గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియ

గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ అనేది పెట్రోలియం మిక్స్‌డ్, సూది కోక్‌ను అగ్రిగేట్‌గా మరియు బొగ్గు బిటుమెన్‌ను బైండర్‌గా ఉత్పత్తి చేసే అధిక ఉష్ణోగ్రత నిరోధక గ్రాఫైట్ వాహక పదార్థం, వీటిని మిక్సింగ్, మోల్డింగ్, రోస్టింగ్, ఇంప్రెగ్నేషన్, గ్రాఫిటైజేషన్ మరియు మెకానికల్ ప్రాసెసింగ్ వంటి ప్రక్రియల ద్వారా ఉత్పత్తి చేస్తారు.

గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ విద్యుత్ ఉక్కు తయారీకి ముఖ్యమైన అధిక-ఉష్ణోగ్రత వాహక పదార్థం. గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ విద్యుత్ కొలిమికి విద్యుత్ శక్తిని ఇన్పుట్ చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది మరియు ఎలక్ట్రోడ్ చివర మరియు ఛార్జ్ మధ్య ఆర్క్ ద్వారా ఉత్పత్తి అయ్యే అధిక ఉష్ణోగ్రత ఉక్కు తయారీకి ఛార్జ్‌ను కరిగించడానికి ఉష్ణ వనరుగా ఉపయోగించబడుతుంది. పసుపు భాస్వరం, పారిశ్రామిక సిలికాన్ మరియు అబ్రాసివ్‌లు వంటి పదార్థాలను కరిగించే ఇతర ధాతువు కొలిమిలు కూడా గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌లను వాహక పదార్థాలుగా ఉపయోగిస్తాయి. గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌ల యొక్క అద్భుతమైన మరియు ప్రత్యేక భౌతిక మరియు రసాయన లక్షణాలు ఇతర పారిశ్రామిక రంగాలలో కూడా విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతున్నాయి.
గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ల ఉత్పత్తికి ముడి పదార్థాలు పెట్రోలియం కోక్, నీడిల్ కోక్ మరియు కోల్ టార్ పిచ్.

పెట్రోలియం కోక్ అనేది కోకింగ్ బొగ్గు అవశేషాలు మరియు పెట్రోలియం పిచ్ ద్వారా లభించే మండే ఘన ఉత్పత్తి. రంగు నలుపు మరియు పోరస్, ప్రధాన మూలకం కార్బన్, మరియు బూడిద కంటెంట్ చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, సాధారణంగా 0.5% కంటే తక్కువగా ఉంటుంది. పెట్రోలియం కోక్ సులభంగా గ్రాఫిటైజ్ చేయబడిన కార్బన్ తరగతికి చెందినది. పెట్రోలియం కోక్ రసాయన మరియు మెటలర్జికల్ పరిశ్రమలలో విస్తృత శ్రేణి ఉపయోగాలను కలిగి ఉంది. కృత్రిమ గ్రాఫైట్ ఉత్పత్తులను మరియు విద్యుద్విశ్లేషణ అల్యూమినియం కోసం కార్బన్ ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేయడానికి ఇది ప్రధాన ముడి పదార్థం.

పెట్రోలియం కోక్‌ను రెండు రకాలుగా విభజించవచ్చు: వేడి చికిత్స ఉష్ణోగ్రత ప్రకారం ముడి కోక్ మరియు కాల్సిన్డ్ కోక్. ఆలస్యంగా కోకింగ్ ద్వారా పొందిన పూర్వ పెట్రోలియం కోక్‌లో పెద్ద మొత్తంలో అస్థిరతలు ఉంటాయి మరియు యాంత్రిక బలం తక్కువగా ఉంటుంది. కాల్సిన్డ్ కోక్‌ను ముడి కోక్ యొక్క కాల్సినేషన్ ద్వారా పొందవచ్చు. చైనాలోని చాలా శుద్ధి కర్మాగారాలు కోక్‌ను మాత్రమే ఉత్పత్తి చేస్తాయి మరియు కాల్సినేషన్ కార్యకలాపాలు ఎక్కువగా కార్బన్ ప్లాంట్లలో నిర్వహించబడతాయి.

