கிராஃபைட் மின்முனை உற்பத்தி செயல்முறை

கிராஃபைட் மின்முனை என்பது, பெட்ரோலியப் பிசைவு, திரட்டுப் பொருளாக நீடில் கோக் மற்றும் பிணைப்பானாக நிலக்கரி பிடுமென் ஆகியவற்றைக் கொண்டு, பிசைதல், வார்ப்படமாக்கல், வறுத்தல், செறிவூட்டல், கிராஃபைட்டாக்கம் மற்றும் இயந்திரச் செயலாக்கம் போன்ற தொடர்ச்சியான செயல்முறைகள் மூலம் உற்பத்தி செய்யப்படும் ஒரு உயர் வெப்பநிலை தாங்கக்கூடிய கிராஃபைட் கடத்தும் பொருளாகும்.

கிராஃபைட் மின்முனை என்பது மின்சார எஃகு தயாரிப்பிற்கான ஒரு முக்கியமான உயர்-வெப்பநிலை கடத்தும் பொருளாகும். மின் உலைக்கு மின் ஆற்றலைச் செலுத்த கிராஃபைட் மின்முனை பயன்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் மின்முனையின் முனைக்கும் மூலப்பொருளுக்கும் இடையில் உருவாகும் மின்வில்லால் உருவாகும் உயர் வெப்பநிலை, எஃகு தயாரிப்பிற்காக மூலப்பொருளை உருக்குவதற்கான வெப்ப மூலமாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. மஞ்சள் பாஸ்பரஸ், தொழில்துறை சிலிக்கான் மற்றும் உராய்வுப் பொருட்கள் போன்ற பொருட்களை உருக்கும் பிற தாது உலைகளும் கிராஃபைட் மின்முனைகளை கடத்தும் பொருட்களாகப் பயன்படுத்துகின்றன. கிராஃபைட் மின்முனைகளின் சிறந்த மற்றும் சிறப்பு வாய்ந்த இயற்பியல் மற்றும் வேதியியல் பண்புகள் மற்ற தொழில்துறைத் துறைகளிலும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.
கிராஃபைட் மின்முனைகளின் உற்பத்திக்கான மூலப்பொருட்கள் பெட்ரோலியம் கோக், நீடில் கோக் மற்றும் நிலக்கரி தார் பிட்ச் ஆகும்.

பெட்ரோலிய கோக் என்பது நிலக்கரி எச்சம் மற்றும் பெட்ரோலிய பிட்ச் ஆகியவற்றை கோக்கிங் செய்வதன் மூலம் பெறப்படும் ஒரு எரியக்கூடிய திடப் பொருளாகும். இது கருப்பு நிறத்திலும், நுண்துளைகளுடனும் காணப்படும். இதன் முக்கிய கூறு கார்பன் ஆகும், மேலும் சாம்பல் உள்ளடக்கம் மிகக் குறைவாக, பொதுவாக 0.5% க்கும் குறைவாகவே இருக்கும். பெட்ரோலிய கோக், எளிதில் கிராஃபைட்டாக மாறும் கார்பன் வகையைச் சேர்ந்தது. பெட்ரோலிய கோக், வேதியியல் மற்றும் உலோகவியல் தொழில்களில் பரந்த அளவிலான பயன்பாடுகளைக் கொண்டுள்ளது. இது செயற்கை கிராஃபைட் பொருட்கள் மற்றும் மின்பகுப்பு அலுமினியத்திற்கான கார்பன் பொருட்களை உற்பத்தி செய்வதற்கான முக்கிய மூலப்பொருள் ஆகும்.

வெப்பச் செயலாக்க வெப்பநிலையின் அடிப்படையில் பெட்ரோலிய கோக்கை மூல கோக் மற்றும் சுட்டெரிக்கப்பட்ட கோக் என இரண்டு வகைகளாகப் பிரிக்கலாம். தாமதப்படுத்தப்பட்ட கோக்கிங் மூலம் பெறப்படும் மூல பெட்ரோலிய கோக்கில் அதிக அளவு ஆவியாகும் பொருட்கள் உள்ளன, மேலும் அதன் இயந்திர வலிமை குறைவாக உள்ளது. மூல கோக்கை சுட்டெரிப்பதன் மூலம் சுட்டெரிக்கப்பட்ட கோக் பெறப்படுகிறது. சீனாவில் உள்ள பெரும்பாலான சுத்திகரிப்பு நிலையங்கள் கோக்கை மட்டுமே உற்பத்தி செய்கின்றன, மேலும் சுட்டெரிக்கும் செயல்பாடுகள் பெரும்பாலும் கார்பன் ஆலைகளில் மேற்கொள்ளப்படுகின்றன.

