ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ

ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಎಂಬುದು ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಮಿಶ್ರಣ, ಸೂಜಿ ಕೋಕ್ ಅನ್ನು ಒಟ್ಟುಗೂಡಿಸಿ ಮತ್ತು ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಬಿಟುಮೆನ್ ಅನ್ನು ಬೈಂಡರ್ ಆಗಿ ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನ ನಿರೋಧಕ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ವಾಹಕ ವಸ್ತುವಾಗಿದ್ದು, ಇವುಗಳನ್ನು ಬೆರೆಸುವುದು, ಅಚ್ಚೊತ್ತುವುದು, ಹುರಿಯುವುದು, ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆ, ಗ್ರಾಫಿಟೈಸೇಶನ್ ಮತ್ತು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯಂತಹ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಸರಣಿಯ ಮೂಲಕ ಉತ್ಪಾದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ವಿದ್ಯುತ್ ಉಕ್ಕು ತಯಾರಿಕೆಗೆ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರವು ಒಂದು ಪ್ರಮುಖವಾದ ಉನ್ನತ-ತಾಪಮಾನದ ವಾಹಕ ವಸ್ತುವಾಗಿದೆ. ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರವನ್ನು ವಿದ್ಯುತ್ ಕುಲುಮೆಗೆ ವಿದ್ಯುತ್ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಇನ್ಪುಟ್ ಮಾಡಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ತುದಿ ಮತ್ತು ಚಾರ್ಜ್ ನಡುವಿನ ಆರ್ಕ್ ನಿಂದ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಉಕ್ಕಿನ ತಯಾರಿಕೆಗೆ ಚಾರ್ಜ್ ಕರಗಿಸಲು ಶಾಖದ ಮೂಲವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹಳದಿ ರಂಜಕ, ಕೈಗಾರಿಕಾ ಸಿಲಿಕಾನ್ ಮತ್ತು ಅಪಘರ್ಷಕಗಳಂತಹ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಕರಗಿಸುವ ಇತರ ಅದಿರು ಕುಲುಮೆಗಳು ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರಗಳನ್ನು ವಾಹಕ ವಸ್ತುಗಳಾಗಿ ಬಳಸುತ್ತವೆ. ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರಗಳ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಮತ್ತು ವಿಶೇಷ ಭೌತಿಕ ಮತ್ತು ರಾಸಾಯನಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಇತರ ಕೈಗಾರಿಕಾ ವಲಯಗಳಲ್ಲಿಯೂ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳು ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್, ಸೂಜಿ ಕೋಕ್ ಮತ್ತು ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಟಾರ್ ಪಿಚ್.

ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ಎಂಬುದು ಕೋಕಿಂಗ್ ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಅವಶೇಷ ಮತ್ತು ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಪಿಚ್‌ನಿಂದ ಪಡೆದ ಸುಡುವ ಘನ ಉತ್ಪನ್ನವಾಗಿದೆ. ಬಣ್ಣವು ಕಪ್ಪು ಮತ್ತು ರಂಧ್ರಗಳಿಂದ ಕೂಡಿದೆ, ಮುಖ್ಯ ಅಂಶ ಇಂಗಾಲ, ಮತ್ತು ಬೂದಿ ಅಂಶವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 0.5% ಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ಸುಲಭವಾಗಿ ಗ್ರಾಫಿಟೈಸ್ ಮಾಡಿದ ಇಂಗಾಲದ ವರ್ಗಕ್ಕೆ ಸೇರಿದೆ. ರಾಸಾಯನಿಕ ಮತ್ತು ಲೋಹಶಾಸ್ತ್ರೀಯ ಕೈಗಾರಿಕೆಗಳಲ್ಲಿ ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ವ್ಯಾಪಕ ಶ್ರೇಣಿಯ ಉಪಯೋಗಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಕೃತಕ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಮತ್ತು ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಲೈಟಿಕ್ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂಗೆ ಕಾರ್ಬನ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಇದು ಮುಖ್ಯ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುವಾಗಿದೆ.

ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ಅನ್ನು ಎರಡು ವಿಧಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು: ಶಾಖ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ತಾಪಮಾನದ ಪ್ರಕಾರ ಕಚ್ಚಾ ಕೋಕ್ ಮತ್ತು ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್ ಕೋಕ್. ವಿಳಂಬಿತ ಕೋಕಿಂಗ್ ಮೂಲಕ ಪಡೆದ ಹಿಂದಿನ ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ಬಾಷ್ಪಶೀಲ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಶಕ್ತಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ. ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್ ಕೋಕ್ ಅನ್ನು ಕಚ್ಚಾ ಕೋಕ್‌ನ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನೇಷನ್ ಮೂಲಕ ಪಡೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಚೀನಾದಲ್ಲಿನ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಸ್ಕರಣಾಗಾರಗಳು ಕೋಕ್ ಅನ್ನು ಮಾತ್ರ ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಕಾರ್ಬನ್ ಸ್ಥಾವರಗಳಲ್ಲಿ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಲ್ಫರ್ ಕೋಕ್ (1.5% ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಸಲ್ಫರ್ ಹೊಂದಿರುವ), ಮಧ್ಯಮ ಸಲ್ಫರ್ ಕೋಕ್ (0.5%-1.5% ಸಲ್ಫರ್ ಹೊಂದಿರುವ) ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಸಲ್ಫರ್ ಕೋಕ್ (0.5% ಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಸಲ್ಫರ್ ಹೊಂದಿರುವ) ಎಂದು ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು. ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ಕೃತಕ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಸಲ್ಫರ್ ಕೋಕ್ ಬಳಸಿ ಉತ್ಪಾದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಸೂಜಿ ಕೋಕ್ ಒಂದು ರೀತಿಯ ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಕೋಕ್ ಆಗಿದ್ದು, ಸ್ಪಷ್ಟವಾದ ನಾರಿನ ರಚನೆ, ಕಡಿಮೆ ಉಷ್ಣ ವಿಸ್ತರಣಾ ಗುಣಾಂಕ ಮತ್ತು ಸುಲಭವಾದ ಗ್ರಾಫಿಟೈಸೇಶನ್ ಹೊಂದಿದೆ. ಕೋಕ್ ಮುರಿದಾಗ, ಅದನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸದ ಪ್ರಕಾರ ತೆಳುವಾದ ಪಟ್ಟಿಗಳಾಗಿ ವಿಭಜಿಸಬಹುದು (ಆಕಾರ ಅನುಪಾತವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 1.75 ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿರುತ್ತದೆ). ಧ್ರುವೀಕರಣ ಸೂಕ್ಷ್ಮದರ್ಶಕದ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಅನಿಸೊಟ್ರೊಪಿಕ್ ನಾರಿನ ರಚನೆಯನ್ನು ಗಮನಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಆದ್ದರಿಂದ ಇದನ್ನು ಸೂಜಿ ಕೋಕ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಸೂಜಿ ಕೋಕ್‌ನ ಭೌತ-ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ಅನಿಸೊಟ್ರೋಪಿ ಬಹಳ ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿದೆ. ಇದು ಕಣದ ದೀರ್ಘ ಅಕ್ಷದ ದಿಕ್ಕಿಗೆ ಸಮಾನಾಂತರವಾಗಿ ಉತ್ತಮ ವಿದ್ಯುತ್ ಮತ್ತು ಉಷ್ಣ ವಾಹಕತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಮತ್ತು ಉಷ್ಣ ವಿಸ್ತರಣಾ ಗುಣಾಂಕ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ. ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಅಚ್ಚೊತ್ತುವಿಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಕಣಗಳ ದೀರ್ಘ ಅಕ್ಷವು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಜೋಡಿಸಲ್ಪಡುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಸೂಜಿ ಕೋಕ್ ಹೆಚ್ಚಿನ-ಶಕ್ತಿ ಅಥವಾ ಅಲ್ಟ್ರಾ-ಹೈ-ಶಕ್ತಿಯ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ಪ್ರಮುಖ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುವಾಗಿದೆ. ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರವು ಕಡಿಮೆ ಪ್ರತಿರೋಧಕತೆ, ಸಣ್ಣ ಉಷ್ಣ ವಿಸ್ತರಣಾ ಗುಣಾಂಕ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಉಷ್ಣ ಆಘಾತ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ.

ಸೂಜಿ ಕೋಕ್ ಅನ್ನು ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಅವಶೇಷಗಳಿಂದ ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ತೈಲ ಆಧಾರಿತ ಸೂಜಿ ಕೋಕ್ ಮತ್ತು ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಪಿಚ್ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳಿಂದ ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಆಧಾರಿತ ಸೂಜಿ ಕೋಕ್ ಎಂದು ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ.

ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಟಾರ್ ಆಳವಾದ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಪ್ರಮುಖ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ. ಇದು ವಿವಿಧ ಹೈಡ್ರೋಕಾರ್ಬನ್‌ಗಳ ಮಿಶ್ರಣವಾಗಿದೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಕಪ್ಪು, ಅರೆ-ಘನ ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಘನ, ಸ್ಥಿರ ಕರಗುವ ಬಿಂದುವಿಲ್ಲ, ಬಿಸಿ ಮಾಡಿದ ನಂತರ ಮೃದುಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ಕರಗುತ್ತದೆ, 1.25-1.35 ಗ್ರಾಂ/ಸೆಂ3 ಸಾಂದ್ರತೆಯೊಂದಿಗೆ. ಅದರ ಮೃದುಗೊಳಿಸುವ ಬಿಂದುವಿನ ಪ್ರಕಾರ, ಇದನ್ನು ಕಡಿಮೆ ತಾಪಮಾನ, ಮಧ್ಯಮ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದ ಡಾಂಬರು ಎಂದು ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ. ಮಧ್ಯಮ ತಾಪಮಾನದ ಡಾಂಬರು ಇಳುವರಿ ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಟಾರ್‌ನ 54-56% ಆಗಿದೆ. ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಟಾರ್‌ನ ಸಂಯೋಜನೆಯು ಅತ್ಯಂತ ಜಟಿಲವಾಗಿದೆ, ಇದು ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಟಾರ್‌ನ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಹೆಟೆರೊಟಾಮ್‌ಗಳ ವಿಷಯಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ ಮತ್ತು ಕೋಕಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆ ಮತ್ತು ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಟಾರ್ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಿಂದಲೂ ಪ್ರಭಾವಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಟಾರ್ ಪಿಚ್ ಅನ್ನು ನಿರೂಪಿಸಲು ಬಿಟುಮೆನ್ ಮೃದುಗೊಳಿಸುವ ಬಿಂದು, ಟೊಲುಯೆನ್ ಕರಗದವುಗಳು (TI), ಕ್ವಿನೋಲಿನ್ ಕರಗದವುಗಳು (QI), ಕೋಕಿಂಗ್ ಮೌಲ್ಯಗಳು ಮತ್ತು ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಪಿಚ್ ರಿಯಾಲಜಿ ಮುಂತಾದ ಹಲವು ಸೂಚಕಗಳಿವೆ.

ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಟಾರ್ ಅನ್ನು ಕಾರ್ಬನ್ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ಬೈಂಡರ್ ಮತ್ತು ಇಂಗಾಲದ ದ್ರಾವಣವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದರ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯು ಕಾರ್ಬನ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಬೈಂಡರ್ ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಮಧ್ಯಮ-ತಾಪಮಾನ ಅಥವಾ ಮಧ್ಯಮ-ತಾಪಮಾನದ ಮಾರ್ಪಡಿಸಿದ ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಮಧ್ಯಮ ಮೃದುಗೊಳಿಸುವ ಬಿಂದು, ಹೆಚ್ಚಿನ ಕೋಕಿಂಗ್ ಮೌಲ್ಯ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ β ರಾಳವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ. ಇಂಪ್ರೆಗ್ನೇಟಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್ ಕಡಿಮೆ ಮೃದುಗೊಳಿಸುವ ಬಿಂದು, ಕಡಿಮೆ QI ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಭೂವೈಜ್ಞಾನಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಮಧ್ಯಮ ತಾಪಮಾನದ ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಆಗಿದೆ.

ಕೆಳಗಿನ ಚಿತ್ರವು ಇಂಗಾಲದ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್‌ನ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ.
ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನೇಶನ್: ಕಾರ್ಬೊನೇಸಿಯಸ್ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಶಾಖ-ಸಂಸ್ಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದರಲ್ಲಿರುವ ತೇವಾಂಶ ಮತ್ತು ಬಾಷ್ಪಶೀಲ ವಸ್ತುವನ್ನು ಹೊರಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮೂಲ ಅಡುಗೆ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಸುಧಾರಣೆಗೆ ಅನುಗುಣವಾದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನೇಶನ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಕಾರ್ಬೊನೇಸಿಯಸ್ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುವನ್ನು ಅನಿಲ ಮತ್ತು ಅದರ ಸ್ವಂತ ಬಾಷ್ಪಶೀಲ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಶಾಖದ ಮೂಲವಾಗಿ ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಗರಿಷ್ಠ ತಾಪಮಾನವು 1250-1350 °C ಆಗಿದೆ.

ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನೇಶನ್ ಇಂಗಾಲಯುಕ್ತ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ರಚನೆ ಮತ್ತು ಭೌತ-ರಾಸಾಯನಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳಲ್ಲಿ ಆಳವಾದ ಬದಲಾವಣೆಗಳನ್ನು ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಕೋಕ್‌ನ ಸಾಂದ್ರತೆ, ಯಾಂತ್ರಿಕ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ವಿದ್ಯುತ್ ವಾಹಕತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವಲ್ಲಿ, ಕೋಕ್‌ನ ರಾಸಾಯನಿಕ ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವಲ್ಲಿ, ನಂತರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಅಡಿಪಾಯ ಹಾಕುವಲ್ಲಿ.

ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್ ಉಪಕರಣಗಳು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಟ್ಯಾಂಕ್ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನರ್, ರೋಟರಿ ಗೂಡು ಮತ್ತು ವಿದ್ಯುತ್ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನರ್ ಅನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತವೆ.ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನೇಶನ್‌ನ ಗುಣಮಟ್ಟ ನಿಯಂತ್ರಣ ಸೂಚ್ಯಂಕವೆಂದರೆ ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್‌ನ ನಿಜವಾದ ಸಾಂದ್ರತೆಯು 2.07g/cm3 ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿಲ್ಲ, ಪ್ರತಿರೋಧಕತೆಯು 550μΩ.m ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿಲ್ಲ, ಸೂಜಿ ಕೋಕ್‌ನ ನಿಜವಾದ ಸಾಂದ್ರತೆಯು 2.12g/cm3 ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿರೋಧಕತೆಯು 500μΩ.m ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿಲ್ಲ.
ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಪುಡಿಮಾಡುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಪದಾರ್ಥಗಳು

ಬ್ಯಾಚಿಂಗ್ ಮಾಡುವ ಮೊದಲು, ಬೃಹತ್ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ ಮಾಡಿದ ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ಮತ್ತು ಸೂಜಿ ಕೋಕ್ ಅನ್ನು ಪುಡಿಮಾಡಿ, ಪುಡಿಮಾಡಿ, ಜರಡಿ ಹಿಡಿಯಬೇಕು.

ಮಧ್ಯಮ ಗಾತ್ರದ ಕ್ರಷಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಜಾ ಕ್ರಷರ್, ಹ್ಯಾಮರ್ ಕ್ರಷರ್, ರೋಲ್ ಕ್ರಷರ್ ಮತ್ತು ಇತರವುಗಳ ಮೂಲಕ ಸುಮಾರು 50 ಮಿಮೀ ಕ್ರಷಿಂಗ್ ಉಪಕರಣಗಳ ಮೂಲಕ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಬ್ಯಾಚಿಂಗ್‌ಗೆ ಅಗತ್ಯವಿರುವ 0.5-20 ಮಿಮೀ ಗಾತ್ರದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಮತ್ತಷ್ಟು ಪುಡಿಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಎಂದರೆ ಸಸ್ಪೆನ್ಷನ್-ಟೈಪ್ ರಿಂಗ್ ರೋಲ್ ಮಿಲ್ (ರೇಮಂಡ್ ಮಿಲ್), ಬಾಲ್ ಮಿಲ್ ಅಥವಾ ಅಂತಹುದೇ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಇಂಗಾಲಯುಕ್ತ ವಸ್ತುವನ್ನು 0.15 ಮಿಮೀ ಅಥವಾ ಅದಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಮತ್ತು 0.075 ಮಿಮೀ ಅಥವಾ ಅದಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಗಾತ್ರದ ಪುಡಿಯಂತಹ ಸಣ್ಣ ಕಣಕ್ಕೆ ಪುಡಿಮಾಡುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ.

