ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് നിർമ്മാണ പ്രക്രിയ

ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് ഉയർന്ന താപനിലയെ പ്രതിരോധിക്കുന്ന ഒരു ഗ്രാഫൈറ്റ് ചാലക വസ്തുവാണ്, ഇത് പെട്രോളിയം കുഴയ്ക്കൽ, സൂചി കോക്ക് അഗ്രഗേറ്റായി, കൽക്കരി ബിറ്റുമെൻ ബൈൻഡറായി എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് നിർമ്മിക്കുന്നു, കുഴയ്ക്കൽ, മോൾഡിംഗ്, റോസ്റ്റിംഗ്, ഇംപ്രെഗ്നേഷൻ, ഗ്രാഫിറ്റൈസേഷൻ, മെക്കാനിക്കൽ പ്രോസസ്സിംഗ് തുടങ്ങിയ പ്രക്രിയകളുടെ ഒരു പരമ്പരയിലൂടെ ഇത് ഉത്പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്നു.

വൈദ്യുത ഉരുക്ക് നിർമ്മാണത്തിൽ ഉയർന്ന താപനിലയിൽ ചാലകമാകുന്ന ഒരു പ്രധാന വസ്തുവാണ് ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ്. വൈദ്യുത ചൂളയിലേക്ക് വൈദ്യുതോർജ്ജം നൽകാൻ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇലക്ട്രോഡ് അറ്റത്തിനും ചാർജിനും ഇടയിലുള്ള ആർക്ക് സൃഷ്ടിക്കുന്ന ഉയർന്ന താപനില ഉരുക്ക് നിർമ്മാണത്തിനുള്ള ചാർജ് ഉരുക്കുന്നതിനുള്ള താപ സ്രോതസ്സായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. മഞ്ഞ ഫോസ്ഫറസ്, വ്യാവസായിക സിലിക്കൺ, അബ്രാസീവ്സ് തുടങ്ങിയ വസ്തുക്കൾ ഉരുക്കുന്ന മറ്റ് അയിര് ചൂളകളും ചാലക വസ്തുക്കളായി ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡുകളുടെ മികച്ചതും സവിശേഷവുമായ ഭൗതിക, രാസ ഗുണങ്ങൾ മറ്റ് വ്യാവസായിക മേഖലകളിലും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.
ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡുകളുടെ ഉത്പാദനത്തിനുള്ള അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ പെട്രോളിയം കോക്ക്, സൂചി കോക്ക്, കൽക്കരി ടാർ പിച്ച് എന്നിവയാണ്.

കോക്കിംഗ് കൽക്കരി അവശിഷ്ടവും പെട്രോളിയം പിച്ചും ഉപയോഗിച്ച് ലഭിക്കുന്ന ഒരു കത്തുന്ന ഖര ഉൽപ്പന്നമാണ് പെട്രോളിയം കോക്ക്. നിറം കറുപ്പും സുഷിരവുമാണ്, പ്രധാന ഘടകം കാർബണാണ്, ചാരത്തിന്റെ അളവ് വളരെ കുറവാണ്, സാധാരണയായി 0.5% ൽ താഴെയാണ്. പെട്രോളിയം കോക്ക് എളുപ്പത്തിൽ ഗ്രാഫിറ്റൈസ് ചെയ്ത കാർബണിന്റെ വിഭാഗത്തിൽ പെടുന്നു. രാസ, ലോഹ വ്യവസായങ്ങളിൽ പെട്രോളിയം കോക്കിന് വിപുലമായ ഉപയോഗങ്ങളുണ്ട്. കൃത്രിമ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഉൽപ്പന്നങ്ങളും ഇലക്ട്രോലൈറ്റിക് അലൂമിനിയത്തിനായുള്ള കാർബൺ ഉൽപ്പന്നങ്ങളും നിർമ്മിക്കുന്നതിനുള്ള പ്രധാന അസംസ്കൃത വസ്തുവാണിത്.

പെട്രോളിയം കോക്കിനെ രണ്ട് തരങ്ങളായി തിരിക്കാം: ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്മെന്റ് താപനില അനുസരിച്ച് അസംസ്കൃത കോക്ക്, കാൽസിൻ ചെയ്ത കോക്ക്. വൈകിയുള്ള കോക്കിംഗ് വഴി ലഭിക്കുന്ന മുൻ പെട്രോളിയം കോക്കിൽ വലിയ അളവിൽ ബാഷ്പീകരണ വസ്തുക്കൾ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ മെക്കാനിക്കൽ ശക്തി കുറവാണ്. അസംസ്കൃത കോക്കിന്റെ കാൽസിനേഷൻ വഴിയാണ് കാൽസിൻ ചെയ്ത കോക്ക് ലഭിക്കുന്നത്. ചൈനയിലെ മിക്ക ശുദ്ധീകരണശാലകളും കോക്ക് മാത്രമേ ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്നുള്ളൂ, കാൽസിനേഷൻ പ്രവർത്തനങ്ങൾ കൂടുതലും കാർബൺ പ്ലാന്റുകളിലാണ് നടത്തുന്നത്.

പെട്രോളിയം കോക്കിനെ ഉയർന്ന സൾഫർ കോക്ക് (1.5% ൽ കൂടുതൽ സൾഫർ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു), മീഡിയം സൾഫർ കോക്ക് (0.5%-1.5% സൾഫർ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു), കുറഞ്ഞ സൾഫർ കോക്ക് (0.5% ൽ താഴെ സൾഫർ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു) എന്നിങ്ങനെ തിരിക്കാം. ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡുകളുടെയും മറ്റ് കൃത്രിമ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെയും ഉത്പാദനം സാധാരണയായി കുറഞ്ഞ സൾഫർ കോക്ക് ഉപയോഗിച്ചാണ് നിർമ്മിക്കുന്നത്.