பெட்ரோலிய கோக்கை அதிக கந்தக கோக் (1.5% க்கும் அதிகமான கந்தகத்தைக் கொண்டது), நடுத்தர கந்தக கோக் (0.5%-1.5% கந்தகத்தைக் கொண்டது), மற்றும் குறைந்த கந்தக கோக் (0.5% க்கும் குறைவான கந்தகத்தைக் கொண்டது) எனப் பிரிக்கலாம். கிராஃபைட் மின்முனைகள் மற்றும் பிற செயற்கை கிராஃபைட் தயாரிப்புகளின் உற்பத்தி பொதுவாக குறைந்த கந்தக கோக்கைப் பயன்படுத்தியே செய்யப்படுகிறது.

ஊசி கோக் என்பது தெளிவான நார் போன்ற அமைப்பு, மிகக் குறைந்த வெப்ப விரிவாக்கக் குணகம் மற்றும் எளிதில் கிராஃபைட்டாக்கும் தன்மை கொண்ட ஒரு வகையான உயர்தர கோக் ஆகும். கோக்கை உடைக்கும்போது, ​​அதன் அமைப்பைப் பொறுத்து அதை மெல்லிய பட்டைகளாகப் பிரிக்கலாம் (தோற்ற விகிதம் பொதுவாக 1.75-க்கு மேல் இருக்கும்). ஒரு துருவமுனைப்பு நுண்ணோக்கியின் கீழ் ஒரு திசைசார்ந்த நார் போன்ற அமைப்பைக் காண முடிவதால், இது ஊசி கோக் என்று குறிப்பிடப்படுகிறது.

ஊசி கோக்கின் இயற்பியல்-இயந்திரவியல் பண்புகளின் திசைச்சார்பு மிகவும் தெளிவாக உள்ளது. இது துகளின் நீள் அச்சு திசைக்கு இணையாக நல்ல மின் மற்றும் வெப்பக் கடத்துத்திறனைக் கொண்டுள்ளது, மேலும் இதன் வெப்ப விரிவாக்கக் குணகம் குறைவாக உள்ளது. அழுத்தி வார்ப்பின் போது, ​​பெரும்பாலான துகள்களின் நீள் அச்சு, அழுத்தி வார்ப்பின் திசையில் அமைகிறது. எனவே, உயர்-சக்தி அல்லது அதி-உயர்-சக்தி கிராஃபைட் மின்முனைகளைத் தயாரிப்பதற்கான முக்கிய மூலப்பொருள் ஊசி கோக் ஆகும். இவ்வாறு தயாரிக்கப்படும் கிராஃபைட் மின்முனையானது குறைந்த மின்தடை, சிறிய வெப்ப விரிவாக்கக் குணகம் மற்றும் நல்ல வெப்ப அதிர்ச்சித் தடுப்புத்திறன் ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது.

நீடில் கோக் என்பது, பெட்ரோலியக் கழிவுகளிலிருந்து தயாரிக்கப்படும் எண்ணெய் சார்ந்த நீடில் கோக் மற்றும் சுத்திகரிக்கப்பட்ட நிலக்கரிப் பிட்ச் மூலப்பொருட்களிலிருந்து தயாரிக்கப்படும் நிலக்கரி சார்ந்த நீடில் கோக் எனப் பிரிக்கப்படுகிறது.

நிலக்கரித் தார் என்பது நிலக்கரித் தாரை ஆழமாகப் பதப்படுத்துவதன் முக்கிய விளைபொருட்களில் ஒன்றாகும். இது பல்வேறு ஹைட்ரோகார்பன்களின் கலவையாகும்; உயர் வெப்பநிலையில் கருப்பாகவும், உயர் வெப்பநிலையில் அரை-திட அல்லது திடமாகவும் இருக்கும்; இதற்கு நிலையான உருகுநிலை இல்லை; சூடுபடுத்திய பிறகு மென்மையாக்கப்பட்டு, பின்னர் உருகப்படுகிறது; இதன் அடர்த்தி 1.25-1.35 கி/செ.மீ³ ஆகும். அதன் மென்மையாக்கும் புள்ளியின் அடிப்படையில், இது குறைந்த வெப்பநிலை, நடுத்தர வெப்பநிலை மற்றும் உயர் வெப்பநிலை நிலக்கீல் எனப் பிரிக்கப்படுகிறது. நடுத்தர வெப்பநிலை நிலக்கீலின் விளைச்சல், நிலக்கரித் தாரில் 54-56% ஆகும். நிலக்கரித் தாரின் கலவை மிகவும் சிக்கலானது; இது நிலக்கரித் தாரின் பண்புகள் மற்றும் பல்லணுக்களின் உள்ளடக்கம் ஆகியவற்றுடன் தொடர்புடையது, மேலும் இது கோக்கிங் செயல்முறை அமைப்பு மற்றும் நிலக்கரித் தார் பதப்படுத்தும் நிலைமைகளாலும் பாதிக்கப்படுகிறது. நிலக்கரித் தார் பிட்சை வகைப்படுத்துவதற்கு பிட்டுமென் மென்மையாக்கும் புள்ளி, டோலுயீனில் கரையாதவை (TI), குயினோலினில் கரையாதவை (QI), கோக்கிங் மதிப்புகள் மற்றும் நிலக்கரி பிட்சின் பாய்வியல் போன்ற பல குறிகாட்டிகள் உள்ளன.

