियाओं में से एक है, और यह ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड उत्पादन की तीन प्रमुख ताप उपचार प्रक्रियाओं का एक महत्वपूर्ण हिस्सा भी है। कैल्सीनेशन उत्पादन चक्र लंबा है (बेकिंग के लिए 22-30 दिन, 2 बेकिंग के लिए भट्टियों के लिए 5-20 दिन), और उच्च ऊर्जा खपत। ग्रीन रोस्टिंग की गुणवत्ता का तैयार उत्पाद की गुणवत्ता और उत्पादन की लागत पर प्रभाव पड़ता है।

ग्रीन बॉडी में ग्रीन कोल पिच को भूनने की प्रक्रिया के दौरान कोक किया जाता है, और लगभग 10% वाष्पशील पदार्थ डिस्चार्ज हो जाता है, और वॉल्यूम 2-3% सिकुड़न द्वारा निर्मित होता है, और द्रव्यमान हानि 8-10% होती है। कार्बन बिलेट के भौतिक और रासायनिक गुणों में भी काफी बदलाव आया। छिद्रण की वृद्धि के कारण छिद्रण 1.70 ग्राम / सेमी 3 से घटकर 1.60 ग्राम / सेमी 3 हो गया और प्रतिरोधकता 10000 μΩ·m से घटकर 40-50 μΩ·m हो गई। कैलक्लाइंड बिलेट की यांत्रिक शक्ति भी बड़ी थी। सुधार के लिए।

द्वितीयक बेकिंग एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें कैल्सीनयुक्त उत्पाद को डुबोया जाता है और फिर कैल्सीनयुक्त उत्पाद के छिद्रों में डूबी पिच को कार्बनीकृत करने के लिए कैल्सीन किया जाता है। इलेक्ट्रोड जिन्हें उच्च बल्क घनत्व की आवश्यकता होती है (आरपी ​​को छोड़कर सभी किस्में) और संयुक्त रिक्त स्थान को द्वि-बेक किया जाना आवश्यक है, और संयुक्त रिक्त स्थान को भी तीन-डुबकी चार-बेक या दो-डुबकी तीन-बेक के अधीन किया जाता है।

रोस्टर का मुख्य भट्ठी प्रकार:
निरंतर संचालन-- रिंग भट्ठी (कवर के साथ, बिना कवर के), सुरंग भट्ठी
आंतरायिक संचालन - रिवर्स भट्ठा, अंडर-फ्लोर रोस्टर, बॉक्स रोस्टर

कैल्सीनेशन वक्र और अधिकतम तापमान:
एक बार भूनना—-320, 360, 422, 480 घंटे, 1250 °C
द्वितीयक भूनना—-125, 240, 280 घंटे, 700-800 °C

पके हुए उत्पादों का निरीक्षण: उपस्थिति टैपिंग, विद्युत प्रतिरोधकता, थोक घनत्व, संपीड़न शक्ति, आंतरिक संरचना विश्लेषण

संसेचन एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें कार्बन सामग्री को दबाव वाले बर्तन में रखा जाता है और तरल संसेचन पिच को निश्चित तापमान और दबाव की स्थिति में उत्पाद इलेक्ट्रोड के छिद्रों में डुबोया जाता है। इसका उद्देश्य उत्पाद की छिद्रता को कम करना, उत्पाद के थोक घनत्व और यांत्रिक शक्ति को बढ़ाना और उत्पाद की विद्युत और तापीय चालकता में सुधार करना है।

संसेचन प्रक्रिया और संबंधित तकनीकी मापदंड इस प्रकार हैं: बिलेट को भूनना – सतह की सफाई – पूर्व-हीटिंग (260-380 °C, 6-10 घंटे) – संसेचन टैंक को भरना – वैक्यूमिंग (8-9KPa, 40-50 मिनट) – बिटुमेन का इंजेक्शन (180-200 °C) – दबाव (1.2-1.5 MPa, 3-4 घंटे) – डामर पर वापस लाना – ठंडा करना (टैंक के अंदर या बाहर)

संसेचित उत्पादों का निरीक्षण: संसेचन भार वृद्धि दर G=(W2-W1)/W1×100%
एक डुबकी वजन वृद्धि दर ≥14%
द्वितीयक संसेचित उत्पाद का वजन बढ़ने की दर ≥ 9%
तीन डिपिंग उत्पादों से वजन बढ़ने की दर ≥ 5%

ग्रेफाइटीकरण एक उच्च तापमान ताप उपचार प्रक्रिया को संदर्भित करता है जिसमें एक कार्बन उत्पाद को एक उच्च तापमान विद्युत भट्टी में एक सुरक्षात्मक माध्यम में 2300 डिग्री सेल्सियस या उससे अधिक तापमान तक गर्म किया जाता है ताकि एक अनाकार स्तरित संरचना कार्बन को तीन आयामी व्यवस्थित ग्रेफाइट क्रिस्टल संरचना में परिवर्तित किया जा सके।

