கிராஃபைட் மின்முனை உற்பத்தி செயல்முறை

கிராஃபைட் மின்முனை என்பது பெட்ரோலியம் பிசைதல், ஊசி கோக் திரட்டி மற்றும் நிலக்கரி பிடுமன் பைண்டராக உற்பத்தி செய்யப்படும் உயர் வெப்பநிலை எதிர்ப்பு கிராஃபைட் கடத்தும் பொருளாகும், இது பிசைதல், வார்த்தல், வறுத்தல், செறிவூட்டல், கிராஃபிடைசேஷன் மற்றும் இயந்திர செயலாக்கம் போன்ற தொடர்ச்சியான செயல்முறைகள் மூலம் உற்பத்தி செய்யப்படுகிறது.

கிராஃபைட் மின்முனையானது மின்சார எஃகு தயாரிப்பிற்கு ஒரு முக்கியமான உயர் வெப்பநிலை கடத்தும் பொருளாகும். கிராஃபைட் மின்முனையானது மின்சார உலைக்கு மின்சார ஆற்றலை உள்ளிடப் பயன்படுகிறது, மேலும் மின்முனை முனைக்கும் மின்னூட்டத்திற்கும் இடையிலான வளைவால் உருவாக்கப்படும் அதிக வெப்பநிலை எஃகு தயாரிப்பிற்கான மின்னூட்டத்தை உருக்க வெப்ப மூலமாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. மஞ்சள் பாஸ்பரஸ், தொழில்துறை சிலிக்கான் மற்றும் உராய்வுகள் போன்ற பொருட்களை உருக்கும் பிற தாது உலைகள் கிராஃபைட் மின்முனைகளையும் கடத்தும் பொருட்களாகப் பயன்படுத்துகின்றன. கிராஃபைட் மின்முனைகளின் சிறந்த மற்றும் சிறப்பு இயற்பியல் மற்றும் வேதியியல் பண்புகள் பிற தொழில்துறை துறைகளிலும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.
கிராஃபைட் மின்முனைகளின் உற்பத்திக்கான மூலப்பொருட்கள் பெட்ரோலியம் கோக், ஊசி கோக் மற்றும் நிலக்கரி தார் பிட்ச் ஆகும்.

பெட்ரோலியம் கோக் என்பது கோக்கிங் நிலக்கரி எச்சம் மற்றும் பெட்ரோலிய பிட்ச் மூலம் பெறப்படும் எரியக்கூடிய திடப்பொருளாகும். நிறம் கருப்பு மற்றும் நுண்துளைகள் கொண்டது, முக்கிய உறுப்பு கார்பன், மற்றும் சாம்பல் உள்ளடக்கம் மிகக் குறைவு, பொதுவாக 0.5% க்கும் குறைவாக உள்ளது. பெட்ரோலியம் கோக் எளிதில் கிராஃபிடைஸ் செய்யப்பட்ட கார்பன் வகையைச் சேர்ந்தது. பெட்ரோலியம் கோக் வேதியியல் மற்றும் உலோகவியல் தொழில்களில் பரந்த அளவிலான பயன்பாடுகளைக் கொண்டுள்ளது. செயற்கை கிராஃபைட் பொருட்கள் மற்றும் மின்னாற்பகுப்பு அலுமினியத்திற்கான கார்பன் தயாரிப்புகளை உற்பத்தி செய்வதற்கான முக்கிய மூலப்பொருளாகும்.

பெட்ரோலிய கோக்கை வெப்ப சிகிச்சை வெப்பநிலையைப் பொறுத்து மூல கோக் மற்றும் கால்சின் செய்யப்பட்ட கோக் என இரண்டு வகைகளாகப் பிரிக்கலாம். தாமதமான கோக்கிங் மூலம் பெறப்பட்ட முன்னாள் பெட்ரோலிய கோக்கில் அதிக அளவு ஆவியாகும் பொருட்கள் உள்ளன, மேலும் இயந்திர வலிமை குறைவாக உள்ளது. கால்சின் செய்யப்பட்ட கோக் மூல கோக்கை கால்சினேஷன் மூலம் பெறப்படுகிறது. சீனாவில் உள்ள பெரும்பாலான சுத்திகரிப்பு நிலையங்கள் கோக்கை மட்டுமே உற்பத்தி செய்கின்றன, மேலும் கால்சினேஷன் செயல்பாடுகள் பெரும்பாலும் கார்பன் ஆலைகளில் மேற்கொள்ளப்படுகின்றன.