கார்பன் தொழிற்துறையில் நிலக்கரித் தார் ஒரு பிணைப்பானாகவும் உட்புகுத்தியாகவும் பயன்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் அதன் செயல்திறன் கார்பன் பொருட்களின் உற்பத்தி செயல்முறை மற்றும் தயாரிப்புத் தரத்தில் பெரும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது. பிணைப்பான் நிலக்கரித் தார் பொதுவாக மிதமான மென்மையாக்கும் புள்ளி, அதிக கரியாகும் மதிப்பு மற்றும் அதிக β பிசின் ஆகியவற்றைக் கொண்ட ஒரு நடுத்தர வெப்பநிலை அல்லது நடுத்தர வெப்பநிலை மாற்றியமைக்கப்பட்ட நிலக்கரித் தாரைப் பயன்படுத்துகிறது. உட்புகுத்தும் காரணி என்பது குறைந்த மென்மையாக்கும் புள்ளி, குறைந்த QI மற்றும் நல்ல பாய்வியல் பண்புகளைக் கொண்ட ஒரு நடுத்தர வெப்பநிலை நிலக்கரித் தார் ஆகும்.

பின்வரும் படம் கார்பன் நிறுவனத்தில் கிராஃபைட் மின்முனை உற்பத்தி செயல்முறையைக் காட்டுகிறது.
சுண்ணமாக்கல்: கார்பன் கலந்த மூலப்பொருளில் உள்ள ஈரப்பதம் மற்றும் ஆவியாகும் பொருட்களை வெளியேற்றுவதற்காக, அந்த மூலப்பொருள் உயர் வெப்பநிலையில் வெப்பச் செயலாக்கம் செய்யப்படுகிறது. இதன் மூலம் அதன் அசல் சமையல் திறனை மேம்படுத்தும் உற்பத்தி செயல்முறை சுண்ணமாக்கல் என்று அழைக்கப்படுகிறது. பொதுவாக, கார்பன் கலந்த மூலப்பொருள், வாயு மற்றும் அதன் சொந்த ஆவியாகும் பொருட்களை வெப்ப மூலமாகப் பயன்படுத்தி சுண்ணமாக்கப்படுகிறது, மேலும் இதன் அதிகபட்ச வெப்பநிலை 1250-1350 °C ஆகும்.

கால்சினேஷன் செயல்முறையானது, கார்பன் கலந்த மூலப்பொருட்களின் கட்டமைப்பு மற்றும் இயற்பியல்-வேதியியல் பண்புகளில் ஆழமான மாற்றங்களை ஏற்படுத்துகிறது. முக்கியமாக, இது கோக்கின் அடர்த்தி, இயந்திர வலிமை மற்றும் மின் கடத்துத்திறனை மேம்படுத்துவதோடு, கோக்கின் வேதியியல் நிலைத்தன்மை மற்றும் ஆக்சிஜனேற்ற எதிர்ப்பை அதிகரித்து, அடுத்தடுத்த செயல்முறைகளுக்கு ஒரு அடித்தளத்தை அமைக்கிறது.

கால்சினேஷன் உபகரணங்களில் முக்கியமாக டேங்க் கால்சினர், ரோட்டரி கில்ன் மற்றும் எலக்ட்ரிக் கால்சினர் ஆகியவை அடங்கும். கால்சினேஷனின் தரக் கட்டுப்பாட்டுக் குறியீடானது, பெட்ரோலியம் கோக்கின் உண்மையான அடர்த்தி 2.07g/cm³-க்குக் குறையாமலும், மின்தடைத்திறன் 550μΩ.m-க்கு மிகாமலும், நீடில் கோக்கின் உண்மையான அடர்த்தி 2.12g/cm³-க்குக் குறையாமலும், மின்தடைத்திறன் 500μΩ.m-க்கு மிகாமலும் இருப்பதாகும்.
மூலப்பொருள் அரைத்தல் மற்றும் உட்பொருட்கள்

கலவையாக்குவதற்கு முன்பு, மொத்தமாக உள்ள சுட்ட பெட்ரோலிய கோக் மற்றும் நீடில் கோக் ஆகியவை நொறுக்கப்பட்டு, அரைக்கப்பட்டு, சலிக்கப்பட வேண்டும்.