పెట్రోలియం కోక్‌ను అధిక సల్ఫర్ కోక్ (1.5% కంటే ఎక్కువ సల్ఫర్ కలిగి ఉంటుంది), మీడియం సల్ఫర్ కోక్ (0.5%-1.5% సల్ఫర్ కలిగి ఉంటుంది) మరియు తక్కువ సల్ఫర్ కోక్ (0.5% కంటే తక్కువ సల్ఫర్ కలిగి ఉంటుంది)గా విభజించవచ్చు. గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్లు మరియు ఇతర కృత్రిమ గ్రాఫైట్ ఉత్పత్తుల ఉత్పత్తి సాధారణంగా తక్కువ సల్ఫర్ కోక్ ఉపయోగించి ఉత్పత్తి చేయబడుతుంది.

నీడిల్ కోక్ అనేది స్పష్టమైన పీచు ఆకృతి, చాలా తక్కువ ఉష్ణ విస్తరణ గుణకం మరియు సులభమైన గ్రాఫిటైజేషన్ కలిగిన ఒక రకమైన అధిక నాణ్యత గల కోక్. కోక్ విరిగిపోయినప్పుడు, దానిని ఆకృతి ప్రకారం సన్నని స్ట్రిప్స్‌గా విభజించవచ్చు (కారక నిష్పత్తి సాధారణంగా 1.75 కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది). ధ్రువణ సూక్ష్మదర్శిని క్రింద అనిసోట్రోపిక్ పీచు నిర్మాణాన్ని గమనించవచ్చు మరియు అందువల్ల దీనిని నీడిల్ కోక్ అని పిలుస్తారు.

సూది కోక్ యొక్క భౌతిక-యాంత్రిక లక్షణాల యొక్క అనిసోట్రోపి చాలా స్పష్టంగా ఉంది. ఇది కణం యొక్క దీర్ఘ అక్ష దిశకు సమాంతరంగా మంచి విద్యుత్ మరియు ఉష్ణ వాహకతను కలిగి ఉంటుంది మరియు ఉష్ణ విస్తరణ గుణకం తక్కువగా ఉంటుంది. ఎక్స్‌ట్రాషన్ మోల్డింగ్ చేసినప్పుడు, చాలా కణాల పొడవైన అక్షం ఎక్స్‌ట్రాషన్ దిశలో అమర్చబడి ఉంటుంది. అందువల్ల, సూది కోక్ అధిక-శక్తి లేదా అల్ట్రా-హై-శక్తి గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌లను తయారు చేయడానికి కీలకమైన ముడి పదార్థం. ఉత్పత్తి చేయబడిన గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ తక్కువ నిరోధకత, చిన్న ఉష్ణ విస్తరణ గుణకం మరియు మంచి ఉష్ణ షాక్ నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది.

నీడిల్ కోక్‌ను పెట్రోలియం అవశేషాల నుండి ఉత్పత్తి చేయబడిన చమురు ఆధారిత సూది కోక్ మరియు శుద్ధి చేసిన బొగ్గు పిచ్ ముడి పదార్థాల నుండి ఉత్పత్తి చేయబడిన బొగ్గు ఆధారిత సూది కోక్‌గా విభజించారు.

బొగ్గు తారు లోతైన ప్రాసెసింగ్ యొక్క ప్రధాన ఉత్పత్తులలో ఒకటి. ఇది వివిధ హైడ్రోకార్బన్‌ల మిశ్రమం, అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద నలుపు, అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద సెమీ-ఘన లేదా ఘన, స్థిర ద్రవీభవన స్థానం లేదు, వేడి చేసిన తర్వాత మృదువుగా చేసి, ఆపై కరిగిపోతుంది, 1.25-1.35 గ్రా/సెం.మీ3 సాంద్రతతో ఉంటుంది. దాని మృదుత్వ స్థానం ప్రకారం, ఇది తక్కువ ఉష్ణోగ్రత, మధ్యస్థ ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక ఉష్ణోగ్రత తారుగా విభజించబడింది. మధ్యస్థ ఉష్ణోగ్రత తారు దిగుబడి బొగ్గు తారులో 54-56%. బొగ్గు తారు యొక్క కూర్పు చాలా క్లిష్టంగా ఉంటుంది, ఇది బొగ్గు తారు యొక్క లక్షణాలు మరియు హెటెరోటామ్‌ల కంటెంట్‌కు సంబంధించినది మరియు కోకింగ్ ప్రక్రియ వ్యవస్థ మరియు బొగ్గు తారు ప్రాసెసింగ్ పరిస్థితుల ద్వారా కూడా ప్రభావితమవుతుంది. బొగ్గు తారు పిచ్‌ను వర్గీకరించడానికి బిటుమెన్ మృదుత్వ స్థానం, టోలున్ ఇన్సోలబుల్స్ (TI), క్వినోలిన్ ఇన్సోలబుల్స్ (QI), కోకింగ్ విలువలు మరియు బొగ్గు పిచ్ రియాలజీ వంటి అనేక సూచికలు ఉన్నాయి.

