ग्राफाईट इलेक्ट्रोड उत्पादन प्रक्रिया

ग्राफाईट इलेक्ट्रोड हे एक उच्च तापमान प्रतिरोधक ग्राफाईट प्रवाहकीय साहित्य आहे, जे पेट्रोलियम मळून, नीडल कोक एकत्रित घटक म्हणून आणि कोल बिटुमेन बंधक म्हणून वापरून, मळणे, साच्यात ओतणे, भाजणे, भिजवणे, ग्राफाईटीकरण आणि यांत्रिक प्रक्रिया यांसारख्या अनेक प्रक्रियांमधून तयार केले जाते.

ग्राफाईट इलेक्ट्रोड हे विद्युत पोलाद निर्मितीसाठी एक महत्त्वाचे उच्च-तापमान वाहक साहित्य आहे. विद्युत भट्टीमध्ये विद्युत ऊर्जा देण्यासाठी ग्राफाईट इलेक्ट्रोडचा वापर केला जातो, आणि इलेक्ट्रोडचे टोक व चार्ज यांच्यातील आर्कमुळे निर्माण होणाऱ्या उच्च तापमानाचा उपयोग पोलाद निर्मितीसाठी चार्ज वितळवण्यासाठी उष्णता स्रोत म्हणून केला जातो. पिवळा फॉस्फरस, औद्योगिक सिलिकॉन आणि अपघर्षक यांसारखे पदार्थ वितळवणाऱ्या इतर धातूंच्या भट्ट्यांमध्येही ग्राफाईट इलेक्ट्रोडचा वापर वाहक साहित्य म्हणून केला जातो. ग्राफाईट इलेक्ट्रोडच्या उत्कृष्ट आणि विशेष भौतिक व रासायनिक गुणधर्मांचा उपयोग इतर औद्योगिक क्षेत्रांमध्येही मोठ्या प्रमाणावर केला जातो.
ग्राफाईट इलेक्ट्रोडच्या उत्पादनासाठी लागणारा कच्चा माल म्हणजे पेट्रोलियम कोक, नीडल कोक आणि कोल टार पिच.

पेट्रोलियम कोक हे कोकिंग कोळशाचा अवशेष आणि पेट्रोलियम पिच यांच्या संयोगातून मिळणारे एक ज्वलनशील घन उत्पादन आहे. याचा रंग काळा आणि तो सच्छिद्र असतो, मुख्य घटक कार्बन असून राखेचे प्रमाण खूप कमी, साधारणपणे ०.५% पेक्षा कमी असते. पेट्रोलियम कोक हे सहजपणे ग्रॅफाइटीकरण होणाऱ्या कार्बनच्या वर्गात मोडते. रासायनिक आणि धातुशास्त्रीय उद्योगांमध्ये पेट्रोलियम कोकचा मोठ्या प्रमाणावर वापर होतो. कृत्रिम ग्रॅफाइट उत्पादने आणि इलेक्ट्रोलाइटिक ॲल्युमिनियमसाठी कार्बन उत्पादने तयार करण्याकरिता हा मुख्य कच्चा माल आहे.

पेट्रोलियम कोकचे उष्णता उपचाराच्या तापमानानुसार दोन प्रकारांमध्ये वर्गीकरण करता येते: कच्चा कोक आणि कॅल्साइन केलेला कोक. विलंबित कोकिंगद्वारे मिळवलेल्या पहिल्या प्रकारच्या पेट्रोलियम कोकमध्ये बाष्पशील पदार्थांचे प्रमाण जास्त असते आणि त्याची यांत्रिक शक्ती कमी असते. कच्च्या कोकचे कॅल्सिनेशन करून कॅल्साइन केलेला कोक मिळवला जातो. चीनमधील बहुतेक रिफायनरी केवळ कोकचेच उत्पादन करतात आणि कॅल्सिनेशनची प्रक्रिया प्रामुख्याने कार्बन प्लांट्समध्ये केली जाते.