கலவைக்குத் தேவைப்படும் 0.5-20 மிமீ அளவுள்ள பொருளை மேலும் நொறுக்குவதற்காக, பொதுவாக தாடை நொறுக்கி, சுத்தி நொறுக்கி, உருளை நொறுக்கி மற்றும் அது போன்ற சுமார் 50 மிமீ நொறுக்கும் கருவிகளைக் கொண்டு நடுத்தர நொறுக்குதல் செயல்முறை மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

அரைத்தல் என்பது ஒரு தொங்குவகை வளைய உருளை ஆலை (ரேமண்ட் ஆலை), பந்து ஆலை அல்லது அது போன்ற கருவிகளைக் கொண்டு, கார்பன் கலந்த ஒரு பொருளை 0.15 மி.மீ அல்லது அதற்கும் குறைவான தூள் போன்ற மிகச்சிறிய துகளாகவும், 0.075 மி.மீ அல்லது அதற்கும் குறைவான துகள் அளவாகவும் அரைக்கும் ஒரு செயல்முறையாகும்.

சலித்தல் என்பது, நசுக்கப்பட்ட பலதரப்பட்ட பொருட்களை, சீரான திறப்புகளைக் கொண்ட தொடர்ச்சியான சல்லடைகள் மூலம், குறுகிய அளவிலான பல துகள் அளவு வரம்புகளாகப் பிரிக்கும் ஒரு செயல்முறையாகும். தற்போதைய மின்முனை உற்பத்திக்கு பொதுவாக 4-5 உருண்டைகளும் 1-2 தூள் தரங்களும் தேவைப்படுகின்றன.

மூலப்பொருட்கள் என்பவை, கலவை தேவைகளுக்கு ஏற்ப பல்வேறு திரட்டுப் பொருட்கள், தூள்கள் மற்றும் பிணைப்பான்களின் திரட்டுகளைக் கணக்கிடுதல், எடைபோடுதல் மற்றும் ஒருமுகப்படுத்துதல் ஆகியவற்றை உள்ளடக்கிய உற்பத்தி செயல்முறைகள் ஆகும். கலவையின் அறிவியல் பொருத்தமும், தொகுதியாக்கச் செயல்பாட்டின் நிலைத்தன்மையும், உற்பத்தியின் தரக் குறியீடு மற்றும் செயல்திறனைப் பாதிக்கும் மிக முக்கியமான காரணிகளில் அடங்கும்.

சூத்திரம் 5 அம்சங்களைக் கண்டறிய வேண்டும்:
1. மூலப்பொருட்களின் வகையைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்;
2. பல்வேறு வகையான மூலப்பொருட்களின் விகிதத்தை நிர்ணயிக்கவும்;
3. திட மூலப்பொருளின் துகள் அளவு அமைப்பைத் தீர்மானித்தல்;
4. பிணைப்பானின் அளவைத் தீர்மானிக்கவும்;
5. சேர்க்கப்படும் பொருட்களின் வகை மற்றும் அளவைத் தீர்மானிக்கவும்.

பிசைதல்: பல்வேறு துகள் அளவுள்ள கார்பன் துகள்கள் மற்றும் தூள்களை, ஒரு குறிப்பிட்ட அளவு பிணைப்பானுடன் ஒரு குறிப்பிட்ட வெப்பநிலையில் கலந்து, அந்த நெகிழ்வுத்தன்மை கொண்ட கூழைப் பிசைவதே பிசைதல் எனப்படும் செயல்முறையாகும்.

பிசையும் முறை: உலர் பிசைதல் (20-35 நிமிடங்கள்) ஈரப் பிசைதல் (40-55 நிமிடங்கள்)

பிசைவதன் பங்கு:
1. உலர்ந்த நிலையில் கலக்கும்போது, ​​பல்வேறு மூலப்பொருட்கள் சீராகக் கலக்கப்படுகின்றன, மேலும் கலவையின் இறுக்கத்தை மேம்படுத்துவதற்காக, வெவ்வேறு துகள் அளவுகளைக் கொண்ட திடமான கார்பன் சார்ந்த பொருட்கள் சீராகக் கலந்து நிரப்பப்படுகின்றன;
2. நிலக்கரித் தார் பிட்ச் சேர்த்த பிறகு, உலர்ந்த பொருளும் நிலக்கீலும் சீராகக் கலக்கப்படுகின்றன. திரவ நிலக்கீலானது துகள்களின் மேற்பரப்பைச் சீராகப் பூசி ஈரமாக்கி, ஒரு நிலக்கீல் பிணைப்பு அடுக்கை உருவாக்குகிறது, மேலும் அனைத்துப் பொருட்களும் ஒன்றோடொன்று பிணைந்து ஒருபடித்தான நெகிழ்வுப் பூச்சாக உருவாகின்றன. இது வார்ப்பதற்கு உகந்தது;
மூன்று பங்கு நிலக்கரித் தார் பிட்ச், கார்பன் கலந்த பொருளின் உட்பகுதிக்குள் ஊடுருவி, அந்தப் பசையின் அடர்த்தியையும் ஒத்திணைவையும் மேலும் அதிகரிக்கிறது.