బొగ్గు తారును కార్బన్ పరిశ్రమలో బైండర్ మరియు ఇంప్రెగ్నెంట్‌గా ఉపయోగిస్తారు మరియు దాని పనితీరు కార్బన్ ఉత్పత్తుల ఉత్పత్తి ప్రక్రియ మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యతపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. బైండర్ తారు సాధారణంగా మధ్యస్థ-ఉష్ణోగ్రత లేదా మధ్యస్థ-ఉష్ణోగ్రత సవరించిన తారును ఉపయోగిస్తుంది, ఇది మితమైన మృదుత్వ స్థానం, అధిక కోకింగ్ విలువ మరియు అధిక β రెసిన్ కలిగి ఉంటుంది. ఇంప్రెగ్నేటింగ్ ఏజెంట్ అనేది తక్కువ మృదుత్వ స్థానం, తక్కువ QI మరియు మంచి భూగర్భ లక్షణాలను కలిగి ఉన్న మధ్యస్థ ఉష్ణోగ్రత తారు.

కార్బన్ సంస్థలో గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియను క్రింది చిత్రం చూపిస్తుంది.
కాల్సినేషన్: కార్బోనేషియస్ ముడి పదార్థాన్ని అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద వేడి చేసి అందులో ఉన్న తేమ మరియు అస్థిర పదార్థాన్ని విడుదల చేస్తారు మరియు అసలు వంట పనితీరు మెరుగుదలకు అనుగుణంగా ఉత్పత్తి ప్రక్రియను కాల్సినేషన్ అంటారు. సాధారణంగా, కార్బోనేషియస్ ముడి పదార్థాన్ని వాయువు మరియు దాని స్వంత అస్థిరతలను ఉష్ణ వనరుగా ఉపయోగించడం ద్వారా కాల్సినేషన్ చేస్తారు మరియు గరిష్ట ఉష్ణోగ్రత 1250-1350 °C.

కార్బోనేషియస్ ముడి పదార్థాల నిర్మాణం మరియు భౌతిక రసాయన లక్షణాలలో కాల్సినేషన్ తీవ్ర మార్పులను చేస్తుంది, ప్రధానంగా కోక్ యొక్క సాంద్రత, యాంత్రిక బలం మరియు విద్యుత్ వాహకతను మెరుగుపరచడం, కోక్ యొక్క రసాయన స్థిరత్వం మరియు ఆక్సీకరణ నిరోధకతను మెరుగుపరచడం, తదుపరి ప్రక్రియకు పునాది వేయడం.

కాల్సిన్డ్ పరికరాలలో ప్రధానంగా ట్యాంక్ కాల్సినర్, రోటరీ కిల్న్ మరియు ఎలక్ట్రిక్ కాల్సినర్ ఉన్నాయి.కాల్సినేషన్ యొక్క నాణ్యత నియంత్రణ సూచిక ఏమిటంటే, పెట్రోలియం కోక్ యొక్క నిజమైన సాంద్రత 2.07g/cm3 కంటే తక్కువ కాదు, రెసిస్టివిటీ 550μΩ.m కంటే ఎక్కువ కాదు, సూది కోక్ యొక్క నిజమైన సాంద్రత 2.12g/cm3 కంటే తక్కువ కాదు మరియు రెసిస్టివిటీ 500μΩ.m కంటే ఎక్కువ కాదు.
ముడి పదార్థాల చూర్ణం మరియు పదార్థాలు

బ్యాచింగ్ చేయడానికి ముందు, బల్క్ కాల్సిన్డ్ పెట్రోలియం కోక్ మరియు నీడిల్ కోక్‌లను చూర్ణం చేసి, రుబ్బి, జల్లెడ పట్టాలి.

మీడియం క్రషింగ్ సాధారణంగా జా క్రషర్, హామర్ క్రషర్, రోల్ క్రషర్ వంటి వాటి ద్వారా సుమారు 50 మి.మీ. క్రషింగ్ పరికరాలను ఉపయోగించి బ్యాచింగ్‌కు అవసరమైన 0.5-20 మి.మీ. సైజు పదార్థాన్ని మరింత క్రష్ చేయడం జరుగుతుంది.

మిల్లింగ్ అనేది సస్పెన్షన్-రకం రింగ్ రోల్ మిల్లు (రేమండ్ మిల్లు), బాల్ మిల్లు లేదా ఇలాంటి వాటి ద్వారా కార్బోనేషియస్ పదార్థాన్ని 0.15 మిమీ లేదా అంతకంటే తక్కువ మరియు 0.075 మిమీ లేదా అంతకంటే తక్కువ కణ పరిమాణం గల పొడి చిన్న కణంగా రుబ్బుకునే ప్రక్రియ.