पेट्रोलियम कोकचे उच्च सल्फर कोक (ज्यात १.५% पेक्षा जास्त सल्फर असते), मध्यम सल्फर कोक (ज्यात ०.५% ते १.५% सल्फर असते) आणि कमी सल्फर कोक (ज्यात ०.५% पेक्षा कमी सल्फर असते) असे वर्गीकरण केले जाते. ग्रॅफाइट इलेक्ट्रोड आणि इतर कृत्रिम ग्रॅफाइट उत्पादनांचे उत्पादन सामान्यतः कमी सल्फर कोक वापरून केले जाते.

नीडल कोक हा एक प्रकारचा उच्च दर्जाचा कोक आहे, ज्याची रचना स्पष्टपणे तंतुमय असते, औष्णिक प्रसरण गुणांक खूप कमी असतो आणि त्याचे ग्रॅफायटीकरण सहज होते. जेव्हा हा कोक तोडला जातो, तेव्हा त्याच्या रचनेनुसार त्याचे बारीक पट्ट्यांमध्ये विभाजन करता येते (त्यांचे गुणोत्तर साधारणपणे १.७५ पेक्षा जास्त असते). ध्रुवीकरण सूक्ष्मदर्शकाखाली एक विषमदिश तंतुमय रचना पाहिली जाऊ शकते, आणि म्हणूनच याला नीडल कोक म्हटले जाते.

नीडल कोकच्या भौतिक-यांत्रिक गुणधर्मांमधील विषमदिक्ता (anisotropy) खूप स्पष्ट आहे. कणांच्या लांब अक्षाच्या दिशेला समांतर अशी त्याची विद्युत आणि औष्णिक वाहकता चांगली असते, आणि औष्णिक प्रसरणांक कमी असतो. एक्सट्रूजन मोल्डिंग करताना, बहुतेक कणांचा लांब अक्ष एक्सट्रूजनच्या दिशेने रचलेला असतो. त्यामुळे, उच्च-शक्तीचे किंवा अति-उच्च-शक्तीचे ग्रॅफाइट इलेक्ट्रोड तयार करण्यासाठी नीडल कोक हा मुख्य कच्चा माल आहे. यापासून तयार होणाऱ्या ग्रॅफाइट इलेक्ट्रोडमध्ये कमी रोधकता, कमी औष्णिक प्रसरणांक आणि चांगली औष्णिक धक्कारोधकता असते.

नीडल कोकचे दोन प्रकार आहेत: पेट्रोलियम अवशेषांपासून तयार होणारा तेल-आधारित नीडल कोक आणि शुद्ध केलेल्या कोल पिच या कच्च्या मालापासून तयार होणारा कोळसा-आधारित नीडल कोक.

कोल टार हे कोल टारच्या सखोल प्रक्रियेतील मुख्य उत्पादनांपैकी एक आहे. हे विविध हायड्रोकार्बन्सचे मिश्रण असून, उच्च तापमानात काळे होते, अर्ध-घन किंवा घन असते, याचा कोणताही निश्चित वितळणबिंदू नसतो, गरम केल्यावर ते मऊ होते आणि नंतर वितळते, याची घनता १.२५-१.३५ ग्रॅम/सेमी³ असते. त्याच्या मऊ होण्याच्या बिंदूनुसार, त्याचे कमी तापमान, मध्यम तापमान आणि उच्च तापमान डांबर असे वर्गीकरण केले जाते. मध्यम तापमान डांबराचे उत्पादन कोल टारच्या ५४-५६% असते. कोल टारची रचना अत्यंत गुंतागुंतीची असते, जी कोल टारचे गुणधर्म आणि हेटरोअणूंच्या प्रमाणाशी संबंधित असते, तसेच कोकिंग प्रक्रिया प्रणाली आणि कोल टार प्रक्रियेच्या परिस्थितीवरही अवलंबून असते. कोल टार पिचचे वैशिष्ट्य दर्शवण्यासाठी अनेक निर्देशक आहेत, जसे की बिटुमेन मऊ होण्याचा बिंदू, टोल्युइन अविद्राव्यता (TI), क्विनोलिन अविद्राव्यता (QI), कोकिंग मूल्ये आणि कोल पिच रिओलॉजी.