பெட்ரோலிய கோக்கை அதிக சல்பர் கோக் (1.5% க்கும் அதிகமான கந்தகத்தைக் கொண்டுள்ளது), நடுத்தர சல்பர் கோக் (0.5%-1.5% சல்பரைக் கொண்டுள்ளது) மற்றும் குறைந்த சல்பர் கோக் (0.5% க்கும் குறைவான கந்தகத்தைக் கொண்டுள்ளது) எனப் பிரிக்கலாம். கிராஃபைட் மின்முனைகள் மற்றும் பிற செயற்கை கிராஃபைட் பொருட்களின் உற்பத்தி பொதுவாக குறைந்த சல்பர் கோக்கைப் பயன்படுத்தி தயாரிக்கப்படுகிறது.

ஊசி கோக் என்பது வெளிப்படையான நார்ச்சத்து அமைப்பு, மிகக் குறைந்த வெப்ப விரிவாக்க குணகம் மற்றும் எளிதான கிராஃபிடைசேஷன் கொண்ட ஒரு வகையான உயர்தர கோக் ஆகும். கோக் உடைக்கப்படும்போது, ​​அதை அமைப்பின் படி மெல்லிய கீற்றுகளாகப் பிரிக்கலாம் (அம்ச விகிதம் பொதுவாக 1.75 க்கு மேல் இருக்கும்). ஒரு துருவமுனைக்கும் நுண்ணோக்கியின் கீழ் ஒரு அனிசோட்ரோபிக் நார்ச்சத்து அமைப்பைக் காணலாம், எனவே இது ஊசி கோக் என்று குறிப்பிடப்படுகிறது.

ஊசி கோக்கின் இயற்பியல்-இயந்திர பண்புகளின் அனிசோட்ரோபி மிகவும் வெளிப்படையானது. இது துகளின் நீண்ட அச்சு திசைக்கு இணையாக நல்ல மின் மற்றும் வெப்ப கடத்துத்திறனைக் கொண்டுள்ளது, மேலும் வெப்ப விரிவாக்கத்தின் குணகம் குறைவாக உள்ளது. வெளியேற்ற மோல்டிங்கின் போது, ​​பெரும்பாலான துகள்களின் நீண்ட அச்சு வெளியேற்ற திசையில் அமைக்கப்படுகிறது. எனவே, ஊசி கோக் என்பது உயர்-சக்தி அல்லது மிக-உயர்-சக்தி கிராஃபைட் மின்முனைகளை உற்பத்தி செய்வதற்கான முக்கிய மூலப்பொருளாகும். உற்பத்தி செய்யப்படும் கிராஃபைட் மின்முனை குறைந்த எதிர்ப்புத் திறன், சிறிய வெப்ப விரிவாக்க குணகம் மற்றும் நல்ல வெப்ப அதிர்ச்சி எதிர்ப்பைக் கொண்டுள்ளது.

ஊசி கோக், பெட்ரோலிய எச்சங்களிலிருந்து தயாரிக்கப்படும் எண்ணெய் சார்ந்த ஊசி கோக் மற்றும் சுத்திகரிக்கப்பட்ட நிலக்கரி பிட்ச் மூலப்பொருட்களிலிருந்து தயாரிக்கப்படும் நிலக்கரி சார்ந்த ஊசி கோக் என பிரிக்கப்பட்டுள்ளது.

நிலக்கரி தார் ஆழமான செயலாக்கத்தின் முக்கிய தயாரிப்புகளில் ஒன்று நிலக்கரி தார். இது பல்வேறு ஹைட்ரோகார்பன்களின் கலவையாகும், அதிக வெப்பநிலையில் கருப்பு, அதிக வெப்பநிலையில் அரை-திட அல்லது திடமானது, நிலையான உருகுநிலை இல்லை, சூடாக்கிய பிறகு மென்மையாக்கப்பட்டு, பின்னர் உருகும், 1.25-1.35 கிராம்/செ.மீ.3 அடர்த்தி கொண்டது. அதன் மென்மையாக்கும் புள்ளியின் படி, இது குறைந்த வெப்பநிலை, நடுத்தர வெப்பநிலை மற்றும் உயர் வெப்பநிலை நிலக்கீல் என பிரிக்கப்பட்டுள்ளது. நடுத்தர வெப்பநிலை நிலக்கீல் மகசூல் நிலக்கரி தாரின் 54-56% ஆகும். நிலக்கரி தாரின் கலவை மிகவும் சிக்கலானது, இது நிலக்கரி தாரின் பண்புகள் மற்றும் ஹீட்டோரோடாம்களின் உள்ளடக்கத்துடன் தொடர்புடையது, மேலும் கோக்கிங் செயல்முறை அமைப்பு மற்றும் நிலக்கரி தார் செயலாக்க நிலைமைகளாலும் பாதிக்கப்படுகிறது. நிலக்கரி தார் சுருதியை வகைப்படுத்த பல குறிகாட்டிகள் உள்ளன, அதாவது பிற்றுமின் மென்மையாக்கும் புள்ளி, டோலுயீன் கரையாதவைகள் (TI), குயினோலின் கரையாதவைகள் (QI), கோக்கிங் மதிப்புகள் மற்றும் நிலக்கரி சுருதி ரியாலஜி.