స్క్రీనింగ్ అనేది ఒక ప్రక్రియ, దీనిలో క్రషింగ్ తర్వాత విస్తృత శ్రేణి పదార్థాలు ఏకరీతి ఓపెనింగ్‌లతో కూడిన జల్లెడల శ్రేణి ద్వారా ఇరుకైన పరిమాణాలతో అనేక కణ పరిమాణ పరిధులుగా విభజించబడతాయి. ప్రస్తుత ఎలక్ట్రోడ్ ఉత్పత్తికి సాధారణంగా 4-5 గుళికలు మరియు 1-2 పౌడర్ గ్రేడ్‌లు అవసరం.

ఫార్ములేషన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా వివిధ రకాల కంకరలు, పౌడర్లు మరియు బైండర్లను లెక్కించడం, తూకం వేయడం మరియు కేంద్రీకరించడం కోసం ఉత్పత్తి ప్రక్రియలు పదార్థాలు. ఫార్ములేషన్ యొక్క శాస్త్రీయ అనుకూలత మరియు బ్యాచింగ్ ఆపరేషన్ యొక్క స్థిరత్వం ఉత్పత్తి యొక్క నాణ్యత సూచిక మరియు పనితీరును ప్రభావితం చేసే అతి ముఖ్యమైన అంశాలలో ఒకటి.

ఈ సూత్రం 5 అంశాలను నిర్ణయించాలి:
1 ముడి పదార్థాల రకాన్ని ఎంచుకోండి;
2 వివిధ రకాల ముడి పదార్థాల నిష్పత్తిని నిర్ణయించండి;
3 ఘన ముడి పదార్థం యొక్క కణ పరిమాణ కూర్పును నిర్ణయించడం;
4 బైండర్ మొత్తాన్ని నిర్ణయించండి;
5 సంకలనాల రకం మరియు మొత్తాన్ని నిర్ణయించండి.

పిసికి కలుపుట: వివిధ కణ పరిమాణంలో ఉండే కార్బోనేషియస్ కణికలు మరియు పొడులను ఒక నిర్దిష్ట ఉష్ణోగ్రత వద్ద నిర్దిష్ట మొత్తంలో బైండర్‌తో కలపడం మరియు లెక్కించడం మరియు ప్లాస్టిసిటీ పేస్ట్‌ను పిసికి కలుపుట అనే ప్రక్రియలో పిసికి కలుపుట.

పిసికి కలుపుట ప్రక్రియ: పొడి మిక్సింగ్ (20-35 నిమిషాలు) తడి మిక్సింగ్ (40-55 నిమిషాలు)

పిసికి కలుపుట పాత్ర:
1 పొడిగా కలిపేటప్పుడు, వివిధ ముడి పదార్థాలను ఏకరీతిలో కలుపుతారు మరియు వివిధ కణ పరిమాణాల ఘన కార్బోనేషియస్ పదార్థాలను ఏకరీతిలో కలుపుతారు మరియు మిశ్రమం యొక్క కాంపాక్ట్‌నెస్‌ను మెరుగుపరచడానికి నింపుతారు;
2 బొగ్గు తారు పిచ్‌ను జోడించిన తర్వాత, పొడి పదార్థం మరియు తారు ఏకరీతిలో కలుపుతారు. ద్రవ తారు కణికల ఉపరితలాన్ని ఏకరీతిలో పూత పూసి తడిపి తారు బంధన పొర పొరను ఏర్పరుస్తుంది మరియు అన్ని పదార్థాలు ఒకదానికొకటి బంధించబడి సజాతీయ ప్లాస్టిక్ స్మెర్‌ను ఏర్పరుస్తాయి. అచ్చుకు అనుకూలమైనది;
బొగ్గు తారు పిచ్ యొక్క 3 భాగాలు కార్బోనేషియస్ పదార్థం యొక్క లోపలి ప్రదేశంలోకి చొచ్చుకుపోతాయి, పేస్ట్ యొక్క సాంద్రత మరియు సంశ్లేషణను మరింత పెంచుతాయి.

