గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియ

గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ అనేది పెట్రోలియం నీడింగ్, అగ్రిగేట్‌గా నీడిల్ కోక్ మరియు బైండర్‌గా కోల్ బిటుమెన్‌లను ఉపయోగించి, నీడింగ్, మోల్డింగ్, రోస్టింగ్, ఇంప్రెగ్నేషన్, గ్రాఫైటైజేషన్ మరియు మెకానికల్ ప్రాసెసింగ్ వంటి అనేక ప్రక్రియల ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన అధిక ఉష్ణోగ్రత నిరోధక గ్రాఫైట్ వాహక పదార్థం.

గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ అనేది ఎలక్ట్రిక్ స్టీల్‌మేకింగ్‌కు ఒక ముఖ్యమైన అధిక-ఉష్ణోగ్రత వాహక పదార్థం. ఎలక్ట్రిక్ ఫర్నేస్‌కు విద్యుత్ శక్తిని అందించడానికి గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌ను ఉపయోగిస్తారు, మరియు ఎలక్ట్రోడ్ కొనకు, చార్జ్‌కు మధ్య ఏర్పడే ఆర్క్ ద్వారా ఉత్పత్తి అయ్యే అధిక ఉష్ణోగ్రతను, స్టీల్ తయారీ కోసం చార్జ్‌ను కరిగించడానికి ఉష్ణ వనరుగా వాడుకుంటారు. పసుపు ఫాస్ఫరస్, పారిశ్రామిక సిలికాన్, మరియు అబ్రాసివ్స్ వంటి పదార్థాలను కరిగించే ఇతర ఖనిజ ఫర్నేస్‌లు కూడా గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌లను వాహక పదార్థాలుగా ఉపయోగిస్తాయి. గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌ల యొక్క అద్భుతమైన మరియు విశిష్టమైన భౌతిక మరియు రసాయన గుణాలు ఇతర పారిశ్రామిక రంగాలలో కూడా విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతున్నాయి.
గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌ల ఉత్పత్తికి కావలసిన ముడి పదార్థాలు పెట్రోలియం కోక్, నీడిల్ కోక్ మరియు కోల్ టార్ పిచ్.

పెట్రోలియం కోక్ అనేది కోకింగ్ బొగ్గు అవశేషాలు మరియు పెట్రోలియం పిచ్ నుండి లభించే ఒక మండే ఘన ఉత్పత్తి. ఇది నలుపు రంగులో, సచ్ఛిద్రంగా ఉంటుంది. దీని ప్రధాన మూలకం కార్బన్, మరియు బూడిద శాతం చాలా తక్కువగా, సాధారణంగా 0.5% కంటే తక్కువగా ఉంటుంది. పెట్రోలియం కోక్ సులభంగా గ్రాఫైట్‌గా మారే కార్బన్ వర్గానికి చెందినది. రసాయన మరియు లోహ పరిశ్రమలలో పెట్రోలియం కోక్‌కు విస్తృతమైన ఉపయోగాలు ఉన్నాయి. ఇది కృత్రిమ గ్రాఫైట్ ఉత్పత్తులను మరియు విద్యుద్విశ్లేషణ అల్యూమినియం కోసం కార్బన్ ఉత్పత్తులను తయారు చేయడానికి ప్రధాన ముడి పదార్థం.

ఉష్ణ చికిత్స ఉష్ణోగ్రతను బట్టి పెట్రోలియం కోక్‌ను ముడి కోక్ మరియు కాల్చిన కోక్ అని రెండు రకాలుగా విభజించవచ్చు. ఆలస్యమైన కోకింగ్ ద్వారా పొందిన మొదటి రకం పెట్రోలియం కోక్‌లో అధిక మొత్తంలో అస్థిర పదార్థాలు ఉంటాయి మరియు దాని యాంత్రిక బలం తక్కువగా ఉంటుంది. ముడి కోక్‌ను కాల్చడం ద్వారా కాల్చిన కోక్‌ను పొందుతారు. చైనాలోని చాలా రిఫైనరీలు కోక్‌ను మాత్రమే ఉత్పత్తి చేస్తాయి మరియు కాల్చే ప్రక్రియలు ఎక్కువగా కార్బన్ ప్లాంట్లలో జరుగుతాయి.