நிலக்கரி தார் கார்பன் துறையில் ஒரு பைண்டர் மற்றும் செறிவூட்டலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் அதன் செயல்திறன் கார்பன் பொருட்களின் உற்பத்தி செயல்முறை மற்றும் தயாரிப்பு தரத்தில் பெரும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது. பைண்டர் நிலக்கீல் பொதுவாக மிதமான மென்மையாக்கும் புள்ளி, அதிக கோக்கிங் மதிப்பு மற்றும் அதிக β பிசின் கொண்ட நடுத்தர வெப்பநிலை அல்லது நடுத்தர வெப்பநிலை மாற்றியமைக்கப்பட்ட நிலக்கீலைப் பயன்படுத்துகிறது. செறிவூட்டல் முகவர் என்பது குறைந்த மென்மையாக்கும் புள்ளி, குறைந்த QI மற்றும் நல்ல வானியல் பண்புகளைக் கொண்ட நடுத்தர வெப்பநிலை நிலக்கீல் ஆகும்.

பின்வரும் படம் கார்பன் நிறுவனத்தில் கிராஃபைட் மின்முனையின் உற்பத்தி செயல்முறையைக் காட்டுகிறது.
சுண்ணாம்பு நீக்கம்: கார்பனேசிய மூலப்பொருள் அதிக வெப்பநிலையில் வெப்ப சிகிச்சைக்கு உட்படுத்தப்பட்டு, அதில் உள்ள ஈரப்பதம் மற்றும் ஆவியாகும் பொருளை வெளியேற்றப்படுகிறது, மேலும் அசல் சமையல் செயல்திறனை மேம்படுத்துவதற்கு ஒத்த உற்பத்தி செயல்முறை சுண்ணாம்பு நீக்கம் என்று அழைக்கப்படுகிறது. பொதுவாக, கார்பனேசிய மூலப்பொருள் வாயு மற்றும் அதன் சொந்த ஆவியாகும் பொருட்களை வெப்ப மூலமாகப் பயன்படுத்தி சுண்ணாம்பு நீக்கம் செய்யப்படுகிறது, மேலும் அதிகபட்ச வெப்பநிலை 1250-1350 °C ஆகும்.

கார்பனேசிய மூலப்பொருட்களின் கட்டமைப்பு மற்றும் இயற்பியல் வேதியியல் பண்புகளில் கால்சினேஷன் ஆழமான மாற்றங்களைச் செய்கிறது, முக்கியமாக கோக்கின் அடர்த்தி, இயந்திர வலிமை மற்றும் மின் கடத்துத்திறனை மேம்படுத்துதல், கோக்கின் வேதியியல் நிலைத்தன்மை மற்றும் ஆக்சிஜனேற்ற எதிர்ப்பை மேம்படுத்துதல், அடுத்தடுத்த செயல்முறைக்கு ஒரு அடித்தளத்தை அமைத்தல்.

கால்சின் செய்யப்பட்ட உபகரணங்களில் முக்கியமாக தொட்டி கால்சினர், ரோட்டரி கில்ன் மற்றும் மின்சார கால்சினர் ஆகியவை அடங்கும். கால்சினேஷனின் தரக் கட்டுப்பாட்டு குறியீடு என்னவென்றால், பெட்ரோலியம் கோக்கின் உண்மையான அடர்த்தி 2.07g/cm3 க்கும் குறைவாக இல்லை, மின்தடை 550μΩ.m க்கும் அதிகமாக இல்லை, ஊசி கோக்கின் உண்மையான அடர்த்தி 2.12g/cm3 க்கும் குறைவாக இல்லை, மற்றும் மின்தடை 500μΩ.m க்கும் அதிகமாக இல்லை.
மூலப்பொருள் நசுக்குதல் மற்றும் பொருட்கள்

தொகுதியாக்குவதற்கு முன், மொத்தமாக கால்சின் செய்யப்பட்ட பெட்ரோலியம் கோக் மற்றும் ஊசி கோக்கை நசுக்கி, அரைத்து, சல்லடை செய்ய வேண்டும்.