అచ్చు వేయడం: కార్బన్ పదార్థం యొక్క అచ్చు అనేది అచ్చు పరికరాలు ప్రయోగించే బాహ్య శక్తి కింద పిండిచేసిన కార్బన్ పేస్ట్‌ను ప్లాస్టిక్‌గా వికృతీకరించే ప్రక్రియను సూచిస్తుంది, చివరికి ఒక నిర్దిష్ట ఆకారం, పరిమాణం, సాంద్రత మరియు బలాన్ని కలిగి ఉండే ఆకుపచ్చ శరీరం (లేదా ముడి ఉత్పత్తి) ఏర్పడుతుంది. ప్రక్రియ.

అచ్చు రకాలు, పరికరాలు మరియు ఉత్పత్తి చేయబడిన ఉత్పత్తులు:
అచ్చు పద్ధతి
సాధారణ పరికరాలు
ప్రధాన ఉత్పత్తులు
అచ్చు
నిలువు హైడ్రాలిక్ ప్రెస్
ఎలక్ట్రిక్ కార్బన్, తక్కువ-గ్రేడ్ ఫైన్ స్ట్రక్చర్ గ్రాఫైట్
గట్టిగా నొక్కండి
క్షితిజ సమాంతర హైడ్రాలిక్ ఎక్స్‌ట్రూడర్
స్క్రూ ఎక్స్‌ట్రూడర్
గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్, చతురస్ర ఎలక్ట్రోడ్
వైబ్రేషన్ మోల్డింగ్
వైబ్రేషన్ మోల్డింగ్ మెషిన్
అల్యూమినియం కార్బన్ ఇటుక, బ్లాస్ట్ ఫర్నేస్ కార్బన్ ఇటుక
ఐసోస్టాటిక్ నొక్కడం
ఐసోస్టాటిక్ అచ్చు యంత్రం
ఐసోట్రోపిక్ గ్రాఫైట్, అనిసోట్రోపిక్ గ్రాఫైట్

స్క్వీజ్ ఆపరేషన్
1 కూల్ మెటీరియల్: డిస్క్ కూలింగ్ మెటీరియల్, సిలిండర్ కూలింగ్ మెటీరియల్, మిక్సింగ్ మరియు మిక్సింగ్ కూలింగ్ మెటీరియల్స్ మొదలైనవి.
అస్థిర పదార్థాలను విడుదల చేసి, అంటుకునే శక్తిని పెంచడానికి తగిన ఉష్ణోగ్రతకు (90-120 ° C) తగ్గించండి, తద్వారా పేస్ట్ యొక్క బ్లాకింగ్ 20-30 నిమిషాలు ఏకరీతిగా ఉంటుంది.
2 లోడ్ అవుతోంది: లిఫ్ట్ బాఫిల్ నొక్కండి —– 2-3 సార్లు కత్తిరించడం—-4-10MPa సంపీడనం
3 ప్రీ-ప్రెజర్: పీడనం 20-25MPa, సమయం 3-5 నిమిషాలు, వాక్యూమింగ్ చేస్తున్నప్పుడు
4 ఎక్స్‌ట్రూషన్: బేఫిల్‌ను —5-15MPa ఎక్స్‌ట్రూషన్ — కట్ — కూలింగ్ సింక్‌లోకి నొక్కండి

ఎక్స్‌ట్రూషన్ యొక్క సాంకేతిక పారామితులు: కంప్రెషన్ నిష్పత్తి, ప్రెస్ చాంబర్ మరియు నాజిల్ ఉష్ణోగ్రత, శీతలీకరణ ఉష్ణోగ్రత, ప్రీలోడ్ ప్రెజర్ సమయం, ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్రెజర్, ఎక్స్‌ట్రూషన్ వేగం, శీతలీకరణ నీటి ఉష్ణోగ్రత

గ్రీన్ బాడీ తనిఖీ: బల్క్ డెన్సిటీ, అప్పియరెన్స్ ట్యాపింగ్, విశ్లేషణ

కాల్సినేషన్: ఇది కార్బన్ ఉత్పత్తి గ్రీన్ బాడీని ప్రత్యేకంగా రూపొందించిన హీటింగ్ ఫర్నేస్‌లో నింపి, గ్రీన్ బాడీలోని బొగ్గు పిచ్‌ను కార్బోనైజ్ చేయడానికి అధిక-ఉష్ణోగ్రత వేడి చికిత్సను నిర్వహించడానికి ఫిల్లర్ రక్షణలో ఉంచే ప్రక్రియ. బొగ్గు బిటుమెన్ కార్బోనైజేషన్ తర్వాత ఏర్పడిన బిటుమెన్ కోక్ కార్బోనేషియస్ కంకర మరియు పొడి కణాలను కలిపి ఘనీభవిస్తుంది మరియు కాల్సిన్డ్ కార్బన్ ఉత్పత్తి అధిక యాంత్రిక బలం, తక్కువ విద్యుత్ నిరోధకత, మంచి ఉష్ణ స్థిరత్వం మరియు రసాయన స్థిరత్వాన్ని కలిగి ఉంటుంది. .

