මිනිරන් ඉලෙක්ට්‍රෝඩ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය

ග්‍රැෆයිට් ඉලෙක්ට්‍රෝඩය යනු පෙට්‍රෝලියම් මිශ්‍රණය, ඉඳිකටු කෝක් සමුච්චය ලෙස සහ ගල් අඟුරු බිටුමන් බන්ධකයක් ලෙස නිපදවන ඉහළ උෂ්ණත්වයට ඔරොත්තු දෙන ග්‍රැෆයිට් සන්නායක ද්‍රව්‍යයක් වන අතර ඒවා ඇනීම, අච්චු කිරීම, බැදීම, කාවැද්දීම, ග්‍රැෆයිටීකරණය සහ යාන්ත්‍රික සැකසුම් වැනි ක්‍රියාවලීන් මාලාවක් හරහා නිපදවනු ලැබේ.

ග්‍රැෆයිට් ඉලෙක්ට්‍රෝඩය විදුලි වානේ නිෂ්පාදනය සඳහා වැදගත් අධි-උෂ්ණත්ව සන්නායක ද්‍රව්‍යයකි. ග්‍රැෆයිට් ඉලෙක්ට්‍රෝඩය විදුලි උදුනට විද්‍යුත් ශක්තිය ලබා දීමට භාවිතා කරන අතර, ඉලෙක්ට්‍රෝඩ කෙළවර සහ ආරෝපණය අතර චාපය මගින් ජනනය වන ඉහළ උෂ්ණත්වය වානේ නිෂ්පාදනය සඳහා ආරෝපණය උණු කිරීම සඳහා තාප ප්‍රභවයක් ලෙස භාවිතා කරයි. කහ පොස්පරස්, කාර්මික සිලිකන් සහ උල්ෙල්ඛ වැනි ද්‍රව්‍ය උණු කරන අනෙකුත් ලෝපස් උදුන් ද සන්නායක ද්‍රව්‍ය ලෙස ග්‍රැෆයිට් ඉලෙක්ට්‍රෝඩ භාවිතා කරයි. ග්‍රැෆයිට් ඉලෙක්ට්‍රෝඩවල විශිෂ්ට හා විශේෂ භෞතික හා රසායනික ගුණාංග අනෙකුත් කාර්මික අංශවල ද බහුලව භාවිතා වේ.
මිනිරන් ඉලෙක්ට්‍රෝඩ නිෂ්පාදනය සඳහා අමුද්‍රව්‍ය වන්නේ පෙට්‍රෝලියම් කෝක්, ඉඳිකටු කෝක් සහ ගල් අඟුරු තාර තාරයි.

පෙට්‍රෝලියම් කෝක් යනු කෝකින් ගල් අඟුරු අපද්‍රව්‍ය සහ පෙට්‍රෝලියම් තාරතාව මගින් ලබා ගන්නා දැවෙන ඝන නිෂ්පාදනයකි. වර්ණය කළු සහ සිදුරු සහිත ය, ප්‍රධාන මූලද්‍රව්‍යය කාබන් වන අතර අළු අන්තර්ගතය ඉතා අඩු ය, සාමාන්‍යයෙන් 0.5% ට අඩු ය. පෙට්‍රෝලියම් කෝක් පහසුවෙන් ග්‍රැෆිටයිස් කරන ලද කාබන් පන්තියට අයත් වේ. රසායනික හා ලෝහ කර්මාන්තවල පෙට්‍රෝලියම් කෝක් පුළුල් පරාසයක භාවිතයන් ඇත. විද්‍යුත් විච්ඡේදක ඇලුමිනියම් සඳහා කෘතිම මිනිරන් නිෂ්පාදන සහ කාබන් නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය සඳහා එය ප්‍රධාන අමුද්‍රව්‍ය වේ.

තාප පිරියම් කිරීමේ උෂ්ණත්වය අනුව පෙට්‍රෝලියම් කෝක් අමු කෝක් සහ කැල්සින් කළ කෝක් ලෙස වර්ග දෙකකට බෙදිය හැකිය. ප්‍රමාද වූ කෝක් කිරීමෙන් ලබාගත් පෙර පෙට්‍රෝලියම් කෝක් වල වාෂ්පශීලී ද්‍රව්‍ය විශාල ප්‍රමාණයක් අඩංගු වන අතර යාන්ත්‍රික ශක්තිය අඩුය. කැල්සින් කළ කෝක් ලබා ගන්නේ අමු කෝක් කැල්සිනේෂන් කිරීමෙනි. චීනයේ බොහෝ පිරිපහදු මධ්‍යස්ථානවල කෝක් පමණක් නිෂ්පාදනය කරන අතර, කැල්සිනේෂන් මෙහෙයුම් බොහෝ දුරට කාබන් කම්හල්වල සිදු කෙරේ.