வார்ப்பு: கார்பன் பொருளை வார்ப்பது என்பது, வார்ப்பு உபகரணத்தால் செலுத்தப்படும் வெளிப்புற விசையின் கீழ், பிசைந்த கார்பன் கூழை நெகிழ்வுத்தன்மையுடன் உருமாற்றி, இறுதியில் ஒரு குறிப்பிட்ட வடிவம், அளவு, அடர்த்தி மற்றும் வலிமையைக் கொண்ட ஒரு பச்சைப் பொருளை (அல்லது மூலப்பொருளை) உருவாக்கும் செயல்முறையைக் குறிக்கிறது.

வார்ப்பு வகைகள், உபகரணங்கள் மற்றும் உற்பத்தி செய்யப்படும் பொருட்கள்:
வார்ப்பு முறை
பொதுவான உபகரணங்கள்
முக்கிய தயாரிப்புகள்
வார்ப்பு
செங்குத்து ஹைட்ராலிக் பிரஸ்
மின்சார கார்பன், குறைந்த தர நுண்ணிய கட்டமைப்பு கிராஃபைட்
அழுத்து
கிடைமட்ட ஹைட்ராலிக் எக்ஸ்ட்ரூடர்
திருகு எக்ஸ்ட்ரூடர்
கிராஃபைட் மின்முனை, சதுர மின்முனை
அதிர்வு வார்ப்பு
அதிர்வு வார்ப்பு இயந்திரம்
அலுமினிய கார்பன் செங்கல், ஊது உலை கார்பன் செங்கல்
ஐசோஸ்டேடிக் அழுத்தம்
ஐசோஸ்டேடிக் வார்ப்பு இயந்திரம்
ஐசோட்ரோபிக் கிராஃபைட், அனிசோட்ரோபிக் கிராஃபைட்

அழுத்தும் செயல்பாடு
1. குளிர்விக்கும் பொருள்: வட்டு குளிர்விக்கும் பொருள், உருளை குளிர்விக்கும் பொருள், கலக்கும் மற்றும் பிசையும் குளிர்விக்கும் பொருட்கள், முதலியன.
ஆவியாகும் பொருட்களை வெளியேற்றி, ஒட்டுதலை அதிகரிப்பதற்காக பொருத்தமான வெப்பநிலைக்கு (90-120 ° C) குறைக்கவும், இதனால் 20-30 நிமிடங்களுக்கு பசையின் கட்டித்தன்மை சீராக இருக்கும்.
2. ஏற்றுதல்: அழுத்தித் தூக்கும் தடுப்பான் —– 2-3 முறை வெட்டுதல்—-4-10MPa இறுக்கம்
3. முன் அழுத்தம்: அழுத்தம் 20-25MPa, நேரம் 3-5 நிமிடம், வெற்றிடமாக்கும்போது
4. வெளியேற்றம்: தடுப்பானைக் கீழே அழுத்தவும் —5-15MPa வெளியேற்றம் — வெட்டு — குளிரூட்டும் தொட்டிக்குள்

வெளியேற்றத்தின் தொழில்நுட்ப அளவுருக்கள்: அமுக்க விகிதம், அழுத்த அறை மற்றும் முனை வெப்பநிலை, குளிரூட்டும் வெப்பநிலை, முன்சுமை அழுத்த நேரம், வெளியேற்ற அழுத்தம், வெளியேற்ற வேகம், குளிரூட்டும் நீர் வெப்பநிலை

பச்சைப் பொருள் ஆய்வு: மொத்த அடர்த்தி, தோற்ற அளவீடு, பகுப்பாய்வு

சுண்ணமாக்கல்: இது ஒரு செயல்முறையாகும், இதில் கார்பன் உற்பத்திப் பொருளான மூலக்கட்டி, சிறப்பாக வடிவமைக்கப்பட்ட ஒரு வெப்பமூட்டும் உலையில் நிரப்பியின் பாதுகாப்பின் கீழ் நிரப்பப்பட்டு, அதிலுள்ள நிலக்கரிப் பிட்சைக் கார்பனாக்குவதற்காக உயர்-வெப்பநிலை வெப்பச் சிகிச்சை அளிக்கப்படுகிறது. நிலக்கரிப் பிட்யூமன் கார்பனாக்கப்பட்ட பிறகு உருவாகும் பிட்டுமென் கோக், கார்பன் கலந்த திரட்டு மற்றும் தூள் துகள்களை ஒன்றாகத் திடப்படுத்துகிறது, மேலும் சுண்ணமாக்கப்பட்ட கார்பன் உற்பத்திப் பொருள் அதிக இயந்திர வலிமை, குறைந்த மின்தடை, நல்ல வெப்ப நிலைத்தன்மை மற்றும் வேதியியல் நிலைத்தன்மை ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது.