కార్బన్ ఉత్పత్తుల ఉత్పత్తిలో కాల్సినేషన్ ప్రధాన ప్రక్రియలలో ఒకటి, మరియు గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ ఉత్పత్తి యొక్క మూడు ప్రధాన ఉష్ణ చికిత్స ప్రక్రియలలో కూడా ఇది ఒక ముఖ్యమైన భాగం. కాల్సినేషన్ ఉత్పత్తి చక్రం పొడవుగా ఉంటుంది (బేకింగ్ కోసం 22-30 రోజులు, 2 బేకింగ్ కోసం ఫర్నేసులకు 5-20 రోజులు), మరియు అధిక శక్తి వినియోగం. గ్రీన్ రోస్టింగ్ నాణ్యత తుది ఉత్పత్తి యొక్క నాణ్యత మరియు ఉత్పత్తి ఖర్చుపై ప్రభావం చూపుతుంది.

వేయించే ప్రక్రియలో ఆకుపచ్చ శరీరంలోని ఆకుపచ్చ బొగ్గు పిచ్ కోక్ చేయబడుతుంది మరియు అస్థిర పదార్థంలో దాదాపు 10% విడుదల అవుతుంది మరియు వాల్యూమ్ 2-3% కుంచించుకుపోవడం ద్వారా ఉత్పత్తి అవుతుంది మరియు ద్రవ్యరాశి నష్టం 8-10%. కార్బన్ బిల్లెట్ యొక్క భౌతిక మరియు రసాయన లక్షణాలు కూడా గణనీయంగా మారాయి. సచ్ఛిద్రత పెరుగుదల కారణంగా సచ్ఛిద్రత 1.70 g/cm3 నుండి 1.60 g/cm3కి తగ్గింది మరియు నిరోధకత 10000 μΩ·m నుండి 40-50 μΩ·mకి తగ్గింది. కాల్సిన్డ్ బిల్లెట్ యొక్క యాంత్రిక బలం కూడా పెద్దది. మెరుగుదల కోసం.

సెకండరీ బేకింగ్ అనేది కాల్సిన్ చేయబడిన ఉత్పత్తిని ముంచి, ఆపై కాల్సిన్ చేయబడిన ఉత్పత్తి యొక్క రంధ్రాలలో ముంచిన పిచ్‌ను కార్బోనైజ్ చేయడానికి కాల్సిన్ చేయబడుతుంది. అధిక బల్క్ డెన్సిటీ అవసరమయ్యే ఎలక్ట్రోడ్‌లు (RP మినహా అన్ని రకాలు) మరియు జాయింట్ బ్లాంక్స్‌ను బైబేక్ చేయవలసి ఉంటుంది మరియు జాయింట్ బ్లాంక్స్‌ను కూడా త్రీ-డిప్ ఫోర్-బేక్ లేదా టూ-డిప్ త్రీ-బేక్‌కు గురిచేస్తారు.

రోస్టర్ యొక్క ప్రధాన కొలిమి రకం:
నిరంతర ఆపరేషన్—- రింగ్ ఫర్నేస్ (కవర్ తో, కవర్ లేకుండా), టన్నెల్ బట్టీ
అడపాదడపా ఆపరేషన్—-రివర్స్ కిల్న్, అండర్-ఫ్లోర్ రోస్టర్, బాక్స్ రోస్టర్

కాల్సినేషన్ కర్వ్ మరియు గరిష్ట ఉష్ణోగ్రత:
ఒకసారి కాల్చడం—-320, 360, 422, 480 గంటలు, 1250 °C
ద్వితీయ వేయించడం—-125, 240, 280 గంటలు, 700-800 °C

కాల్చిన ఉత్పత్తుల తనిఖీ: రూపాన్ని ట్యాపింగ్ చేయడం, విద్యుత్ నిరోధకత, బల్క్ సాంద్రత, సంపీడన బలం, అంతర్గత నిర్మాణ విశ్లేషణ

ఇంప్రెగ్నేషన్ అనేది ఒక ప్రక్రియ, దీనిలో కార్బన్ పదార్థాన్ని పీడన పాత్రలో ఉంచి, ద్రవ ఇంప్రెగ్నెంట్ పిచ్‌ను ఉత్పత్తి ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క రంధ్రాలలో కొన్ని ఉష్ణోగ్రత మరియు పీడన పరిస్థితులలో ముంచివేస్తారు. ఉత్పత్తి యొక్క సచ్ఛిద్రతను తగ్గించడం, ఉత్పత్తి యొక్క బల్క్ సాంద్రత మరియు యాంత్రిక బలాన్ని పెంచడం మరియు ఉత్పత్తి యొక్క విద్యుత్ మరియు ఉష్ణ వాహకతను మెరుగుపరచడం దీని ఉద్దేశ్యం.