පෙට්‍රෝලියම් කෝක් ඉහළ සල්ෆර් කෝක් (1.5% ට වඩා සල්ෆර් අඩංගු), මධ්‍යම සල්ෆර් කෝක් (0.5%-1.5% සල්ෆර් අඩංගු) සහ අඩු සල්ෆර් කෝක් (0.5% ට වඩා අඩු සල්ෆර් අඩංගු) ලෙස බෙදිය හැකිය. ග්‍රැෆයිට් ඉලෙක්ට්‍රෝඩ සහ අනෙකුත් කෘතිම ග්‍රැෆයිට් නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය සාමාන්‍යයෙන් අඩු සල්ෆර් කෝක් භාවිතයෙන් නිෂ්පාදනය කෙරේ.

ඉඳිකටු කෝක් යනු පැහැදිලි තන්තුමය වයනය, ඉතා අඩු තාප ප්‍රසාරණ සංගුණකය සහ පහසු ග්‍රැෆිටයිසේෂන් සහිත උසස් තත්ත්වයේ කෝක් වර්ගයකි. කෝක් කැඩී ගිය විට, එය වයනය අනුව සිහින් තීරු වලට බෙදිය හැකිය (දර්ශන අනුපාතය සාමාන්‍යයෙන් 1.75 ට වඩා වැඩිය). ධ්‍රැවීකරණ අන්වීක්ෂයක් යටතේ ඇනිසොට්‍රොපික් තන්තුමය ව්‍යුහයක් නිරීක්ෂණය කළ හැකි අතර එබැවින් එය ඉඳිකටු කෝක් ලෙස හැඳින්වේ.

ඉඳිකටු කෝක් වල භෞතික-යාන්ත්‍රික ගුණාංගවල ඇනිසොට්‍රොපි ඉතා පැහැදිලිය. එය අංශුවේ දිගු අක්ෂ දිශාවට සමාන්තරව හොඳ විද්‍යුත් හා තාප සන්නායකතාවක් ඇති අතර තාප ප්‍රසාරණ සංගුණකය අඩුය. නිස්සාරණ අච්චු කිරීමේදී, බොහෝ අංශුවල දිගු අක්ෂය නිස්සාරණ දිශාවට සකසා ඇත. එබැවින්, අධි බලැති හෝ අතිශය අධි බලැති ග්‍රැෆයිට් ඉලෙක්ට්‍රෝඩ නිෂ්පාදනය සඳහා ප්‍රධාන අමුද්‍රව්‍ය වන්නේ ඉඳිකටු කෝක් ය. නිපදවන ග්‍රැෆයිට් ඉලෙක්ට්‍රෝඩයට අඩු ප්‍රතිරෝධයක්, කුඩා තාප ප්‍රසාරණ සංගුණකයක් සහ හොඳ තාප කම්පන ප්‍රතිරෝධයක් ඇත.

ඉඳිකටු කෝක්, ඛනිජ තෙල් අපද්‍රව්‍ය වලින් නිපදවන තෙල් මත පදනම් වූ ඉඳිකටු කෝක් සහ පිරිපහදු කළ ගල් අඟුරු තාර අමුද්‍රව්‍ය වලින් නිපදවන ගල් අඟුරු මත පදනම් වූ ඉඳිකටු කෝක් ලෙස බෙදා ඇත.

ගල් අඟුරු තාර ගැඹුරු සැකසුම් වල ප්‍රධාන නිෂ්පාදන වලින් එකකි. එය විවිධ හයිඩ්‍රොකාබන මිශ්‍රණයකි, ඉහළ උෂ්ණත්වයේ දී කළු, අර්ධ-ඝන හෝ ඝන, ස්ථාවර ද්‍රවාංකයක් නොමැති, රත් කිරීමෙන් පසු මෘදු කර, පසුව උණු කර, 1.25-1.35 g/cm3 ඝනත්වයකින් යුක්ත වේ. එහි මෘදු කිරීමේ ලක්ෂ්‍යයට අනුව, එය අඩු උෂ්ණත්වය, මධ්‍යම උෂ්ණත්වය සහ ඉහළ උෂ්ණත්ව ඇස්ෆල්ට් ලෙස බෙදා ඇත. මධ්‍යම උෂ්ණත්ව ඇස්ෆල්ට් අස්වැන්න ගල් අඟුරු තාර වලින් 54-56% කි. ගල් අඟුරු තාර සංයුතිය අතිශයින් සංකීර්ණ වන අතර එය ගල් අඟුරු තාරවල ගුණාංග සහ විෂම පරමාණුවල අන්තර්ගතයට සම්බන්ධ වන අතර, කෝකින් ක්‍රියාවලි පද්ධතිය සහ ගල් අඟුරු තාර සැකසුම් තත්වයන් මගින් ද බලපායි. ගල් අඟුරු තාර තාර සංලක්ෂිත කිරීම සඳහා බොහෝ දර්ශක ඇත, එනම් බිටුමන් මෘදු කිරීමේ ලක්ෂ්‍යය, ටොලුයින් දිය නොවන (TI), ක්විනොලින් දිය නොවන (QI), කෝකින් අගයන් සහ ගල් අඟුරු තාර භූ විද්‍යාව.