పెట్రోలియం కోక్‌ను అధిక సల్ఫర్ కోక్ (1.5% కంటే ఎక్కువ సల్ఫర్ కలిగినది), మధ్యస్థ సల్ఫర్ కోక్ (0.5%-1.5% సల్ఫర్ కలిగినది), మరియు తక్కువ సల్ఫర్ కోక్ (0.5% కంటే తక్కువ సల్ఫర్ కలిగినది)గా విభజించవచ్చు. గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌లు మరియు ఇతర కృత్రిమ గ్రాఫైట్ ఉత్పత్తుల తయారీలో సాధారణంగా తక్కువ సల్ఫర్ కోక్‌ను ఉపయోగిస్తారు.

నీడిల్ కోక్ అనేది స్పష్టమైన పీచు వంటి నిర్మాణం, చాలా తక్కువ ఉష్ణ వ్యాకోచ గుణకం మరియు సులభంగా గ్రాఫైటైజేషన్ చెందే గుణం గల ఒక రకమైన అధిక నాణ్యత గల కోక్. కోక్‌ను విరిచినప్పుడు, దాని నిర్మాణాన్ని బట్టి సన్నని పట్టీలుగా చీల్చవచ్చు (దీని ఆస్పెక్ట్ రేషియో సాధారణంగా 1.75 కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది). పోలరైజింగ్ మైక్రోస్కోప్ కింద ఒక అనిసోట్రోపిక్ పీచు వంటి నిర్మాణాన్ని గమనించవచ్చు, అందువల్ల దీనిని నీడిల్ కోక్ అని పిలుస్తారు.

నీడిల్ కోక్ యొక్క భౌతిక-యాంత్రిక ధర్మాలలోని అనిసోట్రోపీ చాలా స్పష్టంగా ఉంటుంది. దీనికి కణం యొక్క పొడవాటి అక్షం దిశకు సమాంతరంగా మంచి విద్యుత్ మరియు ఉష్ణ వాహకత ఉంటుంది, మరియు ఉష్ణ వ్యాకోచ గుణకం తక్కువగా ఉంటుంది. ఎక్స్‌ట్రూషన్ మోల్డింగ్ చేసేటప్పుడు, చాలా కణాల పొడవాటి అక్షం ఎక్స్‌ట్రూషన్ దిశలో అమర్చబడి ఉంటుంది. అందువల్ల, అధిక-శక్తి లేదా అత్యధిక-శక్తి గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌ల తయారీకి నీడిల్ కోక్ ఒక కీలకమైన ముడి పదార్థం. దీని ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌కు తక్కువ నిరోధకత, చిన్న ఉష్ణ వ్యాకోచ గుణకం మరియు మంచి ఉష్ణఘాత నిరోధకత ఉంటాయి.

నీడిల్ కోక్‌ను పెట్రోలియం అవశేషాల నుండి ఉత్పత్తి అయ్యే ఆయిల్ ఆధారిత నీడిల్ కోక్ మరియు శుద్ధి చేసిన కోల్ పిచ్ ముడి పదార్థాల నుండి ఉత్పత్తి అయ్యే బొగ్గు ఆధారిత నీడిల్ కోక్‌గా విభజించారు.

బొగ్గు తారు అనేది బొగ్గు తారు లోతైన శుద్ధి ప్రక్రియలో లభించే ప్రధాన ఉత్పత్తులలో ఒకటి. ఇది వివిధ హైడ్రోకార్బన్‌ల మిశ్రమం, అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద నల్లగా, అర్ధ-ఘనంగా లేదా ఘనంగా ఉంటుంది, దీనికి స్థిరమైన ద్రవీభవన స్థానం ఉండదు, వేడి చేసిన తర్వాత మెత్తబడి, ఆపై కరుగుతుంది, దీని సాంద్రత 1.25-1.35 గ్రా/సెంమీ³ ఉంటుంది. దీని మెత్తబడే స్థానం ప్రకారం, దీనిని అల్ప ఉష్ణోగ్రత, మధ్యస్థ ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక ఉష్ణోగ్రత తారుగా విభజిస్తారు. మధ్యస్థ ఉష్ణోగ్రత తారు దిగుబడి బొగ్గు తారులో 54-56% ఉంటుంది. బొగ్గు తారు కూర్పు అత్యంత సంక్లిష్టమైనది, ఇది బొగ్గు తారు యొక్క లక్షణాలు మరియు భిన్న పరమాణువుల పరిమాణానికి సంబంధించినది, అలాగే కోకింగ్ ప్రక్రియ వ్యవస్థ మరియు బొగ్గు తారు శుద్ధి పరిస్థితుల ద్వారా కూడా ప్రభావితమవుతుంది. బొగ్గు తారు పిచ్‌ను వర్గీకరించడానికి బిటుమెన్ మెత్తబడే స్థానం, టోలుయీన్ కరగనివి (TI), క్వినోలిన్ కరగనివి (QI), కోకింగ్ విలువలు మరియు బొగ్గు పిచ్ రియాలజీ వంటి అనేక సూచికలు ఉన్నాయి.