വ്യക്തമായ നാരുകളുള്ള ഘടന, വളരെ കുറഞ്ഞ താപ വികാസ ഗുണകം, എളുപ്പത്തിലുള്ള ഗ്രാഫിറ്റൈസേഷൻ എന്നിവയുള്ള ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഒരു തരം കോക്കാണ് നീഡിൽ കോക്ക്. കോക്ക് പൊട്ടിക്കുമ്പോൾ, ഘടന അനുസരിച്ച് അതിനെ നേർത്ത സ്ട്രിപ്പുകളായി വിഭജിക്കാം (ആസ്പെക്ട് റേഷ്യോ സാധാരണയായി 1.75 ന് മുകളിലാണ്). ഒരു അനീസോട്രോപിക് നാരുകളുള്ള ഘടന ഒരു പോളറൈസിംഗ് മൈക്രോസ്കോപ്പിന് കീഴിൽ നിരീക്ഷിക്കാൻ കഴിയും, അതിനാൽ ഇതിനെ സൂചി കോക്ക് എന്ന് വിളിക്കുന്നു.

സൂചി കോക്കിന്റെ ഭൗതിക-മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളുടെ അനീസോട്രോപ്പി വളരെ വ്യക്തമാണ്. കണികയുടെ ദീർഘ അച്ചുതണ്ട് ദിശയ്ക്ക് സമാന്തരമായി ഇതിന് നല്ല വൈദ്യുത, ​​താപ ചാലകതയുണ്ട്, കൂടാതെ താപ വികാസത്തിന്റെ ഗുണകം കുറവാണ്. എക്സ്ട്രൂഷൻ മോൾഡിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ, മിക്ക കണങ്ങളുടെയും ദീർഘ അച്ചുതണ്ട് എക്സ്ട്രൂഷൻ ദിശയിലാണ് ക്രമീകരിച്ചിരിക്കുന്നത്. അതിനാൽ, ഉയർന്ന പവർ അല്ലെങ്കിൽ അൾട്രാ-ഹൈ-പവർ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിനുള്ള പ്രധാന അസംസ്കൃത വസ്തുവാണ് സൂചി കോക്ക്. ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്ന ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡിന് കുറഞ്ഞ പ്രതിരോധശേഷി, ചെറിയ താപ വികാസ ഗുണകം, നല്ല താപ ഷോക്ക് പ്രതിരോധം എന്നിവയുണ്ട്.

പെട്രോളിയം അവശിഷ്ടങ്ങളിൽ നിന്ന് ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്ന എണ്ണ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള സൂചി കോക്ക്, ശുദ്ധീകരിച്ച കൽക്കരി പിച്ച് അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളിൽ നിന്ന് ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്ന കൽക്കരി അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള സൂചി കോക്ക് എന്നിങ്ങനെ സൂചി കോക്കിനെ തിരിച്ചിരിക്കുന്നു.

കൽക്കരി ടാർ ഡീപ് പ്രോസസ്സിംഗിന്റെ പ്രധാന ഉൽപ്പന്നങ്ങളിലൊന്നാണ് കൽക്കരി ടാർ. ഉയർന്ന താപനിലയിൽ കറുപ്പ്, ഉയർന്ന താപനിലയിൽ അർദ്ധ-ഖര അല്ലെങ്കിൽ ഖര, ഒരു നിശ്ചിത ദ്രവണാങ്കം ഇല്ലാത്ത, ചൂടാക്കിയ ശേഷം മൃദുവാക്കുകയും പിന്നീട് ഉരുകുകയും ചെയ്യുന്ന വിവിധ ഹൈഡ്രോകാർബണുകളുടെ മിശ്രിതമാണിത്, 1.25-1.35 ഗ്രാം/സെ.മീ3 സാന്ദ്രതയോടെ. അതിന്റെ മൃദുവാക്കൽ പോയിന്റ് അനുസരിച്ച്, ഇത് താഴ്ന്ന താപനില, ഇടത്തരം താപനില, ഉയർന്ന താപനില ആസ്ഫാൽറ്റ് എന്നിങ്ങനെ തിരിച്ചിരിക്കുന്നു. ഇടത്തരം താപനില ആസ്ഫാൽറ്റ് വിളവ് കൽക്കരി ടാറിന്റെ 54-56% ആണ്. കൽക്കരി ടാറിന്റെ ഘടന വളരെ സങ്കീർണ്ണമാണ്, ഇത് കൽക്കരി ടാറിന്റെ ഗുണങ്ങളുമായും ഹെറ്ററോആറ്റങ്ങളുടെ ഉള്ളടക്കവുമായും ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ കോക്കിംഗ് പ്രക്രിയ സംവിധാനവും കൽക്കരി ടാർ സംസ്കരണ സാഹചര്യങ്ങളും ഇതിനെ ബാധിക്കുന്നു. കൽക്കരി ടാർ പിച്ച് സ്വഭാവരൂപീകരണത്തിന് ബിറ്റുമെൻ സോഫ്റ്റ്നിംഗ് പോയിന്റ്, ടോലുയിൻ ഇൻസോള്യൂബ്സ് (TI), ക്വിനോലിൻ ഇൻസോള്യൂബ്സ് (QI), കോക്കിംഗ് മൂല്യങ്ങൾ, കൽക്കരി പിച്ച് റിയോളജി എന്നിങ്ങനെ നിരവധി സൂചകങ്ങളുണ്ട്.