कार्बन उद्योगात कोल टारचा वापर बाइंडर आणि इम्प्रेग्नंट म्हणून केला जातो आणि त्याच्या कामगिरीचा कार्बन उत्पादनांच्या उत्पादन प्रक्रियेवर आणि उत्पादनाच्या गुणवत्तेवर मोठा प्रभाव पडतो. बाइंडर डांबरामध्ये सामान्यतः मध्यम-तापमान किंवा मध्यम-तापमान सुधारित डांबराचा वापर केला जातो, ज्याचा सॉफ्टनिंग पॉइंट मध्यम, कोकिंग व्हॅल्यू उच्च आणि β रेझिन उच्च असतो. इम्प्रेग्नेटिंग एजंट हा कमी सॉफ्टनिंग पॉइंट, कमी QI आणि चांगले रिओलॉजिकल गुणधर्म असलेला मध्यम तापमानाचा डांबर असतो.

खालील चित्र कार्बन उद्योगातील ग्राफाइट इलेक्ट्रोडची उत्पादन प्रक्रिया दर्शवते.
कॅल्सिनेशन: कार्बनयुक्त कच्च्या मालावर उच्च तापमानात उष्णता प्रक्रिया करून त्यातील ओलावा आणि बाष्पशील पदार्थ काढून टाकले जातात, आणि मूळ शिजवण्याच्या गुणधर्मात सुधारणा करण्याच्या या उत्पादन प्रक्रियेला कॅल्सिनेशन म्हणतात. सामान्यतः, कार्बनयुक्त कच्च्या मालाचे कॅल्सिनेशन वायू आणि त्यातील बाष्पशील पदार्थांचा उष्णता स्रोत म्हणून वापर करून केले जाते, आणि कमाल तापमान १२५०-१३५०°C असते.

कॅल्सिनेशनमुळे कार्बनयुक्त कच्च्या मालाच्या संरचनेत आणि भौतिक-रासायनिक गुणधर्मांमध्ये मोठे बदल होतात, प्रामुख्याने कोकची घनता, यांत्रिक शक्ती आणि विद्युत वाहकता सुधारते, तसेच कोकची रासायनिक स्थिरता आणि ऑक्सिडेशन प्रतिरोधकता वाढवते, ज्यामुळे पुढील प्रक्रियेसाठी पाया घातला जातो.

कॅल्सीनेशन उपकरणांमध्ये प्रामुख्याने टँक कॅल्सीनर, रोटरी किल्न आणि इलेक्ट्रिक कॅल्सीनर यांचा समावेश होतो. कॅल्सीनेशनचा गुणवत्ता नियंत्रण निर्देशांक असा आहे की पेट्रोलियम कोकची वास्तविक घनता 2.07g/cm3 पेक्षा कमी नसावी, रोधकता 550μΩ.m पेक्षा जास्त नसावी, आणि नीडल कोकची वास्तविक घनता 2.12g/cm3 पेक्षा कमी नसावी, आणि रोधकता 500μΩ.m पेक्षा जास्त नसावी.
कच्च्या मालाचे क्रशिंग आणि घटक

बॅचिंग करण्यापूर्वी, मोठ्या प्रमाणात असलेला कॅल्साइन केलेला पेट्रोलियम कोक आणि नीडल कोक बारीक करून, दळून आणि चाळून घेणे आवश्यक आहे.