ఇంప్రెగ్నేషన్ ప్రక్రియ మరియు సంబంధిత సాంకేతిక పారామితులు: రోస్టింగ్ బిల్లెట్ - ఉపరితల శుభ్రపరచడం - ప్రీహీటింగ్ (260-380 °C, 6-10 గంటలు) - ఇంప్రెగ్నేషన్ ట్యాంక్‌ను లోడ్ చేయడం - వాక్యూమింగ్ (8-9KPa, 40-50 నిమిషాలు) - బిటుమెన్ ఇంజెక్షన్ (180-200 °C) - ప్రెజరైజేషన్ (1.2-1.5 MPa, 3-4 గంటలు) - తారుకు తిరిగి రావడం - శీతలీకరణ (ట్యాంక్ లోపల లేదా వెలుపల)

ఇంప్రెగ్నేటెడ్ ఉత్పత్తుల తనిఖీ: ఇంప్రెగ్నేషన్ బరువు పెరుగుదల రేటు G=(W2-W1)/W1×100%
ఒక డిప్పింగ్ బరువు పెరుగుదల రేటు ≥14%
ద్వితీయ ఇంప్రిగ్రేటడ్ ఉత్పత్తి బరువు పెరుగుదల రేటు ≥ 9%
మూడు డిప్పింగ్ ఉత్పత్తుల బరువు పెరుగుదల రేటు ≥ 5%

గ్రాఫిటైజేషన్ అనేది అధిక-ఉష్ణోగ్రత వేడి చికిత్స ప్రక్రియను సూచిస్తుంది, దీనిలో కార్బన్ ఉత్పత్తిని అధిక-ఉష్ణోగ్రత విద్యుత్ కొలిమిలో రక్షిత మాధ్యమంలో 2300 °C లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ఉష్ణోగ్రతకు వేడి చేయడం ద్వారా నిరాకార లేయర్డ్ స్ట్రక్చర్ కార్బన్‌ను త్రిమితీయ ఆర్డర్డ్ గ్రాఫైట్ క్రిస్టల్ నిర్మాణంగా మారుస్తారు.

గ్రాఫిటైజేషన్ యొక్క ఉద్దేశ్యం మరియు ప్రభావం:
1 కార్బన్ పదార్థం యొక్క వాహకత మరియు ఉష్ణ వాహకతను మెరుగుపరుస్తుంది (నిరోధకత 4-5 రెట్లు తగ్గుతుంది మరియు ఉష్ణ వాహకత దాదాపు 10 రెట్లు పెరుగుతుంది);
2 కార్బన్ పదార్థం యొక్క ఉష్ణ షాక్ నిరోధకత మరియు రసాయన స్థిరత్వాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది (సరళ విస్తరణ గుణకం 50-80% తగ్గింది);
3 కార్బన్ పదార్థాన్ని నునుపుగా మరియు రాపిడి నిరోధకతను కలిగించడానికి;
4 ఎగ్జాస్ట్ మలినాలను తొలగించడం ద్వారా కార్బన్ పదార్థం యొక్క స్వచ్ఛతను మెరుగుపరచండి (ఉత్పత్తి యొక్క బూడిద శాతం 0.5-0.8% నుండి దాదాపు 0.3%కి తగ్గుతుంది).

గ్రాఫిటైజేషన్ ప్రక్రియ యొక్క సాక్షాత్కారం:

కార్బన్ పదార్థం యొక్క గ్రాఫిటైజేషన్ 2300-3000 °C అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద జరుగుతుంది, కాబట్టి దీనిని పరిశ్రమలో విద్యుత్ తాపన ద్వారా మాత్రమే గ్రహించవచ్చు, అంటే, విద్యుత్తు నేరుగా వేడిచేసిన కాల్సిన్డ్ ఉత్పత్తి గుండా వెళుతుంది మరియు కొలిమిలోకి ఛార్జ్ చేయబడిన కాల్సిన్డ్ ఉత్పత్తి అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద విద్యుత్ ప్రవాహం ద్వారా ఉత్పత్తి అవుతుంది. కండక్టర్ మళ్ళీ అధిక ఉష్ణోగ్రతకు వేడి చేయబడిన ఒక వస్తువు.