കാർബൺ വ്യവസായത്തിൽ കൽക്കരി ടാർ ഒരു ബൈൻഡറായും ഇംപ്രെഗ്നന്റായും ഉപയോഗിക്കുന്നു, കൂടാതെ അതിന്റെ പ്രകടനം കാർബൺ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഉൽപാദന പ്രക്രിയയിലും ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരത്തിലും വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. ബൈൻഡർ ആസ്ഫാൽറ്റ് സാധാരണയായി മിതമായ മൃദുത്വ പോയിന്റ്, ഉയർന്ന കോക്കിംഗ് മൂല്യം, ഉയർന്ന β റെസിൻ എന്നിവയുള്ള ഒരു ഇടത്തരം അല്ലെങ്കിൽ ഇടത്തരം താപനില പരിഷ്കരിച്ച അസ്ഫാൽറ്റാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നത്. കുറഞ്ഞ മൃദുത്വ പോയിന്റ്, കുറഞ്ഞ QI, നല്ല റിയോളജിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ എന്നിവയുള്ള ഒരു ഇടത്തരം താപനില ആസ്ഫാൽറ്റാണ് ഇംപ്രെഗ്നേറ്റിംഗ് ഏജന്റ്.

കാർബൺ സംരംഭത്തിലെ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡിന്റെ നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയാണ് താഴെ കൊടുത്തിരിക്കുന്ന ചിത്രം കാണിക്കുന്നത്.
കാൽസിനേഷൻ: കാർബണേഷ്യസ് അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ ഉയർന്ന താപനിലയിൽ ചൂടാക്കി അതിൽ അടങ്ങിയിരിക്കുന്ന ഈർപ്പവും അസ്ഥിര വസ്തുക്കളും പുറന്തള്ളുന്നു, കൂടാതെ യഥാർത്ഥ പാചക പ്രകടനം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് അനുസൃതമായ ഉൽപാദന പ്രക്രിയയെ കാൽസിനേഷൻ എന്ന് വിളിക്കുന്നു. സാധാരണയായി, കാർബണേഷ്യസ് അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ വാതകവും അതിന്റെ സ്വന്തം അസ്ഥിര വസ്തുക്കളും താപ സ്രോതസ്സായി ഉപയോഗിച്ചാണ് കണക്കാക്കുന്നത്, പരമാവധി താപനില 1250-1350 °C ആണ്.

കാർബണേഷ്യസ് അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ഘടനയിലും ഭൗതിക രാസ ഗുണങ്ങളിലും കാൽസിനേഷൻ അഗാധമായ മാറ്റങ്ങൾ വരുത്തുന്നു, പ്രധാനമായും കോക്കിന്റെ സാന്ദ്രത, മെക്കാനിക്കൽ ശക്തി, വൈദ്യുതചാലകത എന്നിവ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിലും, കോക്കിന്റെ രാസ സ്ഥിരതയും ഓക്സീകരണ പ്രതിരോധവും മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിലും, തുടർന്നുള്ള പ്രക്രിയയ്ക്ക് അടിത്തറയിടുന്നതിലും.

കാൽസിൻ ചെയ്ത ഉപകരണങ്ങളിൽ പ്രധാനമായും ടാങ്ക് കാൽസിനർ, റോട്ടറി കിൽൻ, ഇലക്ട്രിക് കാൽസിനർ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു.പെട്രോളിയം കോക്കിന്റെ യഥാർത്ഥ സാന്ദ്രത 2.07g/cm3-ൽ കുറയാത്തതും, പ്രതിരോധശേഷി 550μΩ.m-ൽ കൂടാത്തതും, സൂചി കോക്കിന്റെ യഥാർത്ഥ സാന്ദ്രത 2.12g/cm3-ൽ കുറയാത്തതും, പ്രതിരോധശേഷി 500μΩ.m-ൽ കൂടാത്തതുമാണ് കാൽസിനേഷന്റെ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണ സൂചിക.
അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ പൊടിക്കലും ചേരുവകളും

ബാച്ചിംഗിന് മുമ്പ്, ബൾക്ക് കാൽസിൻ ചെയ്ത പെട്രോളിയം കോക്കും സൂചി കോക്കും പൊടിച്ച്, പൊടിച്ച്, അരിച്ചെടുക്കണം.

ബാച്ചിംഗിന് ആവശ്യമായ 0.5-20 മില്ലീമീറ്റർ വലിപ്പമുള്ള മെറ്റീരിയൽ കൂടുതൽ പൊടിക്കുന്നതിന് ഒരു ജാ ക്രഷർ, ഒരു ഹാമർ ക്രഷർ, ഒരു റോൾ ക്രഷർ എന്നിവയിലൂടെ ഏകദേശം 50 മില്ലീമീറ്റർ ക്രഷിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ചാണ് സാധാരണയായി മീഡിയം ക്രഷിംഗ് നടത്തുന്നത്.

ഒരു സസ്പെൻഷൻ-ടൈപ്പ് റിംഗ് റോൾ മിൽ (റേമണ്ട് മിൽ), ഒരു ബോൾ മിൽ അല്ലെങ്കിൽ അതുപോലുള്ളവ ഉപയോഗിച്ച് 0.15 മില്ലീമീറ്ററോ അതിൽ കുറവോ വലിപ്പവും 0.075 മില്ലീമീറ്ററോ അതിൽ കുറവോ വലിപ്പവുമുള്ള ഒരു പൊടി പോലുള്ള ചെറിയ കണികയിലേക്ക് കാർബണേഷ്യസ് പദാർത്ഥത്തെ പൊടിക്കുന്ന പ്രക്രിയയാണ് മില്ലിങ്.