बॅचिंगसाठी आवश्यक असलेल्या ०.५-२० मिमी आकाराच्या सामग्रीला अधिक बारीक करण्यासाठी, मध्यम बारीक करण्याची प्रक्रिया साधारणपणे जबडा क्रशर, हॅमर क्रशर, रोल क्रशर आणि तत्सम उपकरणांच्या साहाय्याने केली जाते, ज्यातून सुमारे ५० मिमीचा गाळ काढला जातो.

मिलिंग ही एक प्रक्रिया आहे ज्यामध्ये कार्बनयुक्त पदार्थाला सस्पेंशन-टाइप रिंग रोल मिल (रेमंड मिल), बॉल मिल किंवा तत्सम उपकरणांच्या साहाय्याने ०.१५ मिमी किंवा त्यापेक्षा कमी आणि ०.०७५ मिमी किंवा त्यापेक्षा कमी आकाराच्या बारीक भुकटीसारख्या कणांमध्ये दळले जाते.

चाळणी ही एक प्रक्रिया आहे ज्यामध्ये विविध प्रकारच्या पदार्थांना बारीक केल्यानंतर, एकसमान छिद्रे असलेल्या चाळण्यांच्या मालिकेद्वारे त्यांना अनेक लहान आकारांच्या कणांमध्ये विभागले जाते. सध्याच्या इलेक्ट्रोड उत्पादनासाठी सहसा ४-५ पेलेट्स आणि १-२ पावडर ग्रेडची आवश्यकता असते.

घटकद्रव्ये म्हणजे फॉर्म्युलेशनच्या आवश्यकतेनुसार विविध खडे, पावडर आणि बाईंडर यांचे मोजमाप, वजन आणि एकत्रीकरण करण्याची उत्पादन प्रक्रिया होय. फॉर्म्युलेशनची वैज्ञानिक उपयुक्तता आणि बॅचिंग प्रक्रियेची स्थिरता हे उत्पादनाच्या गुणवत्ता निर्देशांकावर आणि कार्यक्षमतेवर परिणाम करणाऱ्या सर्वात महत्त्वाच्या घटकांपैकी आहेत.

सूत्रामध्ये ५ बाबी निश्चित करणे आवश्यक आहे:
कच्च्या मालाचा प्रकार निवडा;
२ वेगवेगळ्या प्रकारच्या कच्च्या मालाचे प्रमाण निश्चित करा;
३. घन कच्च्या मालाच्या कणांच्या आकाराची रचना निश्चित करणे;
4. बाईंडरचे प्रमाण निश्चित करा;
5. अ‍ॅडिटीव्ह्जचा प्रकार आणि प्रमाण निश्चित करा.

मळणे: विविध आकारांचे कार्बनयुक्त कण आणि पावडर एका विशिष्ट तापमानावर, विशिष्ट प्रमाणात बंधकासह मिसळून, त्यापासून तयार झालेल्या लवचिक पेस्टला मळण्याच्या प्रक्रियेत समाविष्ट केले जाते.

मळण्याची प्रक्रिया: कोरडे मिश्रण (२०-३५ मिनिटे) ओले मिश्रण (४०-५५ मिनिटे)

मळण्याची भूमिका:
१. कोरडे मिश्रण करताना, विविध कच्चा माल एकसमान मिसळला जातो आणि वेगवेगळ्या कणांच्या आकारांचे घन कार्बनयुक्त पदार्थ एकसमान मिसळून भरले जातात, ज्यामुळे मिश्रणाची घट्टपणा सुधारतो;
२ कोल टार पिच टाकल्यानंतर, कोरडा पदार्थ आणि डांबर एकसमानपणे मिसळले जातात. द्रव डांबर कणांच्या पृष्ठभागाला एकसमानपणे लेप देऊन ओले करते, ज्यामुळे डांबराचा एक बंधक थर तयार होतो आणि सर्व पदार्थ एकमेकांना चिकटून एकसंध, लवचिक लेप तयार होतो. जो आकार देण्यासाठी अनुकूल असतो;
कोल टार पिचचे ३ भाग कार्बनयुक्त पदार्थाच्या आतील जागेत शिरतात, ज्यामुळे पेस्टची घनता आणि सुसंगतता आणखी वाढते.

