Először is, a keverés elve
A lapátok és a forgó keret egymáshoz való forgatásával mechanikus szuszpenzió jön létre és marad fenn, valamint fokozódik a folyékony és szilárd fázis közötti tömegátadás. A szilárd-folyadék keverést általában a következő részekre osztják: (1) szilárd részecskék szuszpendálása; (2) leülepedett részecskék újraszuszpendálása; (3) szuszpendált részecskék folyadékba való beszivárgása; (4) részecskék közötti, valamint részecskék és lapátok közötti használat. Az erő a részecskék agglomerációit diszpergálja vagy szabályozza a részecskeméretet; (5) tömegátadás a folyékony és szilárd fázis között.
Másodszor, a keverőhatás
A keverési folyamat során a zagyban lévő különböző komponenseket szabványos arányban összekeverik, hogy zagyot hozzanak létre az egyenletes bevonat érdekében, és biztosítsák a pólusdarabok konzisztenciáját. Az összetevők általában öt folyamatból állnak, nevezetesen: előkezelés, keverés, nedvesítés, diszpergálás és a nyersanyagok flokkulációja.
Harmadszor, a zagy paraméterei
1, viszkozitás:
Egy folyadék áramlási ellenállását úgy definiáljuk, mint a nyírófeszültség nagyságát, amely 25 px/s sebességgel áramló folyadék esetén 25 px/s sebességgel szükséges egy 25 px² síkban, ezt kinematikai viszkozitásnak nevezzük, Pa·s-ban.
A viszkozitás a folyadékok tulajdonsága. Amikor a folyadék áramlik a csővezetékben, három állapot létezik: lamináris áramlás, átmeneti áramlás és turbulens áramlás. Ez a három áramlási állapot a keverőberendezésben is jelen van, és az ezeket az állapotokat meghatározó egyik fő paraméter a folyadék viszkozitása.
A keverési folyamat során általában 5 Pas viszkozitást veszünk figyelembe alacsony viszkozitású folyadékok esetén, például: víz, ricinusolaj, cukor, lekvár, méz, kenőolaj, alacsony viszkozitású emulzió stb. esetén; 5-50 Pas viszkozitást közepes viszkozitású folyadékok esetén, például: tinta, fogkrém stb.; 50-500 Pas viszkozitást nagy viszkozitású folyadékok esetén, például rágógumi, plasztiszol, szilárd tüzelőanyag stb.; 500 Pas feletti viszkozitást extra nagy viszkozitású folyadékok esetén, például: gumikeverékek, műanyagolvadékok, szerves szilícium stb.
2, részecskeméret D50:
A zagyban lévő részecskék 50 térfogatszázalékának megfelelő részecskeméret-tartomány
3, szilárd tartalom:
A zagy szilárdanyag-tartalmának százalékos aránya, az elméleti szilárdanyag-tartalom aránya kisebb, mint a szállítmány szilárdanyag-tartalma.
Negyedszer, a vegyes hatások mértéke
Egy módszer a szilárd-folyékony szuszpenziós rendszer keverésének egyenletességének és keveredésének kimutatására:
1, közvetlen mérés
1) Viszkozitási módszer: mintavétel a rendszer különböző pontjairól, a zagy viszkozitásának mérése viszkoziméterrel; minél kisebb az eltérés, annál egyenletesebb a keverés;
2) Részecske módszer:
A, mintavétel a rendszer különböző pontjairól, részecskeméret-kaparóval a zagy részecskeméretének megfigyelésére; minél közelebb van a részecskeméret a nyersanyag por méretéhez, annál egyenletesebb a keverés;
B, mintavétel a rendszer különböző pontjairól, lézerdiffrakciós részecskeméret-vizsgálóval a zagy részecskeméretének megfigyelésére; minél normálisabb a részecskeméret-eloszlás, minél kisebbek a nagyobb részecskék, annál egyenletesebb a keverés;
3) Fajsúly módszer: mintavétel a rendszer különböző pontjairól, a zagy sűrűségének mérése, minél kisebb az eltérés, annál egyenletesebb a keverés
2. Közvetett mérés
1) Szilárdanyag-tartalom módszer (makroszkopikus): Mintavétel a rendszer különböző pontjairól, megfelelő hőmérsékleten és ideig történő sütést követően, a szilárd rész súlyának mérése, minél kisebb az eltérés, annál egyenletesebb a keverés;
2) SEM/EPMA (mikroszkópos): mintavétel a rendszer különböző pozícióiból, felvitele az aljzatra, szárítása, majd a zagy szárítása után a filmben lévő részecskék vagy elemek megfigyelése SEM (elektronmikroszkóp) / EPMA (elektronszondás) segítségével. Eloszlás; (a rendszer szilárd részei általában vezető anyagok)
Ötödik, anódkeverési folyamat
Vezetőképes korom: Vezetőképes anyagként használják. Funkció: Nagy aktív anyagrészecskék összekapcsolása a jó vezetőképesség érdekében.