സ്ക്രീനിംഗ് എന്നത് ഒരു പ്രക്രിയയാണ്, അതിൽ ഒരു ക്രഷിംഗിന് ശേഷമുള്ള വിശാലമായ വസ്തുക്കളെ ഏകീകൃത ദ്വാരങ്ങളുള്ള ഒരു അരിപ്പയിലൂടെ ഇടുങ്ങിയ വലിപ്പത്തിലുള്ള നിരവധി കണികാ വലിപ്പ ശ്രേണികളായി വിഭജിക്കുന്നു. നിലവിലെ ഇലക്ട്രോഡ് ഉത്പാദനത്തിന് സാധാരണയായി 4-5 പെല്ലറ്റുകളും 1-2 പൊടി ഗ്രേഡുകളും ആവശ്യമാണ്.

ഫോർമുലേഷൻ ആവശ്യകതകൾക്കനുസരിച്ച് വിവിധ അഗ്രഗേറ്റുകളുടെയും പൊടികളുടെയും ബൈൻഡറുകളുടെയും അഗ്രഗേറ്റുകൾ കണക്കാക്കുന്നതിനും തൂക്കുന്നതിനും ഫോക്കസ് ചെയ്യുന്നതിനുമുള്ള ഉൽപാദന പ്രക്രിയകളാണ് ചേരുവകൾ. ഫോർമുലേഷന്റെ ശാസ്ത്രീയ അനുയോജ്യതയും ബാച്ചിംഗ് പ്രവർത്തനത്തിന്റെ സ്ഥിരതയും ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഗുണനിലവാര സൂചികയെയും പ്രകടനത്തെയും ബാധിക്കുന്ന ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ട ഘടകങ്ങളിൽ ഒന്നാണ്.

ഫോർമുല 5 വശങ്ങൾ നിർണ്ണയിക്കേണ്ടതുണ്ട്:
1 അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ തരം തിരഞ്ഞെടുക്കുക;
2 വ്യത്യസ്ത തരം അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ അനുപാതം നിർണ്ണയിക്കുക;
3 ഖര അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ കണികാ വലിപ്പ ഘടന നിർണ്ണയിക്കൽ;
4 ബൈൻഡറിന്റെ അളവ് നിർണ്ണയിക്കുക;
5 അഡിറ്റീവുകളുടെ തരവും അളവും നിർണ്ണയിക്കുക.

കുഴയ്ക്കൽ: വിവിധ കണികാ വലിപ്പത്തിലുള്ള കാർബണേഷ്യസ് തരികൾ, പൊടികൾ എന്നിവ ഒരു നിശ്ചിത താപനിലയിൽ ഒരു നിശ്ചിത അളവിലുള്ള ബൈൻഡറുമായി കലർത്തി അളക്കുക, പ്ലാസ്റ്റിറ്റി പേസ്റ്റ് കുഴയ്ക്കുക എന്ന പ്രക്രിയയിലേക്ക് കുഴയ്ക്കുക.

കുഴയ്ക്കുന്ന പ്രക്രിയ: ഉണങ്ങിയ മിശ്രിതം (20-35 മിനിറ്റ്) നനഞ്ഞ മിശ്രിതം (40-55 മിനിറ്റ്)

കുഴയ്ക്കുന്നതിന്റെ പങ്ക്:
1 ഉണക്കി മിക്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ, വിവിധ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ ഒരേപോലെ കലർത്തുന്നു, വ്യത്യസ്ത കണികാ വലിപ്പത്തിലുള്ള ഖര കാർബണേഷ്യസ് വസ്തുക്കൾ ഒരേപോലെ കലർത്തി നിറയ്ക്കുന്നു, ഇത് മിശ്രിതത്തിന്റെ ഒതുക്കം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു;
2 കൽക്കരി ടാർ പിച്ച് ചേർത്തതിനുശേഷം, ഉണങ്ങിയ വസ്തുക്കളും അസ്ഫാൽറ്റും ഒരേപോലെ കലർത്തുന്നു. ദ്രാവക ആസ്ഫാൽറ്റ് തരികളുടെ ഉപരിതലം ഒരേപോലെ പൂശുകയും നനയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് ഒരു അസ്ഫാൽറ്റ് ബോണ്ടിംഗ് പാളിയായി മാറുന്നു, കൂടാതെ എല്ലാ വസ്തുക്കളും പരസ്പരം ബന്ധിപ്പിച്ച് ഒരു ഏകീകൃത പ്ലാസ്റ്റിക് സ്മിയർ ഉണ്ടാക്കുന്നു. മോൾഡിംഗിന് അനുയോജ്യമാണ്;
കൽക്കരി ടാറിന്റെ 3 ഭാഗങ്ങൾ കാർബണേഷ്യസ് വസ്തുക്കളുടെ ആന്തരിക സ്ഥലത്തേക്ക് തുളച്ചുകയറുന്നു, ഇത് പേസ്റ്റിന്റെ സാന്ദ്രതയും സംയോജനവും കൂടുതൽ വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു.

മോൾഡിംഗ്: കാർബൺ വസ്തുക്കളുടെ മോൾഡിംഗ് എന്നത് മോൾഡിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ പ്രയോഗിക്കുന്ന ബാഹ്യശക്തിയുടെ സ്വാധീനത്തിൽ കുഴച്ച കാർബൺ പേസ്റ്റിനെ പ്ലാസ്റ്റിക്കായി രൂപഭേദം വരുത്തി ഒടുവിൽ ഒരു നിശ്ചിത ആകൃതി, വലിപ്പം, സാന്ദ്രത, ശക്തി എന്നിവയുള്ള ഒരു പച്ച ശരീരം (അല്ലെങ്കിൽ അസംസ്കൃത ഉൽപ്പന്നം) രൂപപ്പെടുത്തുന്ന പ്രക്രിയയെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു.