मोल्डिंग: कार्बन पदार्थाच्या मोल्डिंगला म्हणजे मोल्डिंग उपकरणाद्वारे लावलेल्या बाह्य शक्तीखाली मळलेल्या कार्बन पेस्टला प्लॅस्टिकली विकृत करण्याची प्रक्रिया आहे, ज्याद्वारे शेवटी एक विशिष्ट आकार, माप, घनता आणि सामर्थ्य असलेला ग्रीन बॉडी (किंवा कच्चा माल) तयार होतो.

मोल्डिंगचे प्रकार, उपकरणे आणि उत्पादित उत्पादने:
मोल्डिंग पद्धत
सामान्य उपकरणे
मुख्य उत्पादने
मोल्डिंग
उभ्या हायड्रॉलिक प्रेस
इलेक्ट्रिक कार्बन, कमी प्रतीचा सूक्ष्म संरचनेचा ग्रॅफाइट
पिळा
क्षैतिज हायड्रॉलिक एक्सट्रूडर
स्क्रू एक्सट्रूडर
ग्राफाईट इलेक्ट्रोड, चौरस इलेक्ट्रोड
कंपन मोल्डिंग
कंपन मोल्डिंग मशीन
ॲल्युमिनियम कार्बन वीट, ब्लास्ट फर्नेस कार्बन वीट
आयसोस्टॅटिक दाबणे
आयसोस्टॅटिक मोल्डिंग मशीन
समस्थानिक ग्रॅफाइट, विषमस्थानिक ग्रॅफाइट

दाबण्याची क्रिया
१. थंड करणारे साहित्य: डिस्क कूलिंग साहित्य, सिलेंडर कूलिंग साहित्य, मिश्रण आणि मळणी कूलिंग साहित्य, इत्यादी.
बाष्पशील पदार्थ बाहेर काढा, आसंजन वाढवण्यासाठी योग्य तापमानापर्यंत (९०-१२०°C) कमी करा, जेणेकरून २०-३० मिनिटांसाठी पेस्टचा घट्टपणा एकसमान होईल.
२ लोडिंग: प्रेस लिफ्ट बॅफल —– २-३ वेळा कटिंग —– ४-१० एमपीए कॉम्पॅक्शन
३ पूर्व-दाब: दाब २०-२५ MPa, वेळ ३-५ मिनिटे, व्हॅक्यूम करताना
४ एक्सट्रूजन: बॅफल खाली दाबा — ५-१५ एमपीए एक्सट्रूजन — कट — कूलिंग सिंकमध्ये

एक्सट्रूजनचे तांत्रिक मापदंड: कॉम्प्रेशन रेशो, प्रेस चेंबर आणि नोझलचे तापमान, कूलिंग तापमान, प्रीलोड प्रेशर वेळ, एक्सट्रूजन प्रेशर, एक्सट्रूजनचा वेग, कूलिंग वॉटरचे तापमान

कच्च्या वस्तूची तपासणी: स्थूल घनता, बाह्य स्वरूपाची तपासणी, विश्लेषण

कॅल्सीनेशन: ही एक प्रक्रिया आहे, ज्यामध्ये कार्बन उत्पादनाचा कच्चा माल (ग्रीन बॉडी) फिलरच्या संरक्षणाखाली एका खास डिझाइन केलेल्या तापभट्टीमध्ये भरला जातो आणि त्यातील कोळशाच्या पिचचे (कोल पिच) कार्बनीकरण करण्यासाठी उच्च-तापमान उष्णता उपचार केले जातात. कोळशाच्या पिचच्या कार्बनीकरणानंतर तयार होणारा बिटुमेन कोक, कार्बनयुक्त समुच्चय आणि पावडरचे कण एकत्र घनीभूत करतो, आणि या कॅल्सीनेटेड कार्बन उत्पादनामध्ये उच्च यांत्रिक शक्ती, कमी विद्युत रोधकता, चांगली औष्णिक स्थिरता आणि रासायनिक स्थिरता असते.