කාබන් කර්මාන්තයේ බන්ධකයක් සහ කාවැද්දීම ලෙස ගල් අඟුරු තාර භාවිතා කරන අතර, එහි ක්‍රියාකාරිත්වය කාබන් නිෂ්පාදනවල නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියට සහ නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවයට විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. බන්ධක ඇස්ෆල්ට් සාමාන්‍යයෙන් මධ්‍යස්ථ මෘදු කිරීමේ ලක්ෂ්‍යයක්, ඉහළ කෝකින් අගයක් සහ ඉහළ β දුම්මලයක් සහිත මධ්‍යම-උෂ්ණත්ව හෝ මධ්‍යම-උෂ්ණත්ව වෙනස් කරන ලද ඇස්ෆල්ට් භාවිතා කරයි. කාවැද්දීමේ කාරකය යනු අඩු මෘදු කිරීමේ ලක්ෂ්‍යයක්, අඩු QI සහ හොඳ භූ විද්‍යාත්මක ගුණාංග ඇති මධ්‍යම-උෂ්ණත්ව ඇස්ෆල්ට් ය.

පහත පින්තූරයේ දැක්වෙන්නේ කාබන් ව්‍යවසායයේ මිනිරන් ඉලෙක්ට්‍රෝඩ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියයි.
කැල්සිනේෂන්: කාබනීක අමුද්‍රව්‍ය එහි අඩංගු තෙතමනය සහ වාෂ්පශීලී ද්‍රව්‍ය මුදා හැරීම සඳහා ඉහළ උෂ්ණත්වයකදී තාප පිරියම් කරනු ලබන අතර, මුල් ඉවුම් පිහුම් කාර්ය සාධනය වැඩිදියුණු කිරීමට අනුරූප වන නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය කැල්සිනේෂන් ලෙස හැඳින්වේ. සාමාන්‍යයෙන්, කාබනීක අමුද්‍රව්‍ය වායුව සහ එහිම වාෂ්පශීලී ද්‍රව්‍ය තාප ප්‍රභවයක් ලෙස භාවිතා කිරීමෙන් ගණනය කරනු ලබන අතර උපරිම උෂ්ණත්වය 1250-1350 °C වේ.

කැල්සිනේෂන් මගින් කාබනීක අමුද්‍රව්‍යවල ව්‍යුහය සහ භෞතික රසායනික ගුණාංගවල ප්‍රබල වෙනස්කම් සිදු කරයි, ප්‍රධාන වශයෙන් කෝක් වල ඝනත්වය, යාන්ත්‍රික ශක්තිය සහ විද්‍යුත් සන්නායකතාවය වැඩි දියුණු කිරීම, කෝක් වල රසායනික ස්ථායිතාව සහ ඔක්සිකරණ ප්‍රතිරෝධය වැඩි දියුණු කිරීම, පසුකාලීන ක්‍රියාවලිය සඳහා අඩිතාලම දැමීම.

කැල්සින් කරන ලද උපකරණවලට ප්‍රධාන වශයෙන් ටැංකි කැල්සිනර්, භ්‍රමණ උදුන සහ විදුලි කැල්සිනර් ඇතුළත් වේ.කැල්සිනේෂන් තත්ත්ව පාලන දර්ශකය නම්, පෙට්‍රෝලියම් කෝක් වල සැබෑ ඝනත්වය 2.07g/cm3 ට නොඅඩු වීම, ප්‍රතිරෝධකතාව 550μΩ.m ට නොවැඩි වීම, ඉඳිකටු කෝක් වල සැබෑ ඝනත්වය 2.12g/cm3 ට නොඅඩු වීම සහ ප්‍රතිරෝධකතාව 500μΩ.m ට නොවැඩි වීමයි.
අමුද්‍රව්‍ය තලා දැමීම සහ අමුද්‍රව්‍ය

කාණ්ඩ කිරීමට පෙර, තොග වශයෙන් කැල්සින් කරන ලද පෙට්‍රෝලියම් කෝක් සහ ඉඳිකටු කෝක් තලා, කුඩු කර, පෙරා ගත යුතුය.