മോൾഡിംഗ് തരങ്ങൾ, ഉപകരണങ്ങൾ, ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്ന ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ:
മോൾഡിംഗ് രീതി
സാധാരണ ഉപകരണങ്ങൾ
പ്രധാന ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ
മോൾഡിംഗ്
ലംബ ഹൈഡ്രോളിക് പ്രസ്സ്
ഇലക്ട്രിക് കാർബൺ, താഴ്ന്ന ഗ്രേഡ് സൂക്ഷ്മ ഘടനയുള്ള ഗ്രാഫൈറ്റ്
ഞെരുക്കുക
തിരശ്ചീന ഹൈഡ്രോളിക് എക്സ്ട്രൂഡർ
സ്ക്രൂ എക്സ്ട്രൂഡർ
ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ്, ചതുര ഇലക്ട്രോഡ്
വൈബ്രേഷൻ മോൾഡിംഗ്
വൈബ്രേഷൻ മോൾഡിംഗ് മെഷീൻ
അലുമിനിയം കാർബൺ ഇഷ്ടിക, സ്ഫോടന ചൂള കാർബൺ ഇഷ്ടിക
ഐസോസ്റ്റാറ്റിക് പ്രസ്സിംഗ്
ഐസോസ്റ്റാറ്റിക് മോൾഡിംഗ് മെഷീൻ
ഐസോട്രോപിക് ഗ്രാഫൈറ്റ്, അനീസോട്രോപിക് ഗ്രാഫൈറ്റ്

സ്ക്വീസ് പ്രവർത്തനം
1 കൂൾ മെറ്റീരിയൽ: ഡിസ്ക് കൂളിംഗ് മെറ്റീരിയൽ, സിലിണ്ടർ കൂളിംഗ് മെറ്റീരിയൽ, മിക്സിംഗ് ആൻഡ് കുഴയ്ക്കൽ കൂളിംഗ് മെറ്റീരിയലുകൾ മുതലായവ.
ബാഷ്പീകരണ വസ്തുക്കൾ ഡിസ്ചാർജ് ചെയ്യുക, അഡീഷൻ വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് അനുയോജ്യമായ താപനിലയിലേക്ക് (90-120 °C) കുറയ്ക്കുക, അങ്ങനെ പേസ്റ്റിന്റെ ബ്ലോക്കിനെസ് 20-30 മിനിറ്റ് നേരത്തേക്ക് ഏകതാനമായിരിക്കും.
2 ലോഡ് ചെയ്യുന്നു: ലിഫ്റ്റ് ബാഫിൾ അമർത്തുക —– 2-3 തവണ മുറിക്കൽ—-4-10MPa കോംപാക്ഷൻ
3 പ്രീ-പ്രഷർ: മർദ്ദം 20-25MPa, സമയം 3-5 മിനിറ്റ്, വാക്വം ചെയ്യുമ്പോൾ
4 എക്സ്ട്രൂഷൻ: ബാഫിൾ താഴേക്ക് അമർത്തുക —5-15MPa എക്സ്ട്രൂഷൻ — മുറിക്കുക — കൂളിംഗ് സിങ്കിലേക്ക്

എക്സ്ട്രൂഷന്റെ സാങ്കേതിക പാരാമീറ്ററുകൾ: കംപ്രഷൻ അനുപാതം, പ്രസ്സ് ചേമ്പറിന്റെയും നോസിലിന്റെയും താപനില, തണുപ്പിക്കൽ താപനില, പ്രീലോഡ് പ്രഷർ സമയം, എക്സ്ട്രൂഷൻ മർദ്ദം, എക്സ്ട്രൂഷൻ വേഗത, തണുപ്പിക്കൽ ജലത്തിന്റെ താപനില.

ഗ്രീൻ ബോഡി പരിശോധന: ബൾക്ക് ഡെൻസിറ്റി, ലുക്കേഷൻ ടാപ്പിംഗ്, വിശകലനം

കാൽസിനേഷൻ: ഗ്രീൻ ബോഡിയിലെ കൽക്കരി പിച്ച് കാർബണൈസ് ചെയ്യുന്നതിനായി ഉയർന്ന താപനിലയിലുള്ള താപ ചികിത്സ നടത്തുന്നതിനായി ഫില്ലറിന്റെ സംരക്ഷണത്തിൽ പ്രത്യേകം രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത ഒരു തപീകരണ ചൂളയിൽ കാർബൺ ഉൽപ്പന്ന ഗ്രീൻ ബോഡി നിറയ്ക്കുന്ന ഒരു പ്രക്രിയയാണിത്. കൽക്കരി ബിറ്റുമിന്റെ കാർബണൈസേഷനുശേഷം രൂപം കൊള്ളുന്ന ബിറ്റുമെൻ കോക്ക് കാർബണേഷ്യസ് അഗ്രഗേറ്റിനെയും പൊടി കണങ്ങളെയും ഒരുമിച്ച് ദൃഢമാക്കുന്നു, കൂടാതെ കാൽസിൻ ചെയ്ത കാർബൺ ഉൽപ്പന്നത്തിന് ഉയർന്ന മെക്കാനിക്കൽ ശക്തി, കുറഞ്ഞ വൈദ്യുത പ്രതിരോധശേഷി, നല്ല താപ സ്ഥിരത, രാസ സ്ഥിരത എന്നിവയുണ്ട്. .