ప్రస్తుతం విస్తృతంగా ఉపయోగించే ఫర్నేసులలో అచెసన్ గ్రాఫిటైజేషన్ ఫర్నేసులు మరియు ఇంటర్నల్ హీట్ క్యాస్కేడ్ (LWG) ఫర్నేసులు ఉన్నాయి. మునుపటిది పెద్ద అవుట్‌పుట్, పెద్ద ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసం మరియు అధిక విద్యుత్ వినియోగాన్ని కలిగి ఉంటుంది. తరువాతిది తక్కువ తాపన సమయం, తక్కువ విద్యుత్ వినియోగం, ఏకరీతి విద్యుత్ నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది మరియు అమర్చడానికి తగినది కాదు.

ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల స్థితికి తగిన విద్యుత్ శక్తి వక్రరేఖను కొలవడం ద్వారా గ్రాఫిటైజేషన్ ప్రక్రియ నియంత్రణ నియంత్రించబడుతుంది. విద్యుత్ సరఫరా సమయం అచెసన్ ఫర్నేస్‌కు 50-80 గంటలు మరియు LWG ఫర్నేస్‌కు 9-15 గంటలు.

గ్రాఫిటైజేషన్ యొక్క విద్యుత్ వినియోగం చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, సాధారణంగా 3200-4800KWh, మరియు ప్రక్రియ ఖర్చు మొత్తం ఉత్పత్తి వ్యయంలో 20-35% ఉంటుంది.

గ్రాఫిటైజ్ చేయబడిన ఉత్పత్తుల తనిఖీ: రూపాన్ని ట్యాపింగ్ చేయడం, రెసిస్టివిటీ పరీక్ష

మ్యాచింగ్: కార్బన్ గ్రాఫైట్ పదార్థాల యాంత్రిక మ్యాచింగ్ యొక్క ఉద్దేశ్యం, ఉపయోగం యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా ఎలక్ట్రోడ్ బాడీ మరియు కీళ్లను తయారు చేయడానికి కత్తిరించడం ద్వారా అవసరమైన పరిమాణం, ఆకారం, ఖచ్చితత్వం మొదలైన వాటిని సాధించడం.

గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ ప్రాసెసింగ్ రెండు స్వతంత్ర ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలుగా విభజించబడింది: ఎలక్ట్రోడ్ బాడీ మరియు జాయింట్.

బాడీ ప్రాసెసింగ్‌లో బోరింగ్ మరియు రఫ్ ఫ్లాట్ ఎండ్ ఫేస్, ఔటర్ సర్కిల్ మరియు ఫ్లాట్ ఎండ్ ఫేస్ మరియు మిల్లింగ్ థ్రెడ్ అనే మూడు దశలు ఉంటాయి.శంఖాకార జాయింట్ ప్రాసెసింగ్‌ను 6 ప్రక్రియలుగా విభజించవచ్చు: కటింగ్, ఫ్లాట్ ఎండ్ ఫేస్, కార్ కోన్ ఫేస్, మిల్లింగ్ థ్రెడ్, డ్రిల్లింగ్ బోల్ట్ మరియు స్లాటింగ్.

ఎలక్ట్రోడ్ కీళ్ల కనెక్షన్: శంఖాకార కీలు కనెక్షన్ (మూడు బకిల్స్ మరియు ఒక బకిల్), స్థూపాకార కీలు కనెక్షన్, బంప్ కనెక్షన్ (పురుష మరియు స్త్రీ కనెక్షన్)

మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం యొక్క నియంత్రణ: థ్రెడ్ టేపర్ విచలనం, థ్రెడ్ పిచ్, జాయింట్ (రంధ్రం) పెద్ద వ్యాసం విచలనం, జాయింట్ హోల్ కోక్సియాలిటీ, జాయింట్ హోల్ వర్టికల్, ఎలక్ట్రోడ్ ఎండ్ ఫేస్ ఫ్లాట్‌నెస్, జాయింట్ ఫోర్-పాయింట్ విచలనం. ప్రత్యేక రింగ్ గేజ్‌లు మరియు ప్లేట్ గేజ్‌లతో తనిఖీ చేయండి.

పూర్తయిన ఎలక్ట్రోడ్ల తనిఖీ: ఖచ్చితత్వం, బరువు, పొడవు, వ్యాసం, బల్క్ డెన్సిటీ, రెసిస్టివిటీ, ప్రీ-అసెంబ్లీ టాలరెన్స్ మొదలైనవి.