ಸ್ಕ್ರೀನಿಂಗ್ ಎನ್ನುವುದು ಒಂದು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದ್ದು, ಇದರಲ್ಲಿ ಪುಡಿಮಾಡಿದ ನಂತರ ವ್ಯಾಪಕ ಶ್ರೇಣಿಯ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಏಕರೂಪದ ತೆರೆಯುವಿಕೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಜರಡಿಗಳ ಸರಣಿಯ ಮೂಲಕ ಕಿರಿದಾದ ಗಾತ್ರಗಳೊಂದಿಗೆ ಹಲವಾರು ಕಣ ಗಾತ್ರದ ಶ್ರೇಣಿಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ. ಪ್ರಸ್ತುತ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 4-5 ಗುಳಿಗೆಗಳು ಮತ್ತು 1-2 ಪುಡಿ ಶ್ರೇಣಿಗಳು ಬೇಕಾಗುತ್ತವೆ.

ಸೂತ್ರೀಕರಣದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಸಮುಚ್ಚಯಗಳು ಮತ್ತು ಪುಡಿಗಳು ಮತ್ತು ಬೈಂಡರ್‌ಗಳ ವಿವಿಧ ಸಮುಚ್ಚಯಗಳನ್ನು ಲೆಕ್ಕಾಚಾರ ಮಾಡಲು, ತೂಕ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸಲು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು ಪದಾರ್ಥಗಳಾಗಿವೆ. ಸೂತ್ರೀಕರಣದ ವೈಜ್ಞಾನಿಕ ಸೂಕ್ತತೆ ಮತ್ತು ಬ್ಯಾಚಿಂಗ್ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸ್ಥಿರತೆಯು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸೂಚ್ಯಂಕ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳಲ್ಲಿ ಸೇರಿವೆ.

ಸೂತ್ರವು 5 ಅಂಶಗಳನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆ:
1 ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಪ್ರಕಾರವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿ;
2 ವಿವಿಧ ರೀತಿಯ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಅನುಪಾತವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿ;
3 ಘನ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಕಣ ಗಾತ್ರದ ಸಂಯೋಜನೆಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವುದು;
4 ಬೈಂಡರ್ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿ;
5 ಸೇರ್ಪಡೆಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಮತ್ತು ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿ.

ಬೆರೆಸುವುದು: ವಿವಿಧ ಕಣ ಗಾತ್ರದ ಇಂಗಾಲದ ಕಣಗಳು ಮತ್ತು ಪುಡಿಗಳನ್ನು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ರಮಾಣದ ಬೈಂಡರ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಬೆರೆಸಿ ಪ್ರಮಾಣೀಕರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿ ಪೇಸ್ಟ್ ಅನ್ನು ಬೆರೆಸುವುದು, ಇದನ್ನು ಬೆರೆಸುವುದು ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಬೆರೆಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ: ಒಣ ಮಿಶ್ರಣ (20-35 ನಿಮಿಷ) ಆರ್ದ್ರ ಮಿಶ್ರಣ (40-55 ನಿಮಿಷ)

ಬೆರೆಸುವ ಪಾತ್ರ:
1 ಒಣಗಿಸಿ ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡುವಾಗ, ವಿವಿಧ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಏಕರೂಪವಾಗಿ ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವಿಭಿನ್ನ ಕಣ ಗಾತ್ರಗಳ ಘನ ಇಂಗಾಲದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಏಕರೂಪವಾಗಿ ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡಿ ಮಿಶ್ರಣದ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ತುಂಬಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ;
2 ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಟಾರ್ ಪಿಚ್ ಸೇರಿಸಿದ ನಂತರ, ಒಣ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಡಾಂಬರನ್ನು ಏಕರೂಪವಾಗಿ ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ದ್ರವ ಡಾಂಬರು ಕಣಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಏಕರೂಪವಾಗಿ ಲೇಪಿಸಿ ತೇವಗೊಳಿಸಿ ಡಾಂಬರು ಬಂಧದ ಪದರದ ಪದರವನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಎಲ್ಲಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಪರಸ್ಪರ ಬಂಧಿಸಿ ಏಕರೂಪದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಸ್ಮೀಯರ್ ಅನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ. ಅಚ್ಚು ಮಾಡಲು ಅನುಕೂಲಕರ;
ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಟಾರ್‌ನ 3 ಭಾಗಗಳು ಇಂಗಾಲದ ವಸ್ತುವಿನ ಒಳಭಾಗಕ್ಕೆ ತೂರಿಕೊಂಡು, ಪೇಸ್ಟ್‌ನ ಸಾಂದ್ರತೆ ಮತ್ತು ಒಗ್ಗಟ್ಟನ್ನು ಮತ್ತಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.

ಅಚ್ಚು: ಇಂಗಾಲದ ವಸ್ತುವಿನ ಅಚ್ಚು ಎಂದರೆ ಅಚ್ಚು ಉಪಕರಣಗಳಿಂದ ಅನ್ವಯಿಸಲಾದ ಬಾಹ್ಯ ಬಲದ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಬೆರೆಸಿದ ಇಂಗಾಲದ ಪೇಸ್ಟ್ ಅನ್ನು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಆಗಿ ವಿರೂಪಗೊಳಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ, ಅಂತಿಮವಾಗಿ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಆಕಾರ, ಗಾತ್ರ, ಸಾಂದ್ರತೆ ಮತ್ತು ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಹಸಿರು ದೇಹವನ್ನು (ಅಥವಾ ಕಚ್ಚಾ ಉತ್ಪನ್ನ) ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ. ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ.