நடுத்தர நொறுக்குதல் பொதுவாக சுமார் 50 மிமீ நொறுக்கும் கருவிகள் மூலம் ஒரு ஜா க்ரஷர், ஒரு ஹேமர் க்ரஷர், ஒரு ரோல் க்ரஷர் போன்றவற்றின் மூலம் 0.5-20 மிமீ அளவிலான பொருளை மேலும் நொறுக்குவதன் மூலம் மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

அரைத்தல் என்பது ஒரு கார்பனேசியப் பொருளை 0.15 மிமீ அல்லது அதற்கும் குறைவான அளவும் 0.075 மிமீ அல்லது அதற்கும் குறைவான அளவும் கொண்ட ஒரு தூள் போன்ற சிறிய துகளாக ஒரு சஸ்பென்ஷன்-வகை ரிங் ரோல் மில் (ரேமண்ட் மில்), ஒரு பந்து மில் அல்லது இது போன்றவற்றின் மூலம் அரைக்கும் செயல்முறையாகும்.

ஸ்கிரீனிங் என்பது ஒரு செயல்முறையாகும், இதில் ஒரு நொறுக்கப்பட்ட பிறகு பரந்த அளவிலான பொருட்கள் சீரான திறப்புகளுடன் கூடிய தொடர்ச்சியான சல்லடைகள் மூலம் குறுகிய அளவிலான அளவுகளுடன் பல துகள் அளவு வரம்புகளாகப் பிரிக்கப்படுகின்றன. தற்போதைய மின்முனை உற்பத்திக்கு பொதுவாக 4-5 துகள்கள் மற்றும் 1-2 தூள் தரங்கள் தேவைப்படுகின்றன.

சூத்திரத் தேவைகளுக்கு ஏற்ப பல்வேறு திரட்டுகள், பொடிகள் மற்றும் பைண்டர்களைக் கணக்கிடுதல், எடைபோடுதல் மற்றும் குவிப்பதற்கான உற்பத்தி செயல்முறைகள் மூலப்பொருட்கள் ஆகும். சூத்திரத்தின் அறிவியல் பொருத்தம் மற்றும் தொகுதி செயல்பாட்டின் நிலைத்தன்மை ஆகியவை தயாரிப்பின் தரக் குறியீடு மற்றும் செயல்திறனைப் பாதிக்கும் மிக முக்கியமான காரணிகளில் ஒன்றாகும்.

சூத்திரம் 5 அம்சங்களைத் தீர்மானிக்க வேண்டும்:
1 மூலப்பொருட்களின் வகையைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்;
2 பல்வேறு வகையான மூலப்பொருட்களின் விகிதத்தை தீர்மானித்தல்;
3 திட மூலப்பொருளின் துகள் அளவு கலவையை தீர்மானித்தல்;
4 பைண்டரின் அளவை தீர்மானிக்கவும்;
5 சேர்க்கைகளின் வகை மற்றும் அளவைத் தீர்மானிக்கவும்.

பிசைதல்: பல்வேறு துகள் அளவு கார்பனேசிய துகள்கள் மற்றும் பொடிகளை ஒரு குறிப்பிட்ட வெப்பநிலையில் ஒரு குறிப்பிட்ட அளவு பைண்டருடன் கலந்து அளவிடுதல், மேலும் பிளாஸ்டிசிட்டி பேஸ்ட்டை பிசைதல் எனப்படும் செயல்முறையாக பிசைதல்.

பிசைதல் செயல்முறை: உலர் கலவை (20-35 நிமிடம்) ஈரமான கலவை (40-55 நிமிடம்)

பிசைவதன் பங்கு:
1 உலர்வாகக் கலக்கும்போது, ​​பல்வேறு மூலப்பொருட்கள் சீரான முறையில் கலக்கப்படுகின்றன, மேலும் வெவ்வேறு துகள் அளவுகளைக் கொண்ட திட கார்பனேசியப் பொருட்கள் சீரான முறையில் கலக்கப்பட்டு நிரப்பப்பட்டு கலவையின் சுருக்கத்தை மேம்படுத்தப்படுகின்றன;
2 நிலக்கரி தார் பிட்சைச் சேர்த்த பிறகு, உலர்ந்த பொருளும் நிலக்கீலும் ஒரே மாதிரியாகக் கலக்கப்படுகின்றன. திரவ நிலக்கீல் துகள்களின் மேற்பரப்பை சீராக பூசி ஈரமாக்குகிறது, இதனால் நிலக்கீல் பிணைப்பு அடுக்கின் ஒரு அடுக்கு உருவாகிறது, மேலும் அனைத்து பொருட்களும் ஒன்றோடொன்று பிணைக்கப்பட்டு ஒரே மாதிரியான பிளாஸ்டிக் ஸ்மியர் உருவாகிறது. மோல்டிங்கிற்கு உகந்தது;
நிலக்கரி தார் சுருதியின் 3 பாகங்கள் கார்பனேசியப் பொருளின் உள் இடத்திற்குள் ஊடுருவி, பேஸ்டின் அடர்த்தி மற்றும் ஒட்டும் தன்மையை மேலும் அதிகரிக்கிறது.