కార్బన్ పరిశ్రమలో కోల్ తార్‌ను బైండర్‌గా మరియు ఇంప్రెగ్నెంట్‌గా ఉపయోగిస్తారు, మరియు దీని పనితీరు కార్బన్ ఉత్పత్తుల తయారీ ప్రక్రియ మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యతపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. బైండర్ ఆస్ఫాల్ట్‌గా సాధారణంగా మధ్యస్థ మెత్తబడే స్థానం, అధిక కోకింగ్ విలువ మరియు అధిక β రెసిన్ కలిగిన మధ్యస్థ-ఉష్ణోగ్రత లేదా మధ్యస్థ-ఉష్ణోగ్రత మోడిఫైడ్ ఆస్ఫాల్ట్‌ను ఉపయోగిస్తారు. ఇంప్రెగ్నేటింగ్ ఏజెంట్‌గా తక్కువ మెత్తబడే స్థానం, తక్కువ QI మరియు మంచి రియోలాజికల్ లక్షణాలు కలిగిన మధ్యస్థ ఉష్ణోగ్రత ఆస్ఫాల్ట్‌ను వాడతారు.

కింది చిత్రం కార్బన్ సంస్థలో గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియను చూపిస్తుంది.
కాల్సినేషన్: కార్బన్ కలిగిన ముడి పదార్థంలో ఉండే తేమ మరియు అస్థిర పదార్థాలను తొలగించడానికి, దానిని అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద వేడి చేస్తారు. అసలు వంట పనితీరును మెరుగుపరిచే ఈ ఉత్పత్తి ప్రక్రియను కాల్సినేషన్ అంటారు. సాధారణంగా, కార్బన్ కలిగిన ముడి పదార్థాన్ని గ్యాస్ మరియు దానిలోని అస్థిర పదార్థాలను ఉష్ణ వనరుగా ఉపయోగించి కాల్సినేషన్ చేస్తారు, దీని గరిష్ట ఉష్ణోగ్రత 1250-1350 °C ఉంటుంది.

కాల్సినేషన్ ప్రక్రియ కార్బన్ కలిగిన ముడి పదార్థాల నిర్మాణం మరియు భౌతిక రసాయన లక్షణాలలో గణనీయమైన మార్పులను తీసుకువస్తుంది. ఇది ప్రధానంగా కోక్ యొక్క సాంద్రత, యాంత్రిక బలం మరియు విద్యుత్ వాహకతను మెరుగుపరచడం, అలాగే దాని రసాయన స్థిరత్వం మరియు ఆక్సీకరణ నిరోధకతను పెంచి, తదుపరి ప్రక్రియకు పునాది వేస్తుంది.

కాల్సినేషన్ పరికరాలలో ప్రధానంగా ట్యాంక్ కాల్సినర్, రోటరీ కిల్న్ మరియు ఎలక్ట్రిక్ కాల్సినర్ ఉంటాయి. కాల్సినేషన్ యొక్క నాణ్యత నియంత్రణ సూచిక ప్రకారం, పెట్రోలియం కోక్ యొక్క నిజ సాంద్రత 2.07 గ్రా/సెం.మీ³ కంటే తక్కువ ఉండకూడదు, నిరోధకత 550 μΩ.m కంటే ఎక్కువ ఉండకూడదు, మరియు నీడిల్ కోక్ యొక్క నిజ సాంద్రత 2.12 గ్రా/సెం.మీ³ కంటే తక్కువ ఉండకూడదు, మరియు నిరోధకత 500 μΩ.m కంటే ఎక్కువ ఉండకూడదు.
ముడి పదార్థాల నలగగొట్టడం మరియు పదార్థాలు

బ్యాచింగ్‌కు ముందు, బల్క్ కాల్సైన్డ్ పెట్రోలియం కోక్ మరియు నీడిల్ కోక్‌లను నలగగొట్టి, రుబ్బి, జల్లించాలి.

బ్యాచింగ్ కోసం అవసరమైన 0.5-20 మి.మీ. పరిమాణపు పదార్థాన్ని మరింతగా నలపడానికి, సాధారణంగా జా క్రషర్, హామర్ క్రషర్, రోల్ క్రషర్ వంటి సుమారు 50 మి.మీ. పరిమాణం గల నలిపే పరికరాల ద్వారా మధ్యస్థ నలిపే ప్రక్రియను నిర్వహిస్తారు.