ಅಚ್ಚುಗಳ ವಿಧಗಳು, ಉಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು:
ಅಚ್ಚು ವಿಧಾನ
ಸಾಮಾನ್ಯ ಉಪಕರಣಗಳು
ಮುಖ್ಯ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು
ಅಚ್ಚೊತ್ತುವಿಕೆ
ಲಂಬ ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ಪ್ರೆಸ್
ವಿದ್ಯುತ್ ಇಂಗಾಲ, ಕಡಿಮೆ ದರ್ಜೆಯ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ರಚನೆಯ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್
ಸ್ಕ್ವೀಜ್ ಮಾಡಿ
ಅಡ್ಡಲಾಗಿರುವ ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಡರ್
ಸ್ಕ್ರೂ ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಡರ್
ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರ, ಚೌಕಾಕಾರದ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರ
ಕಂಪನ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್
ಕಂಪನ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರ
ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಕಾರ್ಬನ್ ಇಟ್ಟಿಗೆ, ಬ್ಲಾಸ್ಟ್ ಫರ್ನೇಸ್ ಕಾರ್ಬನ್ ಇಟ್ಟಿಗೆ
ಐಸೊಸ್ಟಾಟಿಕ್ ಒತ್ತುವಿಕೆ
ಐಸೊಸ್ಟಾಟಿಕ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರ
ಐಸೊಟ್ರೊಪಿಕ್ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್, ಅನಿಸೊಟ್ರೊಪಿಕ್ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್

ಸ್ಕ್ವೀಜ್ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ
1 ತಂಪಾದ ವಸ್ತು: ಡಿಸ್ಕ್ ಕೂಲಿಂಗ್ ವಸ್ತು, ಸಿಲಿಂಡರ್ ಕೂಲಿಂಗ್ ವಸ್ತು, ಮಿಶ್ರಣ ಮತ್ತು ಬೆರೆಸುವ ಕೂಲಿಂಗ್ ವಸ್ತುಗಳು, ಇತ್ಯಾದಿ.
ಬಾಷ್ಪಶೀಲ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಹೊರಹಾಕಿ, ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಸೂಕ್ತವಾದ ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ (90-120 ° C) ಇಳಿಸಿ, ಇದರಿಂದ ಪೇಸ್ಟ್‌ನ ಬ್ಲಾಕ್‌ನೆಸ್ 20-30 ನಿಮಿಷಗಳ ಕಾಲ ಏಕರೂಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ.
2 ಲೋಡ್ ಆಗುತ್ತಿದೆ: ಲಿಫ್ಟ್ ಬ್ಯಾಫಲ್ ಒತ್ತಿರಿ —– 2-3 ಬಾರಿ ಕತ್ತರಿಸುವುದು—-4-10MPa ಸಂಕುಚಿತಗೊಳಿಸುವಿಕೆ
3 ಪೂರ್ವ-ಒತ್ತಡ: ಒತ್ತಡ 20-25MPa, ಸಮಯ 3-5 ನಿಮಿಷಗಳು, ನಿರ್ವಾತ ಮಾಡುವಾಗ
4 ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ: ಬ್ಯಾಫಲ್ ಅನ್ನು ಕೆಳಗೆ ಒತ್ತಿ —5-15MPa ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ — ಕತ್ತರಿಸಿ — ಕೂಲಿಂಗ್ ಸಿಂಕ್‌ಗೆ

ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯ ತಾಂತ್ರಿಕ ನಿಯತಾಂಕಗಳು: ಸಂಕೋಚನ ಅನುಪಾತ, ಪ್ರೆಸ್ ಚೇಂಬರ್ ಮತ್ತು ನಳಿಕೆಯ ತಾಪಮಾನ, ತಂಪಾಗಿಸುವ ತಾಪಮಾನ, ಪೂರ್ವ ಲೋಡ್ ಒತ್ತಡದ ಸಮಯ, ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಒತ್ತಡ, ಹೊರತೆಗೆಯುವ ವೇಗ, ತಂಪಾಗಿಸುವ ನೀರಿನ ತಾಪಮಾನ

ಹಸಿರು ದೇಹದ ತಪಾಸಣೆ: ಬೃಹತ್ ಸಾಂದ್ರತೆ, ಗೋಚರತೆಯ ಟ್ಯಾಪಿಂಗ್, ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ

ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನೇಶನ್: ಇದು ಒಂದು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದ್ದು, ಇದರಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಬನ್ ಉತ್ಪನ್ನದ ಹಸಿರು ದೇಹವನ್ನು ವಿಶೇಷವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾದ ತಾಪನ ಕುಲುಮೆಯಲ್ಲಿ ತುಂಬಿಸಿ, ಹಸಿರು ದೇಹದಲ್ಲಿ ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಪಿಚ್ ಅನ್ನು ಕಾರ್ಬೊನೈಸ್ ಮಾಡಲು ಹೆಚ್ಚಿನ-ತಾಪಮಾನದ ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಫಿಲ್ಲರ್‌ನ ರಕ್ಷಣೆಯಡಿಯಲ್ಲಿ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಬಿಟುಮೆನ್‌ನ ಕಾರ್ಬೊನೈಸೇಶನ್ ನಂತರ ರೂಪುಗೊಂಡ ಬಿಟುಮೆನ್ ಕೋಕ್ ಕಾರ್ಬೊನೇಸಿಯಸ್ ಸಮುಚ್ಚಯ ಮತ್ತು ಪುಡಿ ಕಣಗಳನ್ನು ಒಟ್ಟಿಗೆ ಘನೀಕರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್ ಕಾರ್ಬನ್ ಉತ್ಪನ್ನವು ಹೆಚ್ಚಿನ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಶಕ್ತಿ, ಕಡಿಮೆ ವಿದ್ಯುತ್ ಪ್ರತಿರೋಧಕತೆ, ಉತ್ತಮ ಉಷ್ಣ ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ರಾಸಾಯನಿಕ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ. .