வார்ப்பு: கார்பன் பொருளை வார்ப்பு செய்வது என்பது, வார்ப்பு உபகரணங்களால் பயன்படுத்தப்படும் வெளிப்புற விசையின் கீழ் பிசைந்த கார்பன் பேஸ்டை பிளாஸ்டிக்காக சிதைத்து, இறுதியாக ஒரு குறிப்பிட்ட வடிவம், அளவு, அடர்த்தி மற்றும் வலிமை கொண்ட ஒரு பச்சை உடலை (அல்லது மூலப் பொருளை) உருவாக்கும் செயல்முறையைக் குறிக்கிறது.

மோல்டிங் வகைகள், உபகரணங்கள் மற்றும் உற்பத்தி செய்யப்படும் பொருட்கள்:
வார்ப்பு முறை
பொதுவான உபகரணங்கள்
முக்கிய தயாரிப்புகள்
மோல்டிங்
செங்குத்து ஹைட்ராலிக் பிரஸ்
மின்சார கார்பன், குறைந்த தர நுண்ணிய அமைப்பு கிராஃபைட்
அழுத்தவும்
கிடைமட்ட ஹைட்ராலிக் எக்ஸ்ட்ரூடர்
திருகு வெளியேற்றி
கிராஃபைட் மின்முனை, சதுர மின்முனை
அதிர்வு மோல்டிங்
அதிர்வு மோல்டிங் இயந்திரம்
அலுமினிய கார்பன் செங்கல், ஊது உலை கார்பன் செங்கல்
ஐசோஸ்டேடிக் அழுத்தம்
ஐசோஸ்டேடிக் மோல்டிங் இயந்திரம்
ஐசோட்ரோபிக் கிராஃபைட், அனிசோட்ரோபிக் கிராஃபைட்

அழுத்துதல் செயல்பாடு
1 குளிர் பொருள்: வட்டு குளிர்விக்கும் பொருள், சிலிண்டர் குளிர்விக்கும் பொருள், கலவை மற்றும் பிசைதல் குளிர்விக்கும் பொருட்கள், முதலியன.
ஆவியாகும் பொருட்களை வெளியேற்றி, ஒட்டுதலை அதிகரிக்க பொருத்தமான வெப்பநிலைக்கு (90-120 ° C) குறைக்கவும், இதனால் பேஸ்டின் அடைப்பு 20-30 நிமிடங்களுக்கு ஒரே மாதிரியாக இருக்கும்.
2 ஏற்றுதல்: லிஃப்ட் பேஃபிளை அழுத்தவும் —– ​​2-3 முறை வெட்டுதல்—-4-10MPa சுருக்கம்
3 முன் அழுத்தம்: அழுத்தம் 20-25MPa, நேரம் 3-5 நிமிடங்கள், வெற்றிடமாக்கும்போது
4 எக்ஸ்ட்ரூஷன்: பேஃபிளை —5-15MPa எக்ஸ்ட்ரூஷன் — கட் — கூலிங் சிங்கில் அழுத்தவும்.

வெளியேற்றத்தின் தொழில்நுட்ப அளவுருக்கள்: சுருக்க விகிதம், அழுத்த அறை மற்றும் முனை வெப்பநிலை, குளிரூட்டும் வெப்பநிலை, முன் சுமை அழுத்த நேரம், வெளியேற்ற அழுத்தம், வெளியேற்ற வேகம், குளிரூட்டும் நீர் வெப்பநிலை

பசுமை உடல் ஆய்வு: மொத்த அடர்த்தி, தோற்றத்தை தட்டுதல், பகுப்பாய்வு

சுண்ணாம்பு நீக்கம்: இது ஒரு செயல்முறையாகும், இதில் கார்பன் தயாரிப்பு பச்சை உடல் நிரப்பியின் பாதுகாப்பின் கீழ் சிறப்பாக வடிவமைக்கப்பட்ட வெப்பமூட்டும் உலையில் நிரப்பப்பட்டு, பச்சை உடலில் நிலக்கரி சுருதியை கார்பனேற்ற உயர் வெப்பநிலை வெப்ப சிகிச்சையைச் செய்கிறது. நிலக்கரி பிற்றுமின் கார்பனேற்றத்திற்குப் பிறகு உருவாகும் பிற்றுமின் கோக் கார்பனேசியஸ் திரட்டு மற்றும் தூள் துகள்களை ஒன்றாக திடப்படுத்துகிறது, மேலும் சுண்ணாம்பு நீக்கப்பட்ட கார்பன் தயாரிப்பு அதிக இயந்திர வலிமை, குறைந்த மின் எதிர்ப்பு, நல்ல வெப்ப நிலைத்தன்மை மற்றும் வேதியியல் நிலைத்தன்மையைக் கொண்டுள்ளது. .