கார்பன் தயாரிப்புகளின் உற்பத்தியில் கால்சினேஷன் ஒரு முக்கிய செயல்முறையாகும், மேலும் இது கிராஃபைட் மின்முனை உற்பத்தியின் மூன்று முக்கிய வெப்பச் செயலாக்க செயல்முறைகளில் ஒரு முக்கிய பகுதியாகவும் உள்ளது. கால்சினேஷன் உற்பத்திச் சுழற்சி நீண்டது (சுடுவதற்கு 22-30 நாட்கள், இரண்டு முறை சுடுவதற்கு உலைகளில் 5-20 நாட்கள்), மற்றும் அதிக ஆற்றல் நுகர்வையும் கொண்டுள்ளது. பச்சைச் சுடுதலின் தரம், இறுதிப் பொருளின் தரம் மற்றும் உற்பத்திச் செலவு ஆகியவற்றில் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது.

பச்சை நிலக்கரிப் பாளத்தில் உள்ள பச்சை நிலக்கரிப் பிட்ச், வறுக்கும் செயல்முறையின் போது கரியாக மாறுகிறது. அப்போது, ​​சுமார் 10% ஆவியாகும் பொருள் வெளியேற்றப்படுகிறது. மேலும், 2-3% சுருக்கத்தால் கன அளவு உருவாகிறது, மற்றும் 8-10% நிறை இழப்பு ஏற்படுகிறது. கார்பன் கட்டியின் இயற்பியல் மற்றும் வேதியியல் பண்புகளும் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் மாறின. நுண்துளைத்தன்மை அதிகரித்ததன் காரணமாக, நுண்துளைத்தன்மை 1.70 g/cm³-இலிருந்து 1.60 g/cm³-ஆகவும், மின்தடைத்திறன் 10,000 μΩ·m-இலிருந்து 40-50 μΩ·m-ஆகவும் குறைந்தது. சுடப்பட்ட கட்டியின் இயந்திர வலிமையும் அதிகமாக இருந்தது. மேம்பாட்டிற்காக.

இரண்டாம் நிலை வெப்பமூட்டல் என்பது, வெப்பமூட்டப்பட்ட பொருளை மூழ்கவைத்து, அதன் துளைகளில் உள்ள பிட்சைக் கரியாக்கும் ஒரு செயல்முறையாகும். அதிக மொத்த அடர்த்தி தேவைப்படும் மின்முனைகள் (RP தவிர அனைத்து வகைகளும்) மற்றும் இணைப்பு வெற்றுத் தகடுகள் இருமுறை வெப்பமூட்டப்பட வேண்டும். மேலும், அந்த இணைப்பு வெற்றுத் தகடுகள் மூன்று முறை மூழ்கவைத்து நான்கு முறை வெப்பமூட்டல் அல்லது இரண்டு முறை மூழ்கவைத்து மூன்று முறை வெப்பமூட்டல் முறைக்கும் உட்படுத்தப்படுகின்றன.

ரோஸ்டரின் பிரதான உலை வகை:
தொடர்ச்சியான செயல்பாடு—வளைய உலை (மூடியுடன், மூடி இல்லாமல்), சுரங்கப்பாதை சூளை
இடைப்பட்ட செயல்பாடு—தலைகீழ் சூளை, தரைக்கீழ் வறுக்கும் இயந்திரம், பெட்டி வறுக்கும் இயந்திரம்

கால்சினேஷன் வளைவு மற்றும் அதிகபட்ச வெப்பநிலை:
ஒரு முறை வறுத்தல்—320, 360, 422, 480 மணிநேரம், 1250 °C
இரண்டாம் நிலை வறுத்தல்—125, 240, 280 மணிநேரம், 700-800 °C

சுடப்பட்ட பொருட்களின் பரிசோதனை: தோற்றத் தட்டல், மின்தடைத்திறன், மொத்த அடர்த்தி, அமுக்க வலிமை, உள் கட்டமைப்புப் பகுப்பாய்வு

உட்புகுத்தல் என்பது ஒரு செயல்முறையாகும், இதில் ஒரு கார்பன் பொருள் அழுத்தக் கலனில் வைக்கப்பட்டு, குறிப்பிட்ட வெப்பநிலை மற்றும் அழுத்த நிலைகளின் கீழ், உட்புகுத்தும் திரவப் பிட்ச் ஆனது தயாரிப்பு மின்முனையின் துளைகளில் மூழ்கடிக்கப்படுகிறது. இதன் நோக்கம், தயாரிப்பின் நுண்துளைத்தன்மையைக் குறைப்பது, அதன் மொத்த அடர்த்தி மற்றும் இயந்திர வலிமையை அதிகரிப்பது, மற்றும் அதன் மின் மற்றும் வெப்பக் கடத்துத்திறனை மேம்படுத்துவது ஆகும்.