कार्बन उत्पादनांच्या निर्मितीमधील कॅल्सिनेशन ही एक मुख्य प्रक्रिया आहे, आणि ग्रॅफाइट इलेक्ट्रोड उत्पादनाच्या तीन प्रमुख उष्णता प्रक्रियांचा देखील हा एक महत्त्वाचा भाग आहे. कॅल्सिनेशन उत्पादन चक्र दीर्घ असते (भाजणीसाठी २२-३० दिवस, भट्ट्यांमध्ये दोनदा भाजणीसाठी ५-२० दिवस), आणि त्यात ऊर्जेचा वापर जास्त होतो. कच्च्या भाजणीच्या गुणवत्तेचा परिणाम अंतिम उत्पादनाच्या गुणवत्तेवर आणि उत्पादन खर्चावर होतो.

ग्रीन बॉडीमधील ग्रीन कोल पिच भाजण्याच्या प्रक्रियेदरम्यान कोक होते, आणि सुमारे १०% बाष्पशील पदार्थ बाहेर टाकले जातात, ज्यामुळे आकारमानात २-३% आकुंचन होते आणि वस्तुमानात ८-१०% घट होते. कार्बन बिलेटच्या भौतिक आणि रासायनिक गुणधर्मांमध्येही लक्षणीय बदल झाला. सच्छिद्रता वाढल्यामुळे, सच्छिद्रता १.७० ग्रॅम/सेमी³ वरून १.६० ग्रॅम/सेमी³ पर्यंत कमी झाली आणि रोधकता १०००० μΩ·m वरून ४०-५० μΩ·m पर्यंत कमी झाली. कॅल्साइन केलेल्या बिलेटची यांत्रिक शक्ती देखील जास्त होती. सुधारणेसाठी.

दुय्यम बेकिंग ही एक प्रक्रिया आहे ज्यामध्ये कॅल्साइन केलेल्या उत्पादनाला बुडवून पुन्हा कॅल्साइन केले जाते, जेणेकरून कॅल्साइन केलेल्या उत्पादनाच्या छिद्रांमध्ये बुडालेल्या पिचचे कार्बनीकरण होईल. ज्या इलेक्ट्रोड्सना उच्च बल्क डेन्सिटीची आवश्यकता असते (आरपी ​​वगळता सर्व प्रकार) आणि जॉइंट ब्लँक्सना बायबेक करणे आवश्यक असते, आणि जॉइंट ब्लँक्सवर थ्री-डिप फोर-बेक किंवा टू-डिप थ्री-बेक प्रक्रिया देखील केली जाते.

रोस्टरचा मुख्य भट्टीचा प्रकार:
अखंडित कार्यप्रणाली — रिंग फर्नेस (झाकणासह, झाकणाशिवाय), टनेल भट्टी
खंडित कार्यप्रणाली — रिव्हर्स किल्न, अंडर-फ्लोर रोस्टर, बॉक्स रोस्टर

कॅल्सीनेशन वक्र आणि कमाल तापमान:
एकदाच भाजणे — ३२०, ३६०, ४२२, ४८० तास, १२५० °C
दुय्यम भाजणी — १२५, २४०, २८० तास, ७००-८०० °C

भाजलेल्या उत्पादनांची तपासणी: बाह्य स्वरूपाची तपासणी, विद्युत रोधकता, स्थूल घनता, संपीडन शक्ती, अंतर्गत संरचनेचे विश्लेषण