கார்பன் பொருட்களின் உற்பத்தியில் கால்சினேஷன் முக்கிய செயல்முறைகளில் ஒன்றாகும், மேலும் கிராஃபைட் மின்முனை உற்பத்தியின் மூன்று முக்கிய வெப்ப சிகிச்சை செயல்முறைகளிலும் இது ஒரு முக்கிய பகுதியாகும். கால்சினேஷன் உற்பத்தி சுழற்சி நீண்டது (பேக்கிங்கிற்கு 22-30 நாட்கள், 2 பேக்கிங்கிற்கான உலைகளுக்கு 5-20 நாட்கள்), மற்றும் அதிக ஆற்றல் நுகர்வு. பச்சை வறுக்கலின் தரம் முடிக்கப்பட்ட உற்பத்தியின் தரம் மற்றும் உற்பத்தி செலவில் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது.

வறுத்தெடுக்கும் போது பச்சைப் பொருளில் உள்ள பச்சை நிலக்கரி சுருதி கோக் செய்யப்படுகிறது, மேலும் ஆவியாகும் பொருளில் சுமார் 10% வெளியேற்றப்படுகிறது, மேலும் அளவு 2-3% சுருக்கத்தால் உற்பத்தி செய்யப்படுகிறது, மேலும் நிறை இழப்பு 8-10% ஆகும். கார்பன் பில்லட்டின் இயற்பியல் மற்றும் வேதியியல் பண்புகளும் கணிசமாக மாறின. போரோசிட்டி 1.70 கிராம்/செ.மீ3 இலிருந்து 1.60 கிராம்/செ.மீ3 ஆகவும், போரோசிட்டி அதிகரிப்பால் எதிர்ப்புத் திறன் 10000 μΩ·மீ இலிருந்து 40-50 μΩ·மீ ஆகவும் குறைந்தது. கால்சின் செய்யப்பட்ட பில்லட்டின் இயந்திர வலிமையும் பெரியதாக இருந்தது. முன்னேற்றத்திற்காக.

இரண்டாம் நிலை பேக்கிங் என்பது கால்சின் செய்யப்பட்ட தயாரிப்பு மூழ்கடிக்கப்பட்டு, பின்னர் கால்சின் செய்யப்பட்ட தயாரிப்பின் துளைகளில் மூழ்கடிக்கப்பட்ட பிட்சை கார்பனேற்றம் செய்ய கால்சின் செய்யப்படுகிறது. அதிக மொத்த அடர்த்தி தேவைப்படும் மின்முனைகள் (RP தவிர அனைத்து வகைகள்) மற்றும் கூட்டு வெற்றிடங்கள் பைபேக் செய்யப்பட வேண்டும், மேலும் கூட்டு வெற்றிடங்களும் மூன்று-டிப் நான்கு-சுடுதல் அல்லது இரண்டு-டிப் மூன்று-சுடுதல் ஆகியவற்றிற்கு உட்படுத்தப்படுகின்றன.

ரோஸ்டரின் முக்கிய உலை வகை:
தொடர்ச்சியான செயல்பாடு—-வளைய உலை (மூடியுடன், மூடி இல்லாமல்), சுரங்கப்பாதை சூளை
இடைப்பட்ட செயல்பாடு—-தலைகீழ் சூளை, தரைக்கு அடியில் ரோஸ்டர், பெட்டி ரோஸ்டர்

கால்சினேஷன் வளைவு மற்றும் அதிகபட்ச வெப்பநிலை:
ஒரு முறை வறுத்தல்—-320, 360, 422, 480 மணிநேரம், 1250 °C
இரண்டாம் நிலை வறுத்தல்—-125, 240, 280 மணிநேரம், 700-800 °C

வேகவைத்த பொருட்களின் ஆய்வு: தோற்றம் தட்டுதல், மின் எதிர்ப்பு, மொத்த அடர்த்தி, அமுக்க வலிமை, உள் கட்டமைப்பு பகுப்பாய்வு.