ஊடுருவல் செயல்முறை மற்றும் அது தொடர்பான தொழில்நுட்ப அளவுருக்கள் பின்வருமாறு: பில்லெட்டை வறுத்தல் – மேற்பரப்பை சுத்தம் செய்தல் – முன்சூடாக்குதல் (260-380 °C, 6-10 மணிநேரம்) – ஊடுருவல் தொட்டியில் ஏற்றுதல் – வெற்றிடமாக்குதல் (8-9KPa, 40-50 நிமிடங்கள்) – பிடுமனை உட்செலுத்துதல் (180-200 °C) – அழுத்தமாக்குதல் (1.2-1.5 MPa, 3-4 மணிநேரம்) – நிலக்கீலுடன் மீண்டும் சேர்த்தல் – குளிரூட்டுதல் (தொட்டியின் உள்ளே அல்லது வெளியே)

உட்புகுத்தப்பட்ட பொருட்களின் பரிசோதனை: உட்புகுத்தல் எடை அதிகரிப்பு விகிதம் G=(W2-W1)/W1×100%
ஒரு முறை எடை அதிகரிப்பு விகிதம் ≥14%
இரண்டாம் நிலை உட்புகுத்தப்பட்ட பொருளின் எடை அதிகரிப்பு விகிதம் ≥ 9%
மூன்று டிப்பிங் தயாரிப்புகளின் எடை அதிகரிப்பு விகிதம் ≥ 5%

கிராஃபைட்டாக்கல் என்பது ஒரு உயர்-வெப்பநிலை வெப்பச் செயலாக்க முறையாகும். இதில், ஒரு கார்பன் பொருளானது, உயர்-வெப்பநிலை மின் உலை ஒன்றில், ஒரு பாதுகாப்பு ஊடகத்தில் 2300 ° C அல்லது அதற்கும் அதிகமான வெப்பநிலைக்குச் சூடுபடுத்தப்பட்டு, உருவமற்ற அடுக்குக் கட்டமைப்பு கொண்ட கார்பன், ஒரு முப்பரிமாண ஒழுங்கமைக்கப்பட்ட கிராஃபைட் படிகக் கட்டமைப்பாக மாற்றப்படுகிறது.

கிராஃபைட்டாக்கத்தின் நோக்கமும் விளைவும்:
1. கார்பன் பொருளின் கடத்துத்திறன் மற்றும் வெப்பக் கடத்துத்திறனை மேம்படுத்துதல் (மின்தடைத்திறன் 4-5 மடங்கு குறைக்கப்படுகிறது, மற்றும் வெப்பக் கடத்துத்திறன் சுமார் 10 மடங்கு அதிகரிக்கப்படுகிறது);
2. கார்பன் பொருளின் வெப்ப அதிர்ச்சி எதிர்ப்புத்திறன் மற்றும் வேதியியல் நிலைத்தன்மையை மேம்படுத்துதல் (நேரியல் விரிவாக்கக் குணகம் 50-80% வரை குறைக்கப்படுகிறது);
3. கார்பன் பொருளுக்கு மசகுத்தன்மை மற்றும் தேய்மான எதிர்ப்பை வழங்குதல்;
4. அசுத்தங்களை வெளியேற்றி, கார்பன் பொருளின் தூய்மையை மேம்படுத்துகிறது (தயாரிப்பின் சாம்பல் உள்ளடக்கம் 0.5-0.8% இலிருந்து சுமார் 0.3% ஆகக் குறைக்கப்படுகிறது).

கிராஃபைட்டாக்கல் செயல்முறையின் உணர்தல்:

கார்பன் பொருளின் கிராஃபைட்டாக்கல் செயல்முறை 2300-3000 °C என்ற உயர் வெப்பநிலையில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது. எனவே, தொழில்துறையில் இதை மின்சார வெப்பமூட்டல் மூலம் மட்டுமே செயல்படுத்த முடியும். அதாவது, வெப்பமூட்டப்பட்ட சுட்ட பொருளின் வழியாக மின்னோட்டம் நேரடியாகப் பாய்கிறது. மேலும், உலைக்குள் செலுத்தப்படும் சுட்ட பொருளானது, உயர் வெப்பநிலையில் உள்ள மின்னோட்டத்தால் உருவாக்கப்படும் ஒரு கடத்தியாகும், இது மீண்டும் உயர் வெப்பநிலைக்கு வெப்பப்படுத்தப்படுகிறது.