इम्प्रग्नेशन ही एक प्रक्रिया आहे, ज्यामध्ये कार्बन पदार्थ एका दाबपात्रात ठेवला जातो आणि विशिष्ट तापमान व दाबाच्या परिस्थितीत उत्पादित इलेक्ट्रोडच्या छिद्रांमध्ये द्रव इम्प्रग्नंट पिच बुडवले जाते. याचा उद्देश उत्पादनाची सच्छिद्रता कमी करणे, उत्पादनाची स्थूल घनता आणि यांत्रिक शक्ती वाढवणे, तसेच उत्पादनाची विद्युत आणि औष्णिक वाहकता सुधारणे हा आहे.

इम्प्रग्नेशन प्रक्रिया आणि संबंधित तांत्रिक मापदंड खालीलप्रमाणे आहेत: बिलेट भाजणे – पृष्ठभाग स्वच्छ करणे – पूर्व-तापमान वाढवणे (२६०-३८०°C, ६-१० तास) – इम्प्रग्नेशन टाकीत भरणे – व्हॅक्यूम करणे (८-९ केपीए, ४०-५० मिनिटे) – बिटुमेनचे इंजेक्शन (१८०-२००°C) – दाब देणे (१.२-१.५ एमपीए, ३-४ तास) – डांबरात परत करणे – थंड करणे (टाकीच्या आत किंवा बाहेर)

इम्प्रेग्नेटेड उत्पादनांची तपासणी: इम्प्रेग्नेशन वजन वाढीचा दर G=(W2-W1)/W1×100%
एका डिपिंगमधील वजन वाढीचा दर ≥१४%
दुय्यम संसेचन केलेल्या उत्पादनाच्या वजन वाढीचा दर ≥ ९%
तीन डिपिंग उत्पादनांमुळे वजन वाढीचा दर ≥ ५%

ग्राफायटीकरण म्हणजे एक उच्च-तापमान उष्णता उपचार प्रक्रिया आहे, ज्यामध्ये कार्बन उत्पादनाला उच्च-तापमान विद्युत भट्टीत एका संरक्षक माध्यमात २३००°C किंवा त्याहून अधिक तापमानापर्यंत गरम केले जाते, जेणेकरून त्याच्या अनाकार स्तरित संरचनेच्या कार्बनचे रूपांतर त्रिमितीय सुव्यवस्थित ग्रॅफाइट स्फटिक संरचनेत होईल.

ग्राफायटीकरणाचा उद्देश आणि परिणाम:
१. कार्बन पदार्थाची वाहकता आणि औष्णिक वाहकता सुधारणे (रोधकता ४-५ पटीने कमी होते आणि औष्णिक वाहकता सुमारे १० पटीने वाढते);
२ कार्बन पदार्थाची औष्णिक धक्क्याला प्रतिकारशक्ती आणि रासायनिक स्थिरता सुधारणे (रेखीय प्रसरण गुणांक ५०-८०% ने कमी होतो);
३ कार्बन पदार्थाला स्नेहकता आणि घर्षण प्रतिरोधकता देणे;
4 अशुद्धी काढून टाकणे, कार्बन सामग्रीची शुद्धता सुधारणे (उत्पादनातील राखेचे प्रमाण 0.5-0.8% वरून सुमारे 0.3% पर्यंत कमी होते).

ग्राफायटीकरण प्रक्रियेची अंमलबजावणी:

कार्बन पदार्थाचे ग्राफायटीकरण २३००-३०००°C या उच्च तापमानावर केले जाते, त्यामुळे उद्योगात ते केवळ विद्युत तापनानेच साध्य केले जाऊ शकते. म्हणजेच, विद्युत प्रवाह थेट तापवलेल्या कॅल्साइन केलेल्या उत्पादनातून जातो आणि भट्टीत टाकलेले कॅल्साइन केलेले उत्पादन विद्युत प्रवाहामुळे उच्च तापमानावर पोहोचते. वाहक हा देखील एक पदार्थ असतो, ज्याला उच्च तापमानापर्यंत तापवले जाते.