මධ්‍යම ප්‍රමාණයේ තලා දැමීම සාමාන්‍යයෙන් සිදු කරනු ලබන්නේ හකු තලා දැමීමේ යන්ත්‍රයක්, මිටි තලා දැමීමේ යන්ත්‍රයක්, රෝල් තලා දැමීමේ යන්ත්‍රයක් සහ ඒ හා සමාන දෙයක් හරහා මිලිමීටර් 50 ක පමණ තලා දැමීමේ උපකරණ භාවිතා කර කණ්ඩායම් කිරීම සඳහා අවශ්‍ය මිලිමීටර් 0.5-20 ප්‍රමාණයේ ද්‍රව්‍ය තවදුරටත් තලා දැමීම සඳහා ය.

ඇඹරීම යනු සස්පෙන්ෂන් වර්ගයේ මුදු රෝල් මෝලක් (රේමන්ඩ් මෝල), බෝල මෝලක් හෝ ඒ හා සමාන දෙයක් මගින් කාබන් සහිත ද්‍රව්‍යයක් 0.15 mm හෝ ඊට අඩු සහ 0.075 mm හෝ ඊට අඩු අංශු ප්‍රමාණයකින් යුත් කුඩු කුඩා අංශුවකට ඇඹරීමේ ක්‍රියාවලියකි.

Screening යනු තලා දැමීමෙන් පසු පුළුල් පරාසයක ද්‍රව්‍ය ඒකාකාර විවරයන් සහිත පෙරහන් මාලාවක් හරහා පටු පරාසයක ප්‍රමාණයන්ගෙන් යුත් අංශු ප්‍රමාණයේ පරාස කිහිපයකට බෙදා වෙන් කරන ක්‍රියාවලියකි. වත්මන් ඉලෙක්ට්‍රෝඩ නිෂ්පාදනය සඳහා සාමාන්‍යයෙන් පෙති 4-5 ක් සහ කුඩු ශ්‍රේණි 1-2 ක් අවශ්‍ය වේ.

අමුද්‍රව්‍ය යනු සූත්‍රගත කිරීමේ අවශ්‍යතා අනුව විවිධ සමුච්ච සහ කුඩු සහ බන්ධක ගණනය කිරීම, කිරා බැලීම සහ අවධානය යොමු කිරීම සඳහා වන නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන් වේ. සූත්‍රගත කිරීමේ විද්‍යාත්මක යෝග්‍යතාවය සහ කාණ්ඩගත කිරීමේ ක්‍රියාකාරිත්වයේ ස්ථායිතාව නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මක දර්ශකයට සහ ක්‍රියාකාරිත්වයට බලපාන වැදගත්ම සාධක අතර වේ.

සූත්‍රයට අංශ 5ක් තීරණය කිරීමට අවශ්‍ය වේ:
1 අමුද්‍රව්‍ය වර්ගය තෝරන්න;
2 විවිධ වර්ගයේ අමුද්‍රව්‍යවල අනුපාතය තීරණය කරන්න;
3 ඝන අමුද්‍රව්‍යයේ අංශු ප්‍රමාණයේ සංයුතිය තීරණය කිරීම;
4 බන්ධකයේ ප්‍රමාණය තීරණය කරන්න;
5 ආකලන වර්ගය සහ ප්‍රමාණය තීරණය කරන්න.

ඇනීම: විවිධ අංශු ප්‍රමාණයේ කාබනීක කැටිති සහ කුඩු නිශ්චිත උෂ්ණත්වයකදී නිශ්චිත ප්‍රමාණයේ බන්ධකයක් සමඟ මිශ්‍ර කර ප්‍රමාණනය කිරීම සහ ප්ලාස්ටික් පේස්ට් ඇනීම ලෙස හඳුන්වන ක්‍රියාවලියකට ඇනීම.

ඇනීමේ ක්‍රියාවලිය: වියළි මිශ්‍ර කිරීම (විනාඩි 20-35) තෙත් මිශ්‍ර කිරීම (විනාඩි 40-55)

දණගැස්වීමේ කාර්යභාරය:
1 වියළි ආකාරයෙන් මිශ්‍ර කිරීමේදී, විවිධ අමුද්‍රව්‍ය ඒකාකාරව මිශ්‍ර කරනු ලබන අතර, විවිධ අංශු ප්‍රමාණයේ ඝන කාබන් ද්‍රව්‍ය ඒකාකාරව මිශ්‍ර කර මිශ්‍රණයේ සංයුක්තතාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා පුරවනු ලැබේ;
2 ගල් අඟුරු තාර තාර එකතු කිරීමෙන් පසු, වියළි ද්‍රව්‍ය සහ ඇස්ෆල්ට් ඒකාකාරව මිශ්‍ර වේ. ද්‍රව ඇස්ෆල්ට් කැටිති මතුපිට ඒකාකාරව ආලේප කර තෙත් කර ඇස්ෆල්ට් බන්ධන ස්ථරයක තට්ටුවක් සාදන අතර, සියලුම ද්‍රව්‍ය එකිනෙකට බන්ධනය වී සමජාතීය ප්ලාස්ටික් ආලේපයක් සාදයි. අච්චු කිරීමට හිතකර;
ගල් අඟුරු තාර තාර කොටස් 3 ක් කාබන් සහිත ද්‍රව්‍යයේ අභ්‍යන්තර අවකාශයට විනිවිද යන අතර, පේස්ට් වල ඝනත්වය සහ ඒකාබද්ධතාවය තවදුරටත් වැඩි කරයි.