మిల్లింగ్ అనేది సస్పెన్షన్-టైప్ రింగ్ రోల్ మిల్ (రేమండ్ మిల్), బాల్ మిల్ లేదా అలాంటి వాటి ద్వారా కార్బన్ పదార్థాన్ని 0.15 మిమీ లేదా అంతకంటే తక్కువ మరియు 0.075 మిమీ లేదా అంతకంటే తక్కువ కణ పరిమాణం గల పొడి వంటి చిన్న కణాలుగా రుబ్బే ప్రక్రియ.

స్క్రీనింగ్ అనేది ఒక ప్రక్రియ, దీనిలో విస్తృత శ్రేణి పదార్థాలను నలిపిన తర్వాత, ఏకరీతి రంధ్రాలు గల వరుస జల్లెడల ద్వారా వాటిని ఇరుకైన పరిమాణాల శ్రేణితో కూడిన అనేక కణ పరిమాణ శ్రేణులుగా విభజిస్తారు. ప్రస్తుత ఎలక్ట్రోడ్ ఉత్పత్తికి సాధారణంగా 4-5 పెల్లెట్లు మరియు 1-2 పౌడర్ గ్రేడ్‌లు అవసరం.

ఫార్ములేషన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా వివిధ రకాల అగ్రిగేట్‌లు, పౌడర్‌లు మరియు బైండర్‌లను లెక్కించడం, తూకం వేయడం మరియు కేంద్రీకరించడం వంటి ఉత్పత్తి ప్రక్రియలే పదార్థాలు. ఫార్ములేషన్ యొక్క శాస్త్రీయ అనుకూలత మరియు బ్యాచింగ్ ఆపరేషన్ యొక్క స్థిరత్వం అనేవి ఉత్పత్తి యొక్క నాణ్యతా సూచిక మరియు పనితీరును ప్రభావితం చేసే అత్యంత ముఖ్యమైన అంశాలలో కొన్ని.

ఈ సూత్రం 5 అంశాలను నిర్ధారించాలి:
1. ముడి పదార్థాల రకాన్ని ఎంచుకోండి;
2 వివిధ రకాల ముడి పదార్థాల నిష్పత్తిని నిర్ణయించండి;
3 ఘన ముడి పదార్థం యొక్క కణ పరిమాణ కూర్పును నిర్ణయించడం;
4 బైండర్ పరిమాణాన్ని నిర్ణయించండి;
5 సంకలితాల రకం మరియు పరిమాణాన్ని నిర్ధారించండి.

పిసకడం: వివిధ కణ పరిమాణాల కార్బన్ కలిగిన రేణువులు మరియు పొడులను ఒక నిర్దిష్ట ఉష్ణోగ్రత వద్ద, ఒక నిర్దిష్ట పరిమాణంలో బైండర్‌తో కలిపి, ఆ ప్లాస్టిసిటీ పేస్ట్‌ను పిసికే ప్రక్రియను పిసకడం అంటారు.

పిసికే ప్రక్రియ: పొడి కలపడం (20-35 నిమిషాలు) తడి కలపడం (40-55 నిమిషాలు)

పిసకడం యొక్క పాత్ర:
1 పొడిగా కలిపేటప్పుడు, వివిధ ముడి పదార్థాలు ఏకరీతిగా కలుస్తాయి, మరియు వివిధ కణ పరిమాణాలు గల ఘన కార్బన్ పదార్థాలు ఏకరీతిగా కలిసిపోయి మిశ్రమం యొక్క సాంద్రతను మెరుగుపరచడానికి నింపబడతాయి;
2 బొగ్గు తారు పిచ్‌ను జోడించిన తర్వాత, పొడి పదార్థం మరియు తారు ఏకరీతిగా కలుస్తాయి. ద్రవ తారు రేణువుల ఉపరితలాన్ని ఏకరీతిగా పూసి, తడిపి, తారు బంధన పొరను ఏర్పరుస్తుంది, మరియు అన్ని పదార్థాలు ఒకదానికొకటి బంధించబడి సజాతీయ ప్లాస్టిక్ పూతను ఏర్పరుస్తాయి. అచ్చు వేయడానికి అనుకూలమైనది;
3 భాగాల కోల్ టార్ పిచ్ కార్బన్ పదార్థం యొక్క లోపలి భాగంలోకి చొచ్చుకుపోయి, పేస్ట్ యొక్క సాంద్రతను మరియు సంసంజనతను మరింత పెంచుతుంది.