കാർബൺ ഉൽ‌പന്നങ്ങളുടെ ഉൽ‌പാദനത്തിലെ പ്രധാന പ്രക്രിയകളിൽ ഒന്നാണ് കാൽ‌സിനേഷൻ, കൂടാതെ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് ഉൽ‌പാദനത്തിലെ മൂന്ന് പ്രധാന താപ സംസ്കരണ പ്രക്രിയകളുടെ ഒരു പ്രധാന ഭാഗവുമാണ്. കാൽ‌സിനേഷൻ ഉൽ‌പാദന ചക്രം ദൈർഘ്യമേറിയതാണ് (ബേക്കിംഗിന് 22-30 ദിവസം, 2 ബേക്കിംഗിനുള്ള ചൂളകൾക്ക് 5-20 ദിവസം), ഉയർന്ന ഊർജ്ജ ഉപഭോഗം. ഗ്രീൻ റോസ്റ്റിംഗിന്റെ ഗുണനിലവാരം പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഗുണനിലവാരത്തിലും ഉൽ‌പാദനച്ചെലവിലും സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു.

ഗ്രീൻ ബോഡിയിലെ ഗ്രീൻ കൽക്കരി പിച്ച് വറുക്കുന്ന പ്രക്രിയയിൽ കോക്ക് ചെയ്യപ്പെടുന്നു, കൂടാതെ ബാഷ്പശീല പദാർത്ഥത്തിന്റെ ഏകദേശം 10% ഡിസ്ചാർജ് ചെയ്യപ്പെടുന്നു, കൂടാതെ 2-3% ചുരുങ്ങുന്നതിലൂടെ വോളിയം ഉത്പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്നു, കൂടാതെ പിണ്ഡ നഷ്ടം 8-10% ആണ്. കാർബൺ ബില്ലറ്റിന്റെ ഭൗതികവും രാസപരവുമായ ഗുണങ്ങളും ഗണ്യമായി മാറി. പോറോസിറ്റി 1.70 g/cm3 ൽ നിന്ന് 1.60 g/cm3 ആയി കുറഞ്ഞു, പോറോസിറ്റി വർദ്ധിച്ചതിനാൽ പ്രതിരോധശേഷി 10000 μΩ·m ൽ നിന്ന് 40-50 μΩ·m ആയി കുറഞ്ഞു. കാൽസിൻ ചെയ്ത ബില്ലറ്റിന്റെ മെക്കാനിക്കൽ ശക്തിയും വലുതായിരുന്നു. മെച്ചപ്പെടുത്തലിനായി.

കാൽസിൻ ചെയ്ത ഉൽപ്പന്നം മുക്കി പിന്നീട് കാൽസിൻ ചെയ്ത ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ സുഷിരങ്ങളിൽ മുക്കിയ പിച്ച് കാർബണൈസ് ചെയ്യുന്ന ഒരു പ്രക്രിയയാണ് സെക്കൻഡറി ബേക്കിംഗ്. ഉയർന്ന ബൾക്ക് ഡെൻസിറ്റി ആവശ്യമുള്ള ഇലക്ട്രോഡുകളും (ആർ‌പി ഒഴികെയുള്ള എല്ലാ ഇനങ്ങൾ) ജോയിന്റ് ബ്ലാങ്കുകളും ബൈബേക്ക് ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്, കൂടാതെ ജോയിന്റ് ബ്ലാങ്കുകളും ത്രീ-ഡിപ്പ് ഫോർ-ബേക്ക് അല്ലെങ്കിൽ ടു-ഡിപ്പ് ത്രീ-ബേക്കിന് വിധേയമാക്കുന്നു.

റോസ്റ്ററിന്റെ പ്രധാന ഫർണസ് തരം:
തുടർച്ചയായ പ്രവർത്തനം—--റിംഗ് ഫർണസ് (കവർ ഉള്ളത്, കവർ ഇല്ലാതെ), ടണൽ ചൂള
ഇടവിട്ടുള്ള പ്രവർത്തനം—-റിവേഴ്സ് കിൽൻ, അണ്ടർ-ഫ്ലോർ റോസ്റ്റർ, ബോക്സ് റോസ്റ്റർ

കാൽസിനേഷൻ വക്രവും പരമാവധി താപനിലയും:
ഒറ്റത്തവണ വറുക്കൽ—-320, 360, 422, 480 മണിക്കൂർ, 1250 °C
സെക്കൻഡറി റോസ്റ്റിംഗ്—-125, 240, 280 മണിക്കൂർ, 700-800 °C

ബേക്ക് ചെയ്ത ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ പരിശോധന: രൂപഭാവ ടാപ്പിംഗ്, വൈദ്യുത പ്രതിരോധശേഷി, ബൾക്ക് ഡെൻസിറ്റി, കംപ്രസ്സീവ് ശക്തി, ആന്തരിക ഘടന വിശകലനം.

ഒരു പ്രഷർ വെസലിൽ ഒരു കാർബൺ മെറ്റീരിയൽ സ്ഥാപിക്കുകയും, ദ്രാവക ഇംപ്രെഗ്നന്റ് പിച്ച് ഉൽപ്പന്ന ഇലക്ട്രോഡിന്റെ സുഷിരങ്ങളിൽ ചില താപനിലയിലും മർദ്ദത്തിലും മുക്കിവയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്ന ഒരു പ്രക്രിയയാണ് ഇംപ്രെഗ്നേഷൻ. ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ സുഷിരം കുറയ്ക്കുക, ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ബൾക്ക് സാന്ദ്രതയും മെക്കാനിക്കൽ ശക്തിയും വർദ്ധിപ്പിക്കുക, ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ വൈദ്യുത, ​​താപ ചാലകത മെച്ചപ്പെടുത്തുക എന്നിവയാണ് ഇതിന്റെ ഉദ്ദേശ്യം.