අච්චු කිරීම: කාබන් ද්‍රව්‍ය අච්චු කිරීම යනු අච්චු උපකරණ මගින් යොදන බාහිර බලය යටතේ ඇනූ කාබන් පේස්ට් ප්ලාස්ටික් ලෙස විකෘති කිරීමේ ක්‍රියාවලියයි, අවසානයේ නිශ්චිත හැඩයක්, ප්‍රමාණයක්, ඝනත්වයක් සහ ශක්තියක් සහිත හරිත ශරීරයක් (හෝ අමු නිෂ්පාදනයක්) සාදයි. ක්‍රියාවලිය.

අච්චු වර්ග, උපකරණ සහ නිෂ්පාදනය කරන ලද නිෂ්පාදන:
අච්චු කිරීමේ ක්‍රමය
පොදු උපකරණ
ප්‍රධාන නිෂ්පාදන
අච්චු ගැසීම
සිරස් හයිඩ්‍රොලික් මුද්‍රණාලය
විද්‍යුත් කාබන්, අඩු ශ්‍රේණියේ සියුම් ව්‍යුහ මිනිරන්
මිරිකන්න
තිරස් හයිඩ්‍රොලික් නිස්සාරකය
ඉස්කුරුප්පු නිස්සාරණය
මිනිරන් ඉලෙක්ට්‍රෝඩය, හතරැස් ඉලෙක්ට්‍රෝඩය
කම්පන අච්චු කිරීම
කම්පන අච්චු යන්ත්‍රය
ඇලුමිනියම් කාබන් ගඩොල්, පිපිරුම් උදුන කාබන් ගඩොල්
සමස්ථානික පීඩනය
සමස්ථානික අච්චු යන්ත්‍රය
සමස්ථානික මිනිරන්, අසමජාතීය මිනිරන්

මිරිකීමේ මෙහෙයුම
1 සිසිල් ද්‍රව්‍ය: තැටි සිසිලන ද්‍රව්‍ය, සිලින්ඩර සිසිලන ද්‍රව්‍ය, මිශ්‍ර කිරීම සහ ඇනීම සිසිලන ද්‍රව්‍ය ආදිය.
වාෂ්පශීලී ද්‍රව්‍ය මුදා හරින්න, ඇලවීම වැඩි කිරීම සඳහා සුදුසු උෂ්ණත්වයකට (90-120 ° C) අඩු කරන්න, එවිට පේස්ට් වල අවහිරතාවය මිනිත්තු 20-30 අතර කාලයක් ඒකාකාරව පවතී.
2 පූරණය වෙමින් පවතී: ලිෆ්ට් බැෆල් ඔබන්න —– 2-3 වතාවක් කැපීම—-4-10MPa සම්පීඩනය
3 පූර්ව පීඩනය: පීඩනය 20-25MPa, කාලය 3-5min, රික්තකය අතරතුර
4 නිස්සාරණය: බැෆලය පහළට ඔබන්න —5-15MPa නිස්සාරණය — කපා — සිසිලන සින්ක් එකට දමන්න

නිස්සාරණයේ තාක්ෂණික පරාමිතීන්: සම්පීඩන අනුපාතය, මුද්‍රණ කුටිය සහ තුණ්ඩ උෂ්ණත්වය, සිසිලන උෂ්ණත්වය, පූර්ව පැටවුම් පීඩන කාලය, නිස්සාරණ පීඩනය, නිස්සාරණ වේගය, සිසිලන ජල උෂ්ණත්වය