మోల్డింగ్: కార్బన్ పదార్థం యొక్క మోల్డింగ్ అనగా, పిసికిన కార్బన్ పేస్ట్‌ను మోల్డింగ్ పరికరాల ద్వారా ప్రయోగించబడిన బాహ్య శక్తి కింద ప్లాస్టిక్‌గా రూపాంతరం చెందించి, చివరికి ఒక నిర్దిష్ట ఆకారం, పరిమాణం, సాంద్రత మరియు బలం కలిగిన గ్రీన్ బాడీ (లేదా ముడి ఉత్పత్తి)ని ఏర్పరిచే ప్రక్రియ.

అచ్చుపోత రకాలు, పరికరాలు మరియు ఉత్పత్తి చేయబడిన ఉత్పత్తులు:
అచ్చు పద్ధతి
సాధారణ పరికరాలు
ప్రధాన ఉత్పత్తులు
అచ్చు
నిలువు హైడ్రాలిక్ ప్రెస్
ఎలక్ట్రిక్ కార్బన్, తక్కువ గ్రేడ్ సూక్ష్మ నిర్మాణం గల గ్రాఫైట్
పిండు
క్షితిజ సమాంతర హైడ్రాలిక్ ఎక్స్‌ట్రూడర్
స్క్రూ ఎక్స్‌ట్రూడర్
గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్, చతురస్రాకార ఎలక్ట్రోడ్
వైబ్రేషన్ మోల్డింగ్
వైబ్రేషన్ మోల్డింగ్ మెషిన్
అల్యూమినియం కార్బన్ ఇటుక, బ్లాస్ట్ ఫర్నేస్ కార్బన్ ఇటుక
ఐసోస్టాటిక్ ప్రెస్సింగ్
ఐసోస్టాటిక్ మోల్డింగ్ మెషిన్
ఐసోట్రోపిక్ గ్రాఫైట్, అనైసోట్రోపిక్ గ్రాఫైట్

పిండే ఆపరేషన్
1. శీతలీకరణ పదార్థాలు: డిస్క్ శీతలీకరణ పదార్థాలు, సిలిండర్ శీతలీకరణ పదార్థాలు, మిక్సింగ్ మరియు నీడింగ్ శీతలీకరణ పదార్థాలు మొదలైనవి.
అస్థిర పదార్థాలను తొలగించి, అంటుకునే గుణాన్ని పెంచడానికి తగిన ఉష్ణోగ్రతకు (90-120 ° C) తగ్గించండి, తద్వారా పేస్ట్ యొక్క గట్టిదనం 20-30 నిమిషాల పాటు ఏకరీతిగా ఉంటుంది.
2 లోడింగ్: ప్రెస్ లిఫ్ట్ బాఫిల్ —– 2-3 సార్లు కటింగ్—-4-10MPa కాంపాక్షన్
3 ప్రీ-ప్రెజర్: పీడనం 20-25MPa, సమయం 3-5 నిమిషాలు, వాక్యూమింగ్ చేస్తున్నప్పుడు
4 ఎక్స్‌ట్రూషన్: బాఫిల్‌ను క్రిందికి నొక్కండి —5-15MPa ఎక్స్‌ట్రూషన్ — కూలింగ్ సింక్‌లోకి కత్తిరించండి

ఎక్స్‌ట్రూషన్ యొక్క సాంకేతిక పారామితులు: సంపీడన నిష్పత్తి, ప్రెస్ ఛాంబర్ మరియు నాజిల్ ఉష్ణోగ్రత, శీతలీకరణ ఉష్ణోగ్రత, ప్రీలోడ్ పీడన సమయం, ఎక్స్‌ట్రూషన్ పీడనం, ఎక్స్‌ట్రూషన్ వేగం, శీతలీకరణ నీటి ఉష్ణోగ్రత

గ్రీన్ బాడీ తనిఖీ: స్థూల సాంద్రత, బాహ్య స్వరూప పరిశీలన, విశ్లేషణ

కాల్సినేషన్: ఇది ఒక ప్రక్రియ, దీనిలో కార్బన్ ఉత్పత్తి పచ్చి పదార్థాన్ని, ఫిల్లర్ రక్షణలో ప్రత్యేకంగా రూపొందించిన తాపన కొలిమిలో నింపి, అధిక-ఉష్ణోగ్రత ఉష్ణ చికిత్సకు గురిచేసి, పచ్చి పదార్థంలోని బొగ్గు పిచ్‌ను కార్బనైజ్ చేస్తారు. బొగ్గు బిటుమెన్ కార్బనైజేషన్ తర్వాత ఏర్పడిన బిటుమెన్ కోక్, కార్బన్ సముదాయాన్ని మరియు పొడి కణాలను కలిపి ఘనీభవింపజేస్తుంది, మరియు ఈ కాల్చిన కార్బన్ ఉత్పత్తి అధిక యాంత్రిక బలం, తక్కువ విద్యుత్ నిరోధకత, మంచి ఉష్ణ స్థిరత్వం మరియు రసాయన స్థిరత్వాన్ని కలిగి ఉంటుంది.