தற்போது பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் உலைகளில் அச்செசன் கிராஃபைட்டாக்கல் உலைகள் மற்றும் உள் வெப்ப அடுக்கு (LWG) உலைகள் ஆகியவை அடங்கும். முந்தையது அதிக வெளியீடு, பெரிய வெப்பநிலை வேறுபாடு மற்றும் அதிக மின் நுகர்வு ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது. பிந்தையது குறைந்த வெப்பமூட்டும் நேரம், குறைந்த மின் நுகர்வு, சீரான மின்தடைத்திறன் ஆகியவற்றைக் கொண்டிருப்பதால், பொருத்துவதற்கு ஏற்றதாக இல்லை.

வெப்பநிலை உயர்வு நிலைக்குப் பொருத்தமான மின் ஆற்றல் வளைவை அளவிடுவதன் மூலம் கிராஃபைட்டாக்கல் செயல்முறையின் கட்டுப்பாடு செய்யப்படுகிறது. மின்சாரம் வழங்கும் நேரம் அச்செசன் உலைக்கு 50-80 மணிநேரமாகவும், LWG உலைக்கு 9-15 மணிநேரமாகவும் உள்ளது.

கிராஃபைட்டாக்கல் செயல்முறையின் மின் நுகர்வு மிக அதிகம், பொதுவாக 3200-4800 kWh ஆகும், மேலும் இந்தச் செயல்முறைச் செலவு மொத்த உற்பத்திச் செலவில் சுமார் 20-35% ஆக உள்ளது.

கிராஃபைட் செய்யப்பட்ட பொருட்களின் பரிசோதனை: தோற்றத் தட்டல், மின்தடைத்திறன் சோதனை

இயந்திர வேலைப்பாடு: கார்பன் கிராஃபைட் பொருட்களை இயந்திர வேலைப்பாடு செய்வதன் நோக்கம், பயன்பாட்டுத் தேவைகளுக்கு ஏற்ப மின்முனையின் உடற்பகுதி மற்றும் இணைப்புகளை வெட்டுவதன் மூலம் தேவையான அளவு, வடிவம், துல்லியம் போன்றவற்றை அடைவதே ஆகும்.

கிராஃபைட் மின்முனை செயலாக்கம், மின்முனை உடல் மற்றும் இணைப்பு என இரண்டு தனித்தனி செயலாக்க செயல்முறைகளாகப் பிரிக்கப்பட்டுள்ளது.

உடல் செயலாக்கத்தில் துளையிடுதல் மற்றும் சொரசொரப்பான தட்டையான முனைப் பகுதி, வெளிவட்டம் மற்றும் தட்டையான முனைப் பகுதி, மற்றும் இழை அரவை ஆகிய மூன்று படிகள் அடங்கும். கூம்பு வடிவ இணைப்பின் செயலாக்கத்தை 6 செயல்முறைகளாகப் பிரிக்கலாம்: வெட்டுதல், தட்டையான முனைப் பகுதி, கூம்பு வடிவப் பகுதி, இழை அரவை, போல்ட்டை துளையிடுதல் மற்றும் பள்ளமிடுதல்.

மின்முனை இணைப்புகளின் இணைப்புமுறை: கூம்பு வடிவ இணைப்பு (மூன்று கொக்கிகள் மற்றும் ஒரு கொக்கி), உருளை வடிவ இணைப்பு, பம்ப் இணைப்பு (ஆண் மற்றும் பெண் இணைப்பு)

எந்திர வேலைத் துல்லியத்தின் கட்டுப்பாடு: திருகு இழை கூம்பு விலகல், திருகு இழை இடைவெளி, இணைப்பு (துளை) பெரிய விட்ட விலகல், இணைப்புத் துளை ஒரு அச்சமைவு, இணைப்புத் துளை செங்குத்தன்மை, மின்முனை முனை முகத்தின் சமதளம், இணைப்பு நான்கு-புள்ளி விலகல். சிறப்பு வளைய அளவிகள் மற்றும் தட்டு அளவிகளைக் கொண்டு சரிபார்க்கவும்.

தயாரிக்கப்பட்ட மின்முனைகளின் பரிசோதனை: துல்லியம், எடை, நீளம், விட்டம், மொத்த அடர்த்தி, மின்தடைத்திறன், முன்-அசெம்பிளி சகிப்புத்தன்மை போன்றவை.