හරිත ශරීර පරීක්ෂාව: තොග ඝනත්වය, පෙනුම තට්ටු කිරීම, විශ්ලේෂණය

කැල්සිනේෂන්: එය කාබන් නිෂ්පාදන හරිත ශරීරය හරිත ශරීරයේ ගල් අඟුරු තාරතාව කාබනීකරණය කිරීම සඳහා ඉහළ උෂ්ණත්ව තාප පිරියම් කිරීම සිදු කිරීම සඳහා පිරවුමේ ආරක්ෂාව යටතේ විශේෂයෙන් නිර්මාණය කරන ලද තාපන උදුනක පුරවා ඇති ක්‍රියාවලියකි. ගල් අඟුරු බිටුමන් කාබනීකරණයෙන් පසු සාදන ලද බිටුමන් කෝක් කාබනීක එකතුව සහ කුඩු අංශු එකට ඝන කරන අතර කැල්සින් කරන ලද කාබන් නිෂ්පාදනයට ඉහළ යාන්ත්‍රික ශක්තියක්, අඩු විද්‍යුත් ප්‍රතිරෝධයක්, හොඳ තාප ස්ථායිතාවයක් සහ රසායනික ස්ථායිතාවයක් ඇත. .

කාබන් නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනයේ ප්‍රධාන ක්‍රියාවලීන්ගෙන් එකක් වන්නේ කැල්සිනේෂන් වන අතර එය ග්‍රැෆයිට් ඉලෙක්ට්‍රෝඩ නිෂ්පාදනයේ ප්‍රධාන තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලීන් තුනෙහි වැදගත් කොටසකි. කැල්සිනේෂන් නිෂ්පාදන චක්‍රය දිගු වේ (ෙබ්කිං සඳහා දින 22-30, ෙබ්කිං 2 ක් සඳහා උඳුන් සඳහා දින 5-20), සහ ඉහළ බලශක්ති පරිභෝජනය. හරිත බැදීමේ ගුණාත්මකභාවය නිමි භාණ්ඩයේ ගුණාත්මකභාවය සහ නිෂ්පාදන පිරිවැය කෙරෙහි බලපෑමක් ඇති කරයි.

හරිත ශරීරයේ හරිත ගල් අඟුරු තාරතාව බැදීමේ ක්‍රියාවලියේදී කෝක් කරනු ලබන අතර, වාෂ්පශීලී ද්‍රව්‍යයෙන් 10% ක් පමණ මුදා හරිනු ලබන අතර, පරිමාව 2-3% හැකිලීමකින් නිපදවන අතර ස්කන්ධ අලාභය 8-10% කි. කාබන් බිලට් වල භෞතික හා රසායනික ගුණාංග ද සැලකිය යුතු ලෙස වෙනස් විය. සිදුරු වැඩි වීම නිසා සිදුරු 1.70 g/cm3 සිට 1.60 g/cm3 දක්වා අඩු වූ අතර ප්‍රතිරෝධය 10000 μΩ·m සිට 40-50 μΩ·m දක්වා අඩු විය. කැල්සින් කරන ලද බිලට් වල යාන්ත්‍රික ශක්තිය ද විශාල විය. වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා.

ද්විතියික ෙබ්කිං යනු කැල්සින් කරන ලද නිෂ්පාදනය ගිල්වා පසුව කැල්සින් කරන ලද නිෂ්පාදනයේ සිදුරුවල ගිල්වන ලද තාරතාව කාබනීකරණය කිරීම සඳහා කැල්සින් කරන ලද ක්‍රියාවලියකි. වැඩි තොග ඝනත්වයක් අවශ්‍ය ඉලෙක්ට්‍රෝඩ (RP හැර අනෙකුත් සියලුම ප්‍රභේද) සහ සන්ධි හිස් තැන් බයිබේක් කිරීමට අවශ්‍ය වන අතර, සන්ධි හිස් තැන් ත්‍රි-ඩිප් ෆෝ-බේක් හෝ ටූ-ඩිප් ත්‍රී-බේක් වලටද යටත් වේ.

රෝස්ටරයේ ප්‍රධාන උදුන වර්ගය:
අඛණ්ඩ ක්‍රියාකාරිත්වය ---- මුදු උදුන (ආවරණයක් සහිත, ආවරණයක් නොමැතිව), උමං උදුන
අතරමැදි ක්‍රියාකාරිත්වය—- ප්‍රතිලෝම උඳුන, බිම් යට රෝස්ටර්, පෙට්ටි රෝස්ටර්

ගණනය කිරීමේ වක්‍රය සහ උපරිම උෂ්ණත්වය:
එක් වරක් බැදීම—-320, 360, 422, පැය 480, 1250 °C
ද්විතියික බැදීම—-125, 240, පැය 280, 700-800 °C

බේක් කළ නිෂ්පාදන පරීක්ෂා කිරීම: පෙනුම තට්ටු කිරීම, විද්‍යුත් ප්‍රතිරෝධකතාව, තොග ඝනත්වය, සම්පීඩ්‍යතා ශක්තිය, අභ්‍යන්තර ව්‍යුහ විශ්ලේෂණය