ಕಾರ್ಬನ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನೇಶನ್ ಪ್ರಮುಖ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಮೂರು ಪ್ರಮುಖ ಶಾಖ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಲ್ಲಿ ಇದು ಒಂದು ಪ್ರಮುಖ ಭಾಗವಾಗಿದೆ. ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನೇಶನ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ಚಕ್ರವು ದೀರ್ಘವಾಗಿರುತ್ತದೆ (ಬೇಕಿಂಗ್‌ಗೆ 22-30 ದಿನಗಳು, 2 ಬೇಕಿಂಗ್‌ಗಾಗಿ ಕುಲುಮೆಗಳಿಗೆ 5-20 ದಿನಗಳು), ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿಯ ಬಳಕೆ. ಹಸಿರು ಹುರಿಯುವಿಕೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟವು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

ಹುರಿಯುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಹಸಿರು ದೇಹದಲ್ಲಿನ ಹಸಿರು ಕಲ್ಲಿದ್ದಲಿನ ಪಿಚ್ ಅನ್ನು ಕೋಕ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸುಮಾರು 10% ಬಾಷ್ಪಶೀಲ ವಸ್ತುವನ್ನು ಹೊರಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪರಿಮಾಣವು 2-3% ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯಿಂದ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ದ್ರವ್ಯರಾಶಿ ನಷ್ಟವು 8-10% ಆಗಿದೆ. ಇಂಗಾಲದ ಬಿಲ್ಲೆಟ್‌ನ ಭೌತಿಕ ಮತ್ತು ರಾಸಾಯನಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಸಹ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಬದಲಾಗಿವೆ. ಸರಂಧ್ರತೆಯ ಹೆಚ್ಚಳದಿಂದಾಗಿ ಸರಂಧ್ರತೆಯು 1.70 g/cm3 ರಿಂದ 1.60 g/cm3 ಗೆ ಕಡಿಮೆಯಾಯಿತು ಮತ್ತು ಪ್ರತಿರೋಧಕತೆಯು 10000 μΩ·m ನಿಂದ 40-50 μΩ·m ಗೆ ಕಡಿಮೆಯಾಯಿತು. ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ ಮಾಡಿದ ಬಿಲ್ಲೆಟ್‌ನ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಶಕ್ತಿಯೂ ದೊಡ್ಡದಾಗಿತ್ತು. ಸುಧಾರಣೆಗಾಗಿ.

ದ್ವಿತೀಯ ಬೇಕಿಂಗ್ ಎನ್ನುವುದು ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ ಮಾಡಿದ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಮುಳುಗಿಸಿ ನಂತರ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ ಮಾಡಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ರಂಧ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಮುಳುಗಿರುವ ಪಿಚ್ ಅನ್ನು ಕಾರ್ಬೊನೈಸ್ ಮಾಡಲು ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಬೃಹತ್ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರಗಳು (RP ಹೊರತುಪಡಿಸಿ ಎಲ್ಲಾ ಪ್ರಭೇದಗಳು) ಮತ್ತು ಜಂಟಿ ಖಾಲಿ ಜಾಗಗಳನ್ನು ಬೈಬೇಕ್ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಜಂಟಿ ಖಾಲಿ ಜಾಗಗಳನ್ನು ಸಹ ಮೂರು-ಡಿಪ್ ನಾಲ್ಕು-ಬೇಕ್ ಅಥವಾ ಎರಡು-ಡಿಪ್ ಮೂರು-ಬೇಕ್‌ಗೆ ಒಳಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ರೋಸ್ಟರ್‌ನ ಮುಖ್ಯ ಕುಲುಮೆಯ ಪ್ರಕಾರ:
ನಿರಂತರ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ --- ರಿಂಗ್ ಫರ್ನೇಸ್ (ಕವರ್‌ನೊಂದಿಗೆ, ಕವರ್ ಇಲ್ಲದೆ), ಸುರಂಗ ಗೂಡು
ಮಧ್ಯಂತರ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ—-ರಿವರ್ಸ್ ಗೂಡು, ನೆಲದಡಿಯಲ್ಲಿ ರೋಸ್ಟರ್, ಬಾಕ್ಸ್ ರೋಸ್ಟರ್

ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನೇಷನ್ ಕರ್ವ್ ಮತ್ತು ಗರಿಷ್ಠ ತಾಪಮಾನ:
ಒಂದು ಬಾರಿ ಹುರಿಯುವುದು—-320, 360, 422, 480 ಗಂಟೆಗಳು, 1250 °C
ದ್ವಿತೀಯ ಹುರಿಯುವಿಕೆ—-125, 240, 280 ಗಂಟೆಗಳು, 700-800 °C

ಬೇಯಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಪರಿಶೀಲನೆ: ಗೋಚರತೆ ಟ್ಯಾಪಿಂಗ್, ವಿದ್ಯುತ್ ಪ್ರತಿರೋಧಕತೆ, ಬೃಹತ್ ಸಾಂದ್ರತೆ, ಸಂಕುಚಿತ ಶಕ್ತಿ, ಆಂತರಿಕ ರಚನೆ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ.

ಇಂಗಾಲದ ವಸ್ತುವನ್ನು ಒತ್ತಡದ ಪಾತ್ರೆಯಲ್ಲಿ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ದ್ರವದ ಇಂಗಾಲದ ಒಳಸೇರಿಸುವ ಪಿಚ್ ಅನ್ನು ಕೆಲವು ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಒತ್ತಡದ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ಉತ್ಪನ್ನದ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರದ ರಂಧ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಮುಳುಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಉತ್ಪನ್ನದ ಸರಂಧ್ರತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು, ಉತ್ಪನ್ನದ ಬೃಹತ್ ಸಾಂದ್ರತೆ ಮತ್ತು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ವಿದ್ಯುತ್ ಮತ್ತು ಉಷ್ಣ ವಾಹಕತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದು ಇದರ ಉದ್ದೇಶವಾಗಿದೆ.