செறிவூட்டல் என்பது ஒரு கார்பன் பொருளை ஒரு அழுத்தக் கலனில் வைத்து, திரவ செறிவூட்டல் சுருதியை தயாரிப்பு மின்முனையின் துளைகளில் சில வெப்பநிலை மற்றும் அழுத்த நிலைகளின் கீழ் மூழ்கடிக்கும் ஒரு செயல்முறையாகும். உற்பத்தியின் போரோசிட்டியைக் குறைப்பது, உற்பத்தியின் மொத்த அடர்த்தி மற்றும் இயந்திர வலிமையை அதிகரிப்பது மற்றும் உற்பத்தியின் மின் மற்றும் வெப்ப கடத்துத்திறனை மேம்படுத்துவதே இதன் நோக்கமாகும்.

செறிவூட்டல் செயல்முறை மற்றும் தொடர்புடைய தொழில்நுட்ப அளவுருக்கள்: வறுத்த பில்லட் - மேற்பரப்பு சுத்தம் செய்தல் - முன்கூட்டியே சூடாக்குதல் (260-380 °C, 6-10 மணிநேரம்) - செறிவூட்டல் தொட்டியை ஏற்றுதல் - வெற்றிடமாக்கல் (8-9KPa, 40-50 நிமிடங்கள்) - பிற்றுமின் ஊசி (180-200 °C) - அழுத்தப்படுத்தல் (1.2-1.5 MPa, 3-4 மணிநேரம்) - நிலக்கீலுக்குத் திரும்புதல் - குளிரூட்டல் (தொட்டியின் உள்ளே அல்லது வெளியே)

செறிவூட்டப்பட்ட பொருட்களின் ஆய்வு: செறிவூட்டப்பட்ட எடை அதிகரிப்பு விகிதம் G=(W2-W1)/W1×100%
ஒரு முறை குனிந்தால் எடை அதிகரிப்பு விகிதம் ≥14%
இரண்டாம் நிலை செறிவூட்டப்பட்ட தயாரிப்பு எடை அதிகரிப்பு விகிதம் ≥ 9%
மூன்று டிப்பிங் தயாரிப்புகள் எடை அதிகரிப்பு விகிதம் ≥ 5%

கிராஃபிடைசேஷன் என்பது ஒரு உயர்-வெப்பநிலை வெப்ப சிகிச்சை செயல்முறையைக் குறிக்கிறது, இதில் ஒரு கார்பன் தயாரிப்பு 2300 ° C அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட வெப்பநிலையில் ஒரு பாதுகாப்பு ஊடகத்தில் உயர்-வெப்பநிலை மின்சார உலையில் சூடாக்கப்பட்டு, ஒரு உருவமற்ற அடுக்கு அமைப்பு கார்பனை முப்பரிமாண வரிசைப்படுத்தப்பட்ட கிராஃபைட் படிக அமைப்பாக மாற்றுகிறது.

கிராஃபிடைசேஷனின் நோக்கம் மற்றும் விளைவு:
1 கார்பன் பொருளின் கடத்துத்திறன் மற்றும் வெப்ப கடத்துத்திறனை மேம்படுத்துகிறது (எதிர்ப்புத்திறன் 4-5 மடங்கு குறைக்கப்படுகிறது, மேலும் வெப்ப கடத்துத்திறன் சுமார் 10 மடங்கு அதிகரிக்கிறது);
2 கார்பன் பொருளின் வெப்ப அதிர்ச்சி எதிர்ப்பு மற்றும் வேதியியல் நிலைத்தன்மையை மேம்படுத்துதல் (நேரியல் விரிவாக்க குணகம் 50-80% குறைக்கப்பட்டது);
3 கார்பன் பொருளை மசகுத்தன்மை மற்றும் சிராய்ப்பு எதிர்ப்பை உருவாக்குதல்;
4 வெளியேற்றும் அசுத்தங்களை வெளியேற்றி, கார்பன் பொருளின் தூய்மையை மேம்படுத்தவும் (தயாரிப்புகளின் சாம்பல் உள்ளடக்கம் 0.5-0.8% இலிருந்து சுமார் 0.3% ஆகக் குறைக்கப்படுகிறது).