කාවැද්දීම යනු කාබන් ද්‍රව්‍යයක් පීඩන භාජනයක තබා ද්‍රව කාවැද්දීමේ තණතීරුව යම් යම් උෂ්ණත්ව හා පීඩන තත්වයන් යටතේ නිෂ්පාදන ඉලෙක්ට්‍රෝඩයේ සිදුරු තුළ ගිල්වන ක්‍රියාවලියකි. නිෂ්පාදනයේ සිදුරු අඩු කිරීම, නිෂ්පාදනයේ තොග ඝනත්වය සහ යාන්ත්‍රික ශක්තිය වැඩි කිරීම සහ නිෂ්පාදනයේ විද්‍යුත් හා තාප සන්නායකතාවය වැඩි දියුණු කිරීම මෙහි අරමුණයි.

කාවැද්දීමේ ක්‍රියාවලිය සහ අදාළ තාක්ෂණික පරාමිතීන් වන්නේ: බැදීමේ බිල්ට් - මතුපිට පිරිසිදු කිරීම - පෙර රත් කිරීම (260-380 °C, පැය 6-10) - කාවැද්දීමේ ටැංකිය පැටවීම - රික්ත කිරීම (8-9KPa, මිනිත්තු 40-50) - බිටුමන් එන්නත් කිරීම (180-200 °C) - පීඩනය (1.2-1.5 MPa, පැය 3-4) - ඇස්ෆල්ට් වෙත ආපසු යාම - සිසිලනය (ටැංකිය ඇතුළත හෝ පිටත)

කාවද්දන ලද නිෂ්පාදන පරීක්ෂා කිරීම: කාවද්දන ලද බර වැඩිවීමේ අනුපාතය G=(W2-W1)/W1×100%
එක් වරක් පහත වැටීමෙන් බර වැඩිවීමේ අනුපාතය ≥14%
ද්විතියික කාවද්දන ලද නිෂ්පාදන බර වැඩිවීමේ අනුපාතය ≥ 9%
ඩිප් නිෂ්පාදන තුනක බර වැඩිවීමේ අනුපාතය ≥ 5%

ග්‍රැෆිටයිසේෂන් යනු අධි-උෂ්ණත්ව තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියක් වන අතර එහිදී කාබන් නිෂ්පාදනයක් ආරක්ෂිත මාධ්‍යයක 2300 ° C හෝ ඊට වැඩි උෂ්ණත්වයකට රත් කර ඉහළ උෂ්ණත්ව විදුලි උදුනක අමෝෆස් ස්ථර ව්‍යුහ කාබන් ත්‍රිමාණ ඇණවුම් කළ ග්‍රැෆයිට් ස්ඵටික ව්‍යුහයක් බවට පරිවර්තනය කරයි.

ග්‍රැෆිටීකරණයේ අරමුණ සහ බලපෑම:
1 කාබන් ද්‍රව්‍යයේ සන්නායකතාවය සහ තාප සන්නායකතාවය වැඩි දියුණු කිරීම (ප්‍රතිරෝධකතාව 4-5 ගුණයකින් අඩු වන අතර තාප සන්නායකතාවය 10 ගුණයකින් පමණ වැඩි වේ);
2 කාබන් ද්‍රව්‍යයේ තාප කම්පන ප්‍රතිරෝධය සහ රසායනික ස්ථායිතාව වැඩි දියුණු කිරීම (රේඛීය ප්‍රසාරණ සංගුණකය 50-80% කින් අඩු කිරීම);
3 කාබන් ද්‍රව්‍ය ලිහිසිභාවය සහ සීරීම් ප්‍රතිරෝධය ඇති කිරීමට;
4 අපද්‍රව්‍ය පිට කිරීම, කාබන් ද්‍රව්‍යයේ සංශුද්ධතාවය වැඩි දියුණු කිරීම (නිෂ්පාදනයේ අළු ප්‍රමාණය 0.5-0.8% සිට 0.3% දක්වා අඩු වේ).

ග්‍රැෆිටිකරණ ක්‍රියාවලිය සාක්ෂාත් කර ගැනීම:

කාබන් ද්‍රව්‍ය ග්‍රැෆිටීකරණය 2300-3000 °C ඉහළ උෂ්ණත්වයකදී සිදු කරනු ලැබේ, එබැවින් එය සාක්ෂාත් කරගත හැක්කේ කර්මාන්තයේ විද්‍යුත් උණුසුම මගින් පමණි, එනම් ධාරාව රත් වූ කැල්සින් කළ නිෂ්පාදනය හරහා සෘජුවම ගමන් කරන අතර උඳුනට ආරෝපණය කරන ලද කැල්සින් කළ නිෂ්පාදනය ඉහළ උෂ්ණත්වයකදී විදුලි ධාරාව මගින් ජනනය වේ. සන්නායකය නැවතත් ඉහළ උෂ්ණත්වයකට රත් කරන ලද වස්තුවකි.