ಇಂಪ್ರೆಶನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ಸಂಬಂಧಿತ ತಾಂತ್ರಿಕ ನಿಯತಾಂಕಗಳು: ಹುರಿದ ಬಿಲ್ಲೆಟ್ - ಮೇಲ್ಮೈ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆ - ಪೂರ್ವಭಾವಿಯಾಗಿ ಕಾಯಿಸುವುದು (260-380 °C, 6-10 ಗಂಟೆಗಳು) - ಇಂಪ್ರೆಶನ್ ಟ್ಯಾಂಕ್ ಅನ್ನು ಲೋಡ್ ಮಾಡುವುದು - ನಿರ್ವಾತೀಕರಣ (8-9KPa, 40-50 ನಿಮಿಷಗಳು) - ಬಿಟುಮೆನ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ (180-200 °C) - ಒತ್ತಡೀಕರಣ (1.2-1.5 MPa, 3-4 ಗಂಟೆಗಳು) - ಡಾಂಬರಿಗೆ ಹಿಂತಿರುಗಿ - ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆ (ಟ್ಯಾಂಕ್ ಒಳಗೆ ಅಥವಾ ಹೊರಗೆ)

ಒಳಸೇರಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ತಪಾಸಣೆ: ಒಳಸೇರಿಸಿದ ತೂಕ ಹೆಚ್ಚಳ ದರ G=(W2-W1)/W1×100%
ಒಂದು ಬಾರಿ ತೂಕ ಹೆಚ್ಚಿಸಿಕೊಳ್ಳುವ ದರ ≥14%
ದ್ವಿತೀಯಕ ಇಂಪ್ರೆಗ್ನೇಟೆಡ್ ಉತ್ಪನ್ನದ ತೂಕ ಹೆಚ್ಚಳ ದರ ≥ 9%
ಮೂರು ಡಿಪ್ಪಿಂಗ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ತೂಕ ಹೆಚ್ಚಳ ದರ ≥ 5%

ಗ್ರಾಫಿಟೈಸೇಶನ್ ಎನ್ನುವುದು ಹೆಚ್ಚಿನ-ತಾಪಮಾನದ ಶಾಖ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರಲ್ಲಿ ಇಂಗಾಲದ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿನ-ತಾಪಮಾನದ ವಿದ್ಯುತ್ ಕುಲುಮೆಯಲ್ಲಿ ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಮಾಧ್ಯಮದಲ್ಲಿ 2300 ° C ಅಥವಾ ಅದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ ಬಿಸಿಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಅಸ್ಫಾಟಿಕ ಲೇಯರ್ಡ್ ರಚನೆಯ ಇಂಗಾಲವನ್ನು ಮೂರು ಆಯಾಮದ ಆದೇಶಿತ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಸ್ಫಟಿಕ ರಚನೆಯಾಗಿ ಪರಿವರ್ತಿಸುತ್ತದೆ.

ಗ್ರಾಫಿಟೈಸೇಶನ್‌ನ ಉದ್ದೇಶ ಮತ್ತು ಪರಿಣಾಮ:
1 ಇಂಗಾಲದ ವಸ್ತುವಿನ ವಾಹಕತೆ ಮತ್ತು ಉಷ್ಣ ವಾಹಕತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ (ನಿರೋಧಕತೆಯು 4-5 ಪಟ್ಟು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉಷ್ಣ ವಾಹಕತೆಯು ಸುಮಾರು 10 ಪಟ್ಟು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ);
2 ಇಂಗಾಲದ ವಸ್ತುವಿನ ಉಷ್ಣ ಆಘಾತ ಪ್ರತಿರೋಧ ಮತ್ತು ರಾಸಾಯನಿಕ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ (ರೇಖೀಯ ವಿಸ್ತರಣಾ ಗುಣಾಂಕವು 50-80% ರಷ್ಟು ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ);
3 ಇಂಗಾಲದ ವಸ್ತುವಿನ ನಯಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಸವೆತ ನಿರೋಧಕತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು;
4 ಕಲ್ಮಶಗಳನ್ನು ಹೊರಹಾಕಿ, ಇಂಗಾಲದ ವಸ್ತುವಿನ ಶುದ್ಧತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ (ಉತ್ಪನ್ನದ ಬೂದಿ ಅಂಶವು 0.5-0.8% ರಿಂದ ಸುಮಾರು 0.3% ಕ್ಕೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ).

ಗ್ರಾಫಿಟೈಸೇಶನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಾಕ್ಷಾತ್ಕಾರ:

ಇಂಗಾಲದ ವಸ್ತುವಿನ ಗ್ರಾಫಿಟೈಸೇಶನ್ ಅನ್ನು 2300-3000 °C ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಇದನ್ನು ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ವಿದ್ಯುತ್ ತಾಪನದ ಮೂಲಕ ಮಾತ್ರ ಸಾಧಿಸಬಹುದು, ಅಂದರೆ, ವಿದ್ಯುತ್ ನೇರವಾಗಿ ಬಿಸಿಯಾದ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್ ಉತ್ಪನ್ನದ ಮೂಲಕ ಹಾದುಹೋಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕುಲುಮೆಗೆ ಚಾರ್ಜ್ ಮಾಡಲಾದ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್ ಉತ್ಪನ್ನವು ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ವಿದ್ಯುತ್ ಪ್ರವಾಹದಿಂದ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುತ್ತದೆ. ವಾಹಕವು ಮತ್ತೊಮ್ಮೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ ಬಿಸಿಯಾಗುವ ವಸ್ತುವಾಗಿದೆ.