ഇംപ്രെഗ്നേഷൻ പ്രക്രിയയും അനുബന്ധ സാങ്കേതിക പാരാമീറ്ററുകളും ഇവയാണ്: റോസ്റ്റിംഗ് ബില്ലറ്റ് - ഉപരിതല വൃത്തിയാക്കൽ - പ്രീഹീറ്റിംഗ് (260-380 °C, 6-10 മണിക്കൂർ) - ഇംപ്രെഗ്നേഷൻ ടാങ്ക് ലോഡുചെയ്യുന്നു - വാക്വമിംഗ് (8-9KPa, 40-50 മിനിറ്റ്) - ബിറ്റുമെൻ കുത്തിവയ്പ്പ് (180-200 °C) - പ്രഷറൈസേഷൻ (1.2-1.5 MPa, 3-4 മണിക്കൂർ) - അസ്ഫാൽറ്റിലേക്ക് മടങ്ങുക - തണുപ്പിക്കൽ (ടാങ്കിനുള്ളിലോ പുറത്തോ)

ഇംപ്രെഗ്നേറ്റഡ് ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ പരിശോധന: ഇംപ്രെഗ്നേഷൻ ഭാരം വർദ്ധനവ് നിരക്ക് G=(W2-W1)/W1×100%
ഒരു തവണ മുക്കിയാൽ ശരീരഭാരം കൂടുന്ന നിരക്ക് ≥14%
ദ്വിതീയ ഇംപ്രെഗ്നേറ്റഡ് ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഭാരം വർദ്ധിപ്പിക്കൽ നിരക്ക് ≥ 9%
മൂന്ന് ഡിപ്പിംഗ് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ ശരീരഭാരം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്ന നിരക്ക് ≥ 5%

ഗ്രാഫിറ്റൈസേഷൻ എന്നത് ഉയർന്ന താപനിലയിലുള്ള ഒരു താപ സംസ്കരണ പ്രക്രിയയെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു, അതിൽ ഒരു കാർബൺ ഉൽപ്പന്നം ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള ഒരു വൈദ്യുത ചൂളയിൽ ഒരു സംരക്ഷിത മാധ്യമത്തിൽ 2300 °C അല്ലെങ്കിൽ അതിൽ കൂടുതൽ താപനിലയിൽ ചൂടാക്കി ഒരു രൂപരഹിതമായ പാളികളുള്ള ഘടനയുള്ള കാർബണിനെ ത്രിമാന ക്രമീകരിച്ച ഗ്രാഫൈറ്റ് ക്രിസ്റ്റൽ ഘടനയാക്കി മാറ്റുന്നു.

ഗ്രാഫിറ്റൈസേഷന്റെ ഉദ്ദേശ്യവും ഫലവും:
1 കാർബൺ വസ്തുക്കളുടെ ചാലകതയും താപ ചാലകതയും മെച്ചപ്പെടുത്തുക (പ്രതിരോധശേഷി 4-5 മടങ്ങ് കുറയുന്നു, താപ ചാലകത ഏകദേശം 10 മടങ്ങ് വർദ്ധിക്കുന്നു);
2 കാർബൺ വസ്തുക്കളുടെ താപ ആഘാത പ്രതിരോധവും രാസ സ്ഥിരതയും മെച്ചപ്പെടുത്തുക (രേഖീയ വികാസ ഗുണകം 50-80% കുറച്ചു);
3 കാർബൺ വസ്തുക്കളുടെ ലൂബ്രിസിറ്റിയും ഉരച്ചിലിന്റെ പ്രതിരോധവും ഉണ്ടാക്കാൻ;
4 എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് മാലിന്യങ്ങൾ പുറന്തള്ളുക, കാർബൺ വസ്തുക്കളുടെ പരിശുദ്ധി മെച്ചപ്പെടുത്തുക (ഉൽപ്പന്നത്തിലെ ചാരത്തിന്റെ അളവ് 0.5-0.8% ൽ നിന്ന് ഏകദേശം 0.3% ആയി കുറയുന്നു).

ഗ്രാഫിറ്റൈസേഷൻ പ്രക്രിയയുടെ സാക്ഷാത്കാരം:

കാർബൺ വസ്തുക്കളുടെ ഗ്രാഫിറ്റൈസേഷൻ 2300-3000 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസ് ഉയർന്ന താപനിലയിലാണ് നടത്തുന്നത്, അതിനാൽ വ്യവസായത്തിൽ വൈദ്യുത ചൂടാക്കൽ വഴി മാത്രമേ ഇത് സാധ്യമാകൂ, അതായത്, ചൂടാക്കിയ കാൽസിൻ ചെയ്ത ഉൽപ്പന്നത്തിലൂടെ വൈദ്യുതധാര നേരിട്ട് കടന്നുപോകുന്നു, കൂടാതെ ചൂളയിലേക്ക് ചാർജ് ചെയ്ത കാൽസിൻ ചെയ്ത ഉൽപ്പന്നം ഉയർന്ന താപനിലയിൽ വൈദ്യുത പ്രവാഹം വഴി സൃഷ്ടിക്കപ്പെടുന്നു. കണ്ടക്ടർ വീണ്ടും ഉയർന്ന താപനിലയിലേക്ക് ചൂടാക്കപ്പെടുന്ന ഒരു വസ്തുവാണ്.