కార్బన్ ఉత్పత్తుల తయారీలో కాల్సినేషన్ ఒక ప్రధాన ప్రక్రియ, మరియు ఇది గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ ఉత్పత్తిలోని మూడు ప్రధాన ఉష్ణ చికిత్స ప్రక్రియలలో కూడా ఒక ముఖ్యమైన భాగం. కాల్సినేషన్ ఉత్పత్తి చక్రం సుదీర్ఘమైనది (కాల్చడానికి 22-30 రోజులు, రెండుసార్లు కాల్చడానికి కొలిమిలో 5-20 రోజులు), మరియు అధిక శక్తి వినియోగం ఉంటుంది. పచ్చిగా కాల్చే ప్రక్రియ యొక్క నాణ్యత, తుది ఉత్పత్తి యొక్క నాణ్యతపైనా మరియు ఉత్పత్తి వ్యయంపైనా ప్రభావం చూపుతుంది.

కాల్చే ప్రక్రియలో పచ్చి బొగ్గు ముద్దలోని పచ్చి బొగ్గు పొర కోక్‌గా మారుతుంది, మరియు సుమారు 10% బాష్పశీల పదార్థం విడుదల అవుతుంది, మరియు 2-3% సంకోచం వలన ఘనపరిమాణం తగ్గి, 8-10% ద్రవ్యరాశి నష్టం జరుగుతుంది. కార్బన్ బిల్లెట్ యొక్క భౌతిక మరియు రసాయన లక్షణాలు కూడా గణనీయంగా మారాయి. రంధ్రాల పెరుగుదల కారణంగా, రంధ్రాల శాతం 1.70 g/cm³ నుండి 1.60 g/cm³కి మరియు నిరోధకత 10000 μΩ·m నుండి 40-50 μΩ·mకి తగ్గింది. కాల్చిన బిల్లెట్ యొక్క యాంత్రిక బలం కూడా ఎక్కువగా ఉంది. మెరుగుపరచడానికి.

సెకండరీ బేకింగ్ అనేది ఒక ప్రక్రియ, దీనిలో కాల్చిన ఉత్పత్తిని ముంచి, ఆపై దాని రంధ్రాలలో మునిగి ఉన్న పిచ్‌ను కార్బనైజ్ చేయడానికి మళ్లీ కాల్చడం జరుగుతుంది. అధిక బల్క్ డెన్సిటీ అవసరమయ్యే ఎలక్ట్రోడ్‌లు (RP మినహా అన్ని రకాలు) మరియు జాయింట్ బ్లాంక్‌లను బైబేక్ చేయవలసి ఉంటుంది, మరియు జాయింట్ బ్లాంక్‌లను త్రీ-డిప్ ఫోర్-బేక్ లేదా టూ-డిప్ త్రీ-బేక్‌కు కూడా గురిచేస్తారు.

రోస్టర్ యొక్క ప్రధాన కొలిమి రకం:
నిరంతర ఆపరేషన్—రింగ్ ఫర్నేస్ (మూతతో, మూత లేకుండా), టన్నెల్ కిల్న్
అంతరాయ కార్యకలాపం—రివర్స్ కిల్న్, అండర్-ఫ్లోర్ రోస్టర్, బాక్స్ రోస్టర్

కాల్సినేషన్ వక్రరేఖ మరియు గరిష్ట ఉష్ణోగ్రత:
ఒకేసారి వేయించడం—320, 360, 422, 480 గంటలు, 1250 °C
ద్వితీయ రోస్టింగ్—125, 240, 280 గంటలు, 700-800 °C

బేక్ చేసిన ఉత్పత్తుల తనిఖీ: బాహ్య స్వరూప పరిశీలన, విద్యుత్ నిరోధకత, స్థూల సాంద్రత, సంపీడన బలం, అంతర్గత నిర్మాణ విశ్లేషణ

ఇంప్రెగ్నేషన్ అనేది ఒక ప్రక్రియ, దీనిలో ఒక కార్బన్ పదార్థాన్ని ఒక పీడన పాత్రలో ఉంచి, నిర్దిష్ట ఉష్ణోగ్రత మరియు పీడన పరిస్థితులలో ద్రవరూపంలో ఉన్న పిచ్‌ను ఉత్పత్తి ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క రంధ్రాలలో ముంచుతారు. దీని ఉద్దేశ్యం ఉత్పత్తి యొక్క రంధ్రాలను తగ్గించడం, ఉత్పత్తి యొక్క స్థూల సాంద్రత మరియు యాంత్రిక బలాన్ని పెంచడం, మరియు ఉత్పత్తి యొక్క విద్యుత్ మరియు ఉష్ణ వాహకతను మెరుగుపరచడం.