වර්තමානයේ බහුලව භාවිතා වන ඌෂ්මක අතරට ඇචසන් ග්‍රැෆිටයිසේෂන් ඌෂ්මක සහ අභ්‍යන්තර තාප කැස්කැඩ් (LWG) ඌෂ්මක ඇතුළත් වේ. පළමුවැන්න විශාල ප්‍රතිදානයක්, විශාල උෂ්ණත්ව වෙනසක් සහ ඉහළ බල පරිභෝජනයක් ඇත. දෙවැන්න කෙටි තාපන කාලයක්, අඩු බල පරිභෝජනයක්, ඒකාකාර විද්‍යුත් ප්‍රතිරෝධයක් ඇති අතර සවි කිරීමට සුදුසු නොවේ.

ග්‍රැෆිටයිලේෂන් ක්‍රියාවලිය පාලනය කිරීම පාලනය කරනු ලබන්නේ උෂ්ණත්වය ඉහළ යාමේ තත්ත්වයට සුදුසු විදුලි බල වක්‍රය මැනීමෙනි. ඇචසන් උදුන සඳහා බල සැපයුම් කාලය පැය 50-80 ක් සහ LWG උදුන සඳහා පැය 9-15 කි.

ග්‍රැෆිටීකරණයේ බල පරිභෝජනය ඉතා විශාල වන අතර සාමාන්‍යයෙන් 3200-4800KWh වන අතර ක්‍රියාවලි පිරිවැය මුළු නිෂ්පාදන පිරිවැයෙන් 20-35% ක් පමණ වේ.

ග්‍රැෆිටයිස් කරන ලද නිෂ්පාදන පරීක්ෂා කිරීම: පෙනුම තට්ටු කිරීම, ප්‍රතිරෝධකතා පරීක්ෂණය

යන්ත්‍රෝපකරණ: කාබන් ග්‍රැෆයිට් ද්‍රව්‍ය යාන්ත්‍රික යන්ත්‍රෝපකරණ කිරීමේ අරමුණ වන්නේ භාවිතයේ අවශ්‍යතාවයන්ට අනුකූලව ඉලෙක්ට්‍රෝඩ ශරීරය සහ සන්ධි සෑදීම සඳහා කැපීමෙන් අවශ්‍ය ප්‍රමාණය, හැඩය, නිරවද්‍යතාවය යනාදිය ලබා ගැනීමයි.

මිනිරන් ඉලෙක්ට්‍රෝඩ සැකසීම ස්වාධීන සැකසුම් ක්‍රියාවලීන් දෙකකට බෙදා ඇත: ඉලෙක්ට්‍රෝඩ ශරීරය සහ සන්ධිය.

ශරීර සැකසුම් ක්‍රියාවලියට කම්මැලි සහ රළු පැතලි අන්ත මුහුණත, පිටත කවය සහ පැතලි අන්ත මුහුණත සහ ඇඹරුම් නූල් යන පියවර තුනක් ඇතුළත් වේ.කේතුකාකාර සන්ධි සැකසීම ක්‍රියාවලීන් 6 කට බෙදිය හැකිය: කැපීම, පැතලි අන්ත මුහුණත, කාර් කේතු මුහුණත, ඇඹරුම් නූල්, විදුම් බෝල්ට් සහ ස්ලොටින්.

ඉලෙක්ට්‍රෝඩ සන්ධි සම්බන්ධ කිරීම: කේතුකාකාර සන්ධි සම්බන්ධතාවය (බකල් තුනක් සහ එක් බකල් එකක්), සිලින්ඩරාකාර සන්ධි සම්බන්ධතාවය, ගැටිති සම්බන්ධතාවය (පිරිමි සහ ගැහැණු සම්බන්ධතාවය)

යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවය පාලනය කිරීම: නූල් ටේපර් අපගමනය, නූල් තාරතාව, සන්ධි (සිදුර) විශාල විෂ්කම්භය අපගමනය, සන්ධි සිදුරු සහජීවනය, සන්ධි සිදුරු සිරස් බව, ඉලෙක්ට්‍රෝඩ කෙළවරේ සමතලා බව, සන්ධි හතරේ ලක්ෂ්‍ය අපගමනය. විශේෂ මුදු මාපක සහ තහඩු මාපක සමඟ පරීක්ෂා කරන්න.

නිමි ඉලෙක්ට්‍රෝඩ පරීක්ෂා කිරීම: නිරවද්‍යතාවය, බර, දිග, විෂ්කම්භය, තොග ඝනත්වය, ප්‍රතිරෝධකතාව, එකලස් කිරීමට පෙර ඉවසීම, ආදිය.