सध्या मोठ्या प्रमाणावर वापरल्या जाणाऱ्या भट्ट्यांमध्ये अचेसन ग्राफायटीकरण भट्ट्या आणि इंटर्नल हीट कॅस्केड (LWG) भट्ट्या यांचा समावेश होतो. पहिल्या प्रकारात उत्पादन जास्त असते, तापमानात मोठा फरक असतो आणि विजेचा वापर जास्त असतो. दुसऱ्या प्रकारात तापवण्याचा कालावधी कमी असतो, विजेचा वापर कमी असतो, विद्युत रोधकता एकसमान असते आणि ती फिटिंगसाठी योग्य नसते.

तापमान वाढीच्या स्थितीसाठी योग्य असलेल्या विद्युत शक्ती वक्राचे मापन करून ग्राफायटीकरण प्रक्रियेचे नियंत्रण केले जाते. अचेसन भट्टीसाठी वीज पुरवठ्याचा कालावधी ५०-८० तास आणि एलडब्ल्यूजी भट्टीसाठी ९-१५ तास असतो.

ग्राफायटीकरणासाठी लागणारा वीज वापर खूप जास्त असतो, साधारणपणे ३२००-४८०० किलोवॅट-तास, आणि या प्रक्रियेचा खर्च एकूण उत्पादन खर्चाच्या सुमारे २०-३५% असतो.

ग्राफाइटयुक्त उत्पादनांची तपासणी: बाह्य स्वरूपाची तपासणी, रोधकता चाचणी

मशीनिंग: कार्बन ग्रॅफाइट सामग्रीच्या यांत्रिक मशीनिंगचा उद्देश वापराच्या गरजेनुसार इलेक्ट्रोड बॉडी आणि जोड तयार करण्यासाठी कापून आवश्यक आकार, रूप, अचूकता इत्यादी प्राप्त करणे हा आहे.

ग्राफाईट इलेक्ट्रोड प्रक्रिया ही इलेक्ट्रोड बॉडी आणि जॉइंट या दोन स्वतंत्र प्रक्रियांमध्ये विभागलेली आहे.

बॉडी प्रोसेसिंगमध्ये बोरिंग आणि रफ फ्लॅट एंड फेस, आउटर सर्कल आणि फ्लॅट एंड फेस आणि मिलिंग थ्रेड या तीन टप्प्यांचा समावेश असतो. कोनिकल जॉइंटच्या प्रोसेसिंगला कटिंग, फ्लॅट एंड फेस, कार कोन फेस, मिलिंग थ्रेड, ड्रिलिंग बोल्ट आणि स्लॉटिंग या ६ प्रक्रियांमध्ये विभागले जाऊ शकते.

इलेक्ट्रोड जोडांचे कनेक्शन: शंकूच्या आकाराचे जॉइंट कनेक्शन (तीन बकल आणि एक बकल), दंडगोलाकार जॉइंट कनेक्शन, बंप कनेक्शन (मेल आणि फिमेल कनेक्शन)

मशीनिंग अचूकतेचे नियंत्रण: थ्रेड टेपरमधील विचलन, थ्रेड पिच, जॉइंटच्या (छिद्राच्या) मोठ्या व्यासातील विचलन, जॉइंटच्या छिद्रांची एकअक्षीयता, जॉइंटच्या छिद्रांची उभेपणा, इलेक्ट्रोडच्या टोकाच्या पृष्ठभागाची सपाटता, जॉइंटमधील चार-बिंदू विचलन. विशेष रिंग गेज आणि प्लेट गेजने तपासा.

तयार इलेक्ट्रोड्सची तपासणी: अचूकता, वजन, लांबी, व्यास, स्थूल घनता, रोधकता, पूर्व-जुळणी सहिष्णुता, इत्यादी.