ఇంప్రెగ్నేషన్ ప్రక్రియ మరియు సంబంధిత సాంకేతిక పారామితులు: బిల్లెట్‌ను కాల్చడం – ఉపరితలాన్ని శుభ్రపరచడం – ముందుగా వేడిచేయడం (260-380 °C, 6-10 గంటలు) – ఇంప్రెగ్నేషన్ ట్యాంక్‌లో నింపడం – వాక్యూమింగ్ (8-9KPa, 40-50 నిమిషాలు) – బిటుమెన్‌ను ఇంజెక్ట్ చేయడం (180-200 °C) – ప్రెషరైజేషన్ (1.2-1.5 MPa, 3-4 గంటలు) – తారుకు తిరిగి పంపడం – చల్లబరచడం (ట్యాంక్ లోపల లేదా బయట)

ఇంప్రెగ్నేటెడ్ ఉత్పత్తుల తనిఖీ: ఇంప్రెగ్నేషన్ బరువు పెరుగుదల రేటు G=(W2-W1)/W1×100%
ఒకసారి ముంచినప్పుడు బరువు పెరిగే రేటు ≥14%
ద్వితీయంగా శుద్ధి చేయబడిన ఉత్పత్తి బరువు పెరుగుదల రేటు ≥ 9%
మూడు డిప్పింగ్ ఉత్పత్తుల బరువు పెరుగుదల రేటు ≥ 5%

గ్రాఫైటైజేషన్ అనేది ఒక అధిక-ఉష్ణోగ్రత ఉష్ణ చికిత్సా ప్రక్రియ, దీనిలో అస్పష్టమైన పొరల నిర్మాణ కార్బన్‌ను త్రిమితీయ క్రమబద్ధమైన గ్రాఫైట్ స్ఫటిక నిర్మాణంగా మార్చడానికి, ఒక కార్బన్ ఉత్పత్తిని అధిక-ఉష్ణోగ్రత విద్యుత్ కొలిమిలో రక్షిత మాధ్యమంలో 2300 ° C లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ఉష్ణోగ్రతకు వేడి చేస్తారు.

గ్రాఫైటైజేషన్ యొక్క ఉద్దేశ్యం మరియు ప్రభావం:
1 కార్బన్ పదార్థం యొక్క వాహకత మరియు ఉష్ణ వాహకతను మెరుగుపరచడం (నిరోధకత 4-5 రెట్లు తగ్గుతుంది మరియు ఉష్ణ వాహకత సుమారు 10 రెట్లు పెరుగుతుంది);
2 కార్బన్ పదార్థం యొక్క ఉష్ణఘాత నిరోధకత మరియు రసాయన స్థిరత్వాన్ని మెరుగుపరచడం (రేఖీయ వ్యాకోచ గుణకం 50-80% తగ్గింది);
3 కార్బన్ పదార్థానికి కందెన గుణం మరియు రాపిడి నిరోధకతను కల్పించడం;
4. మలినాలను తొలగించి, కార్బన్ పదార్థం యొక్క స్వచ్ఛతను మెరుగుపరుస్తుంది (ఉత్పత్తిలోని బూడిద శాతం 0.5-0.8% నుండి సుమారు 0.3%కి తగ్గుతుంది).

గ్రాఫైటైజేషన్ ప్రక్రియ యొక్క సాకారం:

కార్బన్ పదార్థం యొక్క గ్రాఫైటైజేషన్ 2300-3000 °C అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద జరుగుతుంది, కాబట్టి పరిశ్రమలో దీనిని విద్యుత్ తాపనం ద్వారా మాత్రమే సాధించవచ్చు. అంటే, వేడి చేసిన కాల్చిన ఉత్పత్తి గుండా విద్యుత్ నేరుగా ప్రవహిస్తుంది, మరియు కొలిమిలోకి ప్రవేశపెట్టిన కాల్చిన ఉత్పత్తి అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద విద్యుత్ ప్రవాహాన్ని ఉత్పత్తి చేస్తుంది. వాహకం అనేది మళ్ళీ అధిక ఉష్ణోగ్రతకు వేడి చేయబడిన ఒక వస్తువు.