கிராஃபிடைசேஷன் செயல்முறையின் உணர்தல்:

கார்பன் பொருளின் கிராஃபிடைசேஷன் 2300-3000 °C அதிக வெப்பநிலையில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது, எனவே அதை தொழில்துறையில் மின்சார வெப்பமாக்கல் மூலம் மட்டுமே உணர முடியும், அதாவது, மின்னோட்டம் நேரடியாக சூடான கால்சின் செய்யப்பட்ட தயாரிப்பு வழியாக செல்கிறது, மேலும் உலைக்குள் சார்ஜ் செய்யப்பட்ட கால்சின் செய்யப்பட்ட தயாரிப்பு அதிக வெப்பநிலையில் மின்சாரத்தால் உருவாக்கப்படுகிறது. கடத்தி மீண்டும் அதிக வெப்பநிலைக்கு வெப்பப்படுத்தப்படும் ஒரு பொருளாகும்.

தற்போது பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் உலைகளில் அச்செசன் கிராஃபிடைசேஷன் உலைகள் மற்றும் உள் வெப்ப அடுக்கு (LWG) உலைகள் ஆகியவை அடங்கும். முந்தையது அதிக வெளியீடு, பெரிய வெப்பநிலை வேறுபாடு மற்றும் அதிக மின் நுகர்வு ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது. பிந்தையது குறுகிய வெப்ப நேரம், குறைந்த மின் நுகர்வு, சீரான மின் எதிர்ப்பு ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது, மேலும் பொருத்துவதற்கு ஏற்றதல்ல.

வெப்பநிலை உயர்வு நிலைக்கு ஏற்ற மின்சார சக்தி வளைவை அளவிடுவதன் மூலம் கிராஃபிடைசேஷன் செயல்முறையின் கட்டுப்பாடு கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது. அச்செசன் உலைக்கு மின்சாரம் வழங்கும் நேரம் 50-80 மணிநேரமும், LWG உலைக்கு 9-15 மணிநேரமும் ஆகும்.

கிராஃபிடைசேஷனின் மின் நுகர்வு மிகப் பெரியது, பொதுவாக 3200-4800KWh, மேலும் செயல்முறை செலவு மொத்த உற்பத்தி செலவில் சுமார் 20-35% ஆகும்.

கிராஃபிடைஸ் செய்யப்பட்ட தயாரிப்புகளின் ஆய்வு: தோற்றத்தைத் தட்டுதல், எதிர்ப்புத் திறன் சோதனை

இயந்திரமயமாக்கல்: கார்பன் கிராஃபைட் பொருட்களின் இயந்திரமயமாக்கலின் நோக்கம், பயன்பாட்டின் தேவைகளுக்கு ஏற்ப மின்முனை உடல் மற்றும் மூட்டுகளை உருவாக்க வெட்டுவதன் மூலம் தேவையான அளவு, வடிவம், துல்லியம் போன்றவற்றை அடைவதாகும்.

கிராஃபைட் மின்முனை செயலாக்கம் இரண்டு சுயாதீன செயலாக்க செயல்முறைகளாகப் பிரிக்கப்பட்டுள்ளது: மின்முனை உடல் மற்றும் மூட்டு.

உடல் செயலாக்கத்தில் போரிங் மற்றும் கரடுமுரடான தட்டையான முனை முகம், வெளிப்புற வட்டம் மற்றும் தட்டையான முனை முகம் மற்றும் அரைக்கும் நூல் ஆகிய மூன்று படிகள் உள்ளன. கூம்பு மூட்டின் செயலாக்கத்தை 6 செயல்முறைகளாகப் பிரிக்கலாம்: வெட்டுதல், தட்டையான முனை முகம், கார் கூம்பு முகம், அரைக்கும் நூல், துளையிடும் போல்ட் மற்றும் துளையிடுதல்.

மின்முனை மூட்டுகளின் இணைப்பு: கூம்பு வடிவ மூட்டு இணைப்பு (மூன்று கொக்கிகள் மற்றும் ஒரு கொக்கி), உருளை வடிவ மூட்டு இணைப்பு, பம்ப் இணைப்பு (ஆண் மற்றும் பெண் இணைப்பு)

எந்திர துல்லியத்தின் கட்டுப்பாடு: நூல் டேப்பர் விலகல், நூல் சுருதி, கூட்டு (துளை) பெரிய விட்டம் விலகல், கூட்டு துளை கோஆக்சியாலிட்டி, கூட்டு துளை செங்குத்துத்தன்மை, மின்முனை முனை முகம் தட்டையானது, கூட்டு நான்கு-புள்ளி விலகல். சிறப்பு வளைய அளவீடுகள் மற்றும் தட்டு அளவீடுகள் மூலம் சரிபார்க்கவும்.

முடிக்கப்பட்ட மின்முனைகளின் ஆய்வு: துல்லியம், எடை, நீளம், விட்டம், மொத்த அடர்த்தி, மின்தடை, அசெம்பிளிக்கு முந்தைய சகிப்புத்தன்மை போன்றவை.