ಪ್ರಸ್ತುತ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಕುಲುಮೆಗಳಲ್ಲಿ ಅಚೆಸನ್ ಗ್ರಾಫಿಟೈಸೇಶನ್ ಫರ್ನೇಸ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಆಂತರಿಕ ಶಾಖ ಕ್ಯಾಸ್ಕೇಡ್ (LWG) ಫರ್ನೇಸ್‌ಗಳು ಸೇರಿವೆ. ಮೊದಲನೆಯದು ದೊಡ್ಡ ಉತ್ಪಾದನೆ, ದೊಡ್ಡ ತಾಪಮಾನ ವ್ಯತ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ವಿದ್ಯುತ್ ಬಳಕೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಎರಡನೆಯದು ಕಡಿಮೆ ತಾಪನ ಸಮಯ, ಕಡಿಮೆ ವಿದ್ಯುತ್ ಬಳಕೆ, ಏಕರೂಪದ ವಿದ್ಯುತ್ ಪ್ರತಿರೋಧಕತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಮತ್ತು ಅಳವಡಿಸಲು ಸೂಕ್ತವಲ್ಲ.

ತಾಪಮಾನ ಏರಿಕೆಯ ಸ್ಥಿತಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಾದ ವಿದ್ಯುತ್ ಶಕ್ತಿ ವಕ್ರರೇಖೆಯನ್ನು ಅಳೆಯುವ ಮೂಲಕ ಗ್ರಾಫಿಟೈಸೇಶನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯಂತ್ರಣವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಚೆಸನ್ ಕುಲುಮೆಗೆ ವಿದ್ಯುತ್ ಸರಬರಾಜು ಸಮಯ 50-80 ಗಂಟೆಗಳು ಮತ್ತು LWG ಕುಲುಮೆಗೆ 9-15 ಗಂಟೆಗಳು.

ಗ್ರಾಫಿಟೀಕರಣದ ವಿದ್ಯುತ್ ಬಳಕೆ ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 3200-4800KWh, ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ವೆಚ್ಚವು ಒಟ್ಟು ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚದ ಸುಮಾರು 20-35% ರಷ್ಟಿದೆ.

ಗ್ರಾಫಿಟೈಸ್ ಮಾಡಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಪರಿಶೀಲನೆ: ಗೋಚರತೆ ಟ್ಯಾಪಿಂಗ್, ಪ್ರತಿರೋಧಕ ಪರೀಕ್ಷೆ

ಯಂತ್ರೋಪಕರಣ: ಕಾರ್ಬನ್ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ವಸ್ತುಗಳ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಯಂತ್ರೋಪಕರಣದ ಉದ್ದೇಶವು ಬಳಕೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಬಾಡಿ ಮತ್ತು ಕೀಲುಗಳನ್ನು ಮಾಡಲು ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೂಲಕ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಗಾತ್ರ, ಆಕಾರ, ನಿಖರತೆ ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸುವುದಾಗಿದೆ.

ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯನ್ನು ಎರಡು ಸ್ವತಂತ್ರ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ: ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಬಾಡಿ ಮತ್ತು ಕೀಲು.

ದೇಹದ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯು ಬೋರಿಂಗ್ ಮತ್ತು ರಫ್ ಫ್ಲಾಟ್ ಎಂಡ್ ಫೇಸ್, ಹೊರ ವೃತ್ತ ಮತ್ತು ಫ್ಲಾಟ್ ಎಂಡ್ ಫೇಸ್ ಮತ್ತು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಥ್ರೆಡ್ ಎಂಬ ಮೂರು ಹಂತಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ.ಶಂಕುವಿನಾಕಾರದ ಜಂಟಿ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯನ್ನು 6 ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು: ಕತ್ತರಿಸುವುದು, ಫ್ಲಾಟ್ ಎಂಡ್ ಫೇಸ್, ಕಾರ್ ಕೋನ್ ಫೇಸ್, ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಥ್ರೆಡ್, ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಬೋಲ್ಟ್ ಮತ್ತು ಸ್ಲಾಟಿಂಗ್.

ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಕೀಲುಗಳ ಸಂಪರ್ಕ: ಶಂಕುವಿನಾಕಾರದ ಕೀಲು ಸಂಪರ್ಕ (ಮೂರು ಬಕಲ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಒಂದು ಬಕಲ್), ಸಿಲಿಂಡರಾಕಾರದ ಕೀಲು ಸಂಪರ್ಕ, ಬಂಪ್ ಸಂಪರ್ಕ (ಪುರುಷ ಮತ್ತು ಸ್ತ್ರೀ ಸಂಪರ್ಕ)

ಯಂತ್ರದ ನಿಖರತೆಯ ನಿಯಂತ್ರಣ: ಥ್ರೆಡ್ ಟೇಪರ್ ವಿಚಲನ, ಥ್ರೆಡ್ ಪಿಚ್, ಜಂಟಿ (ರಂಧ್ರ) ದೊಡ್ಡ ವ್ಯಾಸದ ವಿಚಲನ, ಜಂಟಿ ರಂಧ್ರದ ಏಕಾಕ್ಷತೆ, ಜಂಟಿ ರಂಧ್ರದ ಲಂಬತೆ, ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಅಂತ್ಯದ ಚಪ್ಪಟೆತನ, ಜಂಟಿ ನಾಲ್ಕು-ಬಿಂದು ವಿಚಲನ. ವಿಶೇಷ ರಿಂಗ್ ಗೇಜ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ಲೇಟ್ ಗೇಜ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ.

ಮುಗಿದ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರಗಳ ಪರಿಶೀಲನೆ: ನಿಖರತೆ, ತೂಕ, ಉದ್ದ, ವ್ಯಾಸ, ಬೃಹತ್ ಸಾಂದ್ರತೆ, ಪ್ರತಿರೋಧಕತೆ, ಜೋಡಣೆಗೆ ಮುಂಚಿನ ಸಹಿಷ್ಣುತೆ, ಇತ್ಯಾದಿ.