ప్రస్తుతం విస్తృతంగా ఉపయోగించే కొలిమిలలో అచెసన్ గ్రాఫిటైజేషన్ కొలిమిలు మరియు ఇంటర్నల్ హీట్ కాస్కేడ్ (LWG) కొలిమిలు ఉన్నాయి. మొదటిదానికి అధిక ఉత్పత్తి, అధిక ఉష్ణోగ్రతా వ్యత్యాసం మరియు అధిక విద్యుత్ వినియోగం ఉంటాయి. రెండవదానికి తక్కువ తాపన సమయం, తక్కువ విద్యుత్ వినియోగం, ఏకరీతి విద్యుత్ నిరోధకత ఉంటాయి మరియు ఇది ఫిట్టింగ్‌కు అనువైనది కాదు.

ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల పరిస్థితికి అనువైన విద్యుత్ శక్తి వక్రరేఖను కొలవడం ద్వారా గ్రాఫైటైజేషన్ ప్రక్రియ నియంత్రించబడుతుంది. అచెసన్ కొలిమికి విద్యుత్ సరఫరా సమయం 50-80 గంటలు మరియు LWG కొలిమికి 9-15 గంటలు ఉంటుంది.

గ్రాఫైటైజేషన్ ప్రక్రియలో విద్యుత్ వినియోగం చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, సాధారణంగా 3200-4800KWh, మరియు ఈ ప్రక్రియ ఖర్చు మొత్తం ఉత్పత్తి వ్యయంలో సుమారు 20-35% ఉంటుంది.

గ్రాఫైటైజ్డ్ ఉత్పత్తుల తనిఖీ: బాహ్య స్వరూప పరిశీలన, నిరోధకత పరీక్ష

మెషీనింగ్: కార్బన్ గ్రాఫైట్ పదార్థాలను యాంత్రికంగా మెషీనింగ్ చేయడం యొక్క ముఖ్య ఉద్దేశ్యం, వినియోగ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఎలక్ట్రోడ్ బాడీ మరియు జాయింట్‌లను కత్తిరించి తయారుచేయడం ద్వారా కావలసిన పరిమాణం, ఆకారం, కచ్చితత్వం మొదలైనవాటిని సాధించడం.

గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ ప్రాసెసింగ్ రెండు స్వతంత్ర ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలుగా విభజించబడింది: ఎలక్ట్రోడ్ బాడీ మరియు జాయింట్.

బాడీ ప్రాసెసింగ్‌లో బోరింగ్ మరియు రఫ్ ఫ్లాట్ ఎండ్ ఫేస్, ఔటర్ సర్కిల్ మరియు ఫ్లాట్ ఎండ్ ఫేస్, మరియు మిల్లింగ్ థ్రెడ్ అనే మూడు దశలు ఉంటాయి. కోనికల్ జాయింట్ ప్రాసెసింగ్‌ను 6 ప్రక్రియలుగా విభజించవచ్చు: కటింగ్, ఫ్లాట్ ఎండ్ ఫేస్, కార్ కోన్ ఫేస్, మిల్లింగ్ థ్రెడ్, డ్రిల్లింగ్ బోల్ట్ మరియు స్లాటింగ్.

ఎలక్ట్రోడ్ జాయింట్ల కనెక్షన్: శంఖాకార జాయింట్ కనెక్షన్ (మూడు బకిల్స్ మరియు ఒక బకిల్), స్థూపాకార జాయింట్ కనెక్షన్, బంప్ కనెక్షన్ (మేల్ మరియు ఫీమేల్ కనెక్షన్)

మెషీనింగ్ కచ్చితత్వాన్ని నియంత్రించడం: థ్రెడ్ టేపర్ విచలనం, థ్రెడ్ పిచ్, జాయింట్ (రంధ్రం) పెద్ద వ్యాసం విచలనం, జాయింట్ రంధ్రం ఏకకేంద్రత, జాయింట్ రంధ్రం నిలువుదనం, ఎలక్ట్రోడ్ చివరి ముఖం సమతలం, జాయింట్ నాలుగు-పాయింట్ల విచలనం. ప్రత్యేక రింగ్ గేజ్‌లు మరియు ప్లేట్ గేజ్‌లతో తనిఖీ చేయండి.

పూర్తయిన ఎలక్ట్రోడ్‌ల తనిఖీ: ఖచ్చితత్వం, బరువు, పొడవు, వ్యాసం, స్థూల సాంద్రత, నిరోధకత, ప్రీ-అసెంబ్లీ టాలరెన్స్, మొదలైనవి.