ग्रेफाइटीकरण का उद्देश्य और प्रभाव:
1 कार्बन सामग्री की चालकता और तापीय चालकता में सुधार (प्रतिरोधकता 4-5 गुना कम हो जाती है, और तापीय चालकता लगभग 10 गुना बढ़ जाती है);
2 कार्बन सामग्री के थर्मल शॉक प्रतिरोध और रासायनिक स्थिरता में सुधार (रैखिक विस्तार गुणांक 50-80% तक कम हो गया);
3 कार्बन सामग्री को चिकनापन और घर्षण प्रतिरोधी बनाना;
4 निकास अशुद्धियाँ, कार्बन सामग्री की शुद्धता में सुधार (उत्पाद की राख सामग्री 0.5-0.8% से लगभग 0.3% तक कम हो जाती है)।

ग्रेफाइटीकरण प्रक्रिया का कार्यान्वयन:

कार्बन सामग्री का ग्रेफाइटीकरण 2300-3000 डिग्री सेल्सियस के उच्च तापमान पर किया जाता है, इसलिए इसे केवल उद्योग में विद्युत तापन द्वारा ही महसूस किया जा सकता है, अर्थात, धारा सीधे गर्म किए गए कैलक्लाइंड उत्पाद से गुजरती है, और भट्ठी में चार्ज किए गए कैलक्लाइंड उत्पाद को उच्च तापमान पर विद्युत प्रवाह द्वारा उत्पन्न किया जाता है। कंडक्टर फिर से एक वस्तु है जिसे उच्च तापमान पर गर्म किया जाता है।

वर्तमान में व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली भट्टियों में एचेसन ग्रेफाइटाइजेशन भट्टियां और आंतरिक ताप कैस्केड (LWG) भट्टियां शामिल हैं। पूर्व में बड़ा आउटपुट, बड़ा तापमान अंतर और उच्च बिजली खपत होती है। बाद वाले में कम हीटिंग समय, कम बिजली की खपत, एक समान विद्युत प्रतिरोधकता होती है, और यह फिटिंग के लिए उपयुक्त नहीं है।

तापमान वृद्धि की स्थिति के लिए उपयुक्त विद्युत शक्ति वक्र को मापकर ग्रेफाइटाइजेशन प्रक्रिया का नियंत्रण नियंत्रित किया जाता है। एचेसन भट्टी के लिए बिजली आपूर्ति का समय 50-80 घंटे और एलडब्ल्यूजी भट्टी के लिए 9-15 घंटे है।

ग्रेफाइटाइजेशन की बिजली खपत बहुत बड़ी है, आम तौर पर 3200-4800KWh, और प्रक्रिया लागत कुल उत्पादन लागत का लगभग 20-35% है।

ग्रेफाइटाइज्ड उत्पादों का निरीक्षण: उपस्थिति टैपिंग, प्रतिरोधकता परीक्षण

मशीनिंग: कार्बन ग्रेफाइट सामग्री की यांत्रिक मशीनिंग का उद्देश्य उपयोग की आवश्यकताओं के अनुसार इलेक्ट्रोड बॉडी और जोड़ों को बनाने के लिए काटकर आवश्यक आकार, आकृति, परिशुद्धता आदि प्राप्त करना है।

ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड प्रसंस्करण को दो स्वतंत्र प्रसंस्करण प्रक्रियाओं में विभाजित किया गया है: इलेक्ट्रोड बॉडी और संयुक्त।

शरीर प्रसंस्करण में बोरिंग और किसी न किसी फ्लैट अंत चेहरा, बाहरी सर्कल और फ्लैट अंत चेहरा और मिलिंग धागा के तीन कदम शामिल हैं। शंक्वाकार संयुक्त के प्रसंस्करण को 6 प्रक्रियाओं में विभाजित किया जा सकता है: काटने, फ्लैट अंत चेहरा, कार शंकु चेहरा, मिलिंग धागा, ड्रिलिंग बोल्ट और स्लॉटिंग।

इलेक्ट्रोड जोड़ों का कनेक्शन: शंक्वाकार संयुक्त कनेक्शन (तीन बकल और एक बकल), बेलनाकार संयुक्त कनेक्शन, बम्प कनेक्शन (पुरुष और महिला कनेक्शन)

मशीनिंग सटीकता का नियंत्रण: थ्रेड टेपर विचलन, थ्रेड पिच, जोड़ (छेद) बड़े व्यास विचलन, जोड़ छेद समाक्षीयता, जोड़ छेद ऊर्ध्वाधरता, इलेक्ट्रोड अंत चेहरा समतलता, जोड़ चार-बिंदु विचलन। विशेष रिंग गेज और प्लेट गेज से जाँच करें।

तैयार इलेक्ट्रोड का निरीक्षण: सटीकता, वजन, लंबाई, व्यास, थोक घनत्व, प्रतिरोधकता, पूर्व-विधानसभा सहिष्णुता, आदि।