നിലവിൽ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ചൂളകളിൽ അച്ചെസൺ ഗ്രാഫിറ്റൈസേഷൻ ചൂളകളും ഇന്റേണൽ ഹീറ്റ് കാസ്കേഡ് (LWG) ചൂളകളും ഉൾപ്പെടുന്നു. ആദ്യത്തേതിന് വലിയ ഔട്ട്പുട്ട്, വലിയ താപനില വ്യത്യാസം, ഉയർന്ന വൈദ്യുതി ഉപഭോഗം എന്നിവയുണ്ട്. രണ്ടാമത്തേതിന് കുറഞ്ഞ ചൂടാക്കൽ സമയം, കുറഞ്ഞ വൈദ്യുതി ഉപഭോഗം, ഏകീകൃത വൈദ്യുത പ്രതിരോധം എന്നിവയുണ്ട്, കൂടാതെ ഫിറ്റിംഗിന് അനുയോജ്യമല്ല.

താപനില വർദ്ധനവിന്റെ അവസ്ഥയ്ക്ക് അനുയോജ്യമായ വൈദ്യുത പവർ കർവ് അളക്കുന്നതിലൂടെയാണ് ഗ്രാഫിറ്റൈസേഷൻ പ്രക്രിയയുടെ നിയന്ത്രണം നിയന്ത്രിക്കുന്നത്. അച്ചെസൺ ഫർണസിന് 50-80 മണിക്കൂറും എൽഡബ്ല്യുജി ഫർണസിന് 9-15 മണിക്കൂറുമാണ് വൈദ്യുതി വിതരണ സമയം.

ഗ്രാഫിറ്റൈസേഷന്റെ വൈദ്യുതി ഉപഭോഗം വളരെ വലുതാണ്, സാധാരണയായി 3200-4800KWh ആണ്, കൂടാതെ മൊത്തം ഉൽപ്പാദന ചെലവിന്റെ ഏകദേശം 20-35% ഈ പ്രക്രിയയുടെ ചെലവാണ്.

ഗ്രാഫിറ്റൈസ് ചെയ്ത ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ പരിശോധന: രൂപഭാവ ടാപ്പിംഗ്, പ്രതിരോധശേഷി പരിശോധന

മെഷീനിംഗ്: കാർബൺ ഗ്രാഫൈറ്റ് വസ്തുക്കളുടെ മെക്കാനിക്കൽ മെഷീനിംഗിന്റെ ഉദ്ദേശ്യം, ഉപയോഗ ആവശ്യകതകൾക്ക് അനുസൃതമായി ഇലക്ട്രോഡ് ബോഡിയും സന്ധികളും നിർമ്മിക്കുന്നതിന് മുറിക്കുന്നതിലൂടെ ആവശ്യമായ വലുപ്പം, ആകൃതി, കൃത്യത മുതലായവ കൈവരിക്കുക എന്നതാണ്.

ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് പ്രോസസ്സിംഗ് രണ്ട് സ്വതന്ത്ര പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രക്രിയകളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു: ഇലക്ട്രോഡ് ബോഡി, ജോയിന്റ്.

ബോഡി പ്രോസസ്സിംഗിൽ ബോറിംഗ്, റഫ് ഫ്ലാറ്റ് എൻഡ് ഫെയ്സ്, ഔട്ടർ സർക്കിൾ, ഫ്ലാറ്റ് എൻഡ് ഫെയ്സ്, മില്ലിംഗ് ത്രെഡ് എന്നീ മൂന്ന് ഘട്ടങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്നു.കോണിക്കൽ ജോയിന്റിന്റെ പ്രോസസ്സിംഗിനെ 6 പ്രക്രിയകളായി തിരിക്കാം: കട്ടിംഗ്, ഫ്ലാറ്റ് എൻഡ് ഫെയ്സ്, കാർ കോൺ ഫെയ്സ്, മില്ലിംഗ് ത്രെഡ്, ഡ്രില്ലിംഗ് ബോൾട്ട്, സ്ലോട്ടിംഗ്.

ഇലക്ട്രോഡ് സന്ധികളുടെ കണക്ഷൻ: കോണിക്കൽ ജോയിന്റ് കണക്ഷൻ (മൂന്ന് ബക്കിളുകളും ഒരു ബക്കിളും), സിലിണ്ടർ ജോയിന്റ് കണക്ഷൻ, ബമ്പ് കണക്ഷൻ (ആൺ, പെൺ കണക്ഷൻ)

മെഷീനിംഗ് കൃത്യതയുടെ നിയന്ത്രണം: ത്രെഡ് ടേപ്പർ ഡീവിയേഷൻ, ത്രെഡ് പിച്ച്, ജോയിന്റ് (ഹോൾ) വലിയ വ്യാസമുള്ള ഡീവിയേഷൻ, ജോയിന്റ് ഹോൾ കോക്സിയാലിറ്റി, ജോയിന്റ് ഹോൾ ലംബത, ഇലക്ട്രോഡ് എൻഡ് ഫെയ്സ് ഫ്ലാറ്റ്നെസ്, ജോയിന്റ് ഫോർ-പോയിന്റ് ഡീവിയേഷൻ. പ്രത്യേക റിംഗ് ഗേജുകളും പ്ലേറ്റ് ഗേജുകളും ഉപയോഗിച്ച് പരിശോധിക്കുക.

പൂർത്തിയായ ഇലക്ട്രോഡുകളുടെ പരിശോധന: കൃത്യത, ഭാരം, നീളം, വ്യാസം, ബൾക്ക് ഡെൻസിറ്റി, റെസിസ്റ്റിവിറ്റി, പ്രീ-അസംബ്ലി ടോളറൻസ് മുതലായവ.