Kopolimer latex — SBR (sztirol-butadién kaucsuk): kötőanyagként használják. Kémiai név: sztirol-butadién kopolimer latex (polisztirol-butadién latex), vízben oldódó latex, szilárdanyag-tartalom 48~50%, pH 4~7, fagyáspont -5~0 °C, forráspont körülbelül 100 °C, tárolási hőmérséklet 5~ 35 °C. Az SBR egy anionos polimer diszperzió, jó mechanikai stabilitással és kezelhetőséggel, valamint nagy kötésszilárdsággal.
Nátrium-karboximetil-cellulóz (CMC) – (nátrium-karboximetil-cellulóz): sűrítőanyagként és stabilizátorként használják. Külseje fehér vagy sárgás, pelyhes rostpor vagy fehér por, szagtalan, íztelen, nem mérgező; hideg vagy forró vízben oldódik, gélt képez, az oldat semleges vagy enyhén lúgos, etanolban, éterben nem oldódik. Szerves oldószerben, például izopropil-alkoholban vagy acetonban 60%-os vizes etanol- vagy acetonoldatban oldódik. Higroszkópos, fény- és hőálló, viszkozitása a hőmérséklet növekedésével csökken, az oldat pH-értéke 2 és 10 között stabil, pH-értéke 2 alatt van, szilárd anyagok kicsapódnak, pH-értéke 10 felett van. A színváltozási hőmérséklet 227 °C, a karbonizációs hőmérséklet 252 °C, a 2%-os vizes oldat felületi feszültsége 71 nm/n volt.
Az anódkeverés és bevonatolás folyamata a következő:
Hatodszor, katódkeverési folyamat
Vezetőképes korom: Vezetőképes anyagként használják. Funkció: Nagy aktív anyagrészecskék összekapcsolása a jó vezetőképesség érdekében.
NMP (N-metilpirrolidon): keverő oldószerként használják. Kémiai név: N-metil-2-polipirrolidon, molekulaképlet: C5H9NO. Az N-metilpirrolidon enyhén ammónia szagú folyadék, amely bármilyen arányban elegyedik vízzel, és szinte teljesen elegyedik minden oldószerrel (etanol, acetaldehid, keton, aromás szénhidrogén stb.). Forráspontja 204 °C, lobbanáspontja 95 °C. Az NMP egy poláris aprotikus oldószer, alacsony toxicitású, magas forráspontú, kiváló oldhatósággal, szelektivitással és stabilitással. Széles körben használják aromás extrakcióban; acetilén, olefinek, diolefinek tisztításában. A polimerhez használt oldószert és a polimerizációs közeget jelenleg cégünk az NMP-002-02-hez használja, amelynek tisztasága >99,8%, fajsúlya 1,025~1,040, víztartalma pedig <0,005% (500 ppm).
PVDF (polivinilidén-fluorid): sűrítő- és kötőanyagként használják. Fehér, porszerű, kristályos polimer, relatív sűrűsége 1,75-1,78. Rendkívül jó UV-állósággal és időjárásállósággal rendelkezik, filmje egy-két évtizedes kültéri elhelyezés után sem keményedik meg és reped. A polivinilidén-fluorid dielektromos tulajdonságai specifikusak, dielektromos állandója akár 6-8 (MHz~60Hz), a dielektromos veszteség tangense is nagy, körülbelül 0,02~0,2, a térfogati ellenállása pedig valamivel alacsonyabb, 2×1014ΩNaN. Hosszú távú felhasználási hőmérséklete -40 °C ~ +150 °C, ebben a hőmérsékleti tartományban a polimer jó mechanikai tulajdonságokkal rendelkezik. Üvegesedési hőmérséklete -39 °C, ridegedési hőmérséklete -62 °C vagy alacsonyabb, kristályolvadáspontja körülbelül 170 °C, hőbomlási hőmérséklete pedig 316 °C vagy magasabb.
Katódkeverési és bevonási folyamat:
7. A zagy viszkozitási jellemzői
1. A zagy viszkozitásának görbéje a keverési idő függvényében
A keverési idő meghosszabbításával a zagy viszkozitása változatlan érték marad (elmondható, hogy a zagy egyenletesen diszpergálódott).
2. A zagy viszkozitásának görbéje a hőmérséklet függvényében
Minél magasabb a hőmérséklet, annál alacsonyabb a zagy viszkozitása, és a viszkozitás egy bizonyos hőmérséklet elérésekor stabil értékre csökken.
3. Az átemelő tartály zagyának szilárdanyag-tartalmát ábrázoló görbe az idő függvényében
A zagy keverése után a bevonatoló tartályba csövön keresztül jut. A szállítótartályt 25 Hz (740 fordulat/perc) sebességgel, 35 Hz (35 fordulat/perc) fordulatszámmal keverik, hogy a zagy paraméterei stabilak és ne változzanak, beleértve a pépet is. Az anyag hőmérséklete, viszkozitása és szilárdanyag-tartalma a zagy egyenletességének biztosítása érdekében.
4, a zagy viszkozitása az idő görbével
Közzététel ideje: 2019. október 28.