A porcelana de carburo de silicio sinterizada por reacción ten boa resistencia á compresión a temperatura ambiente, resistencia á calor á oxidación do aire, boa resistencia ao desgaste, boa resistencia á calor, pequeno coeficiente de expansión lineal, alto coeficiente de transferencia de calor, alta dureza, resistencia á calor e destrución, prevención de incendios e outras características de alta calidade. Amplamente utilizada en vehículos, automatización mecánica, protección ambiental ecolóxica, enxeñaría aeroespacial, dispositivos electrónicos de contido de información, enerxía eléctrica e outros campos, converteuse nunha cerámica estrutural rendible e irremplazable en moitos campos industriais.
A sinterización sen presión coñécese como un método prometedor de calcinación de SiC. Para diferentes máquinas de colada continua, a sinterización sen prensado pódese dividir en calcinación en fase sólida e calcinación en fase líquida de alto rendemento. Ao engadir B e C apropiados (contido de osíxeno inferior ao 2 %) xuntos nun po de Beta SiC moi fino, o S. Proehazka sinterízase nun corpo calcinado de SIC cunha densidade relativa superior ao 98 % a 2020, con Al2O3 e Y2O3 como aditivos. Calcinado 0,5 m-SiC a 1850-1950 (superficie das partículas con pouco SiO2), a conclusión é que a densidade da porcelana de SiC supera o 95 % da densidade teórica básica, o tamaño do gran é pequeno e o tamaño medio é grande, que é de 1,5 μm.
A sinterización reactiva de carburo de silicio refírese a todo o proceso de reflectir un lingote de estrutura porosa con fase líquida ou fase líquida de alto rendemento, mellorando a calidade do lingote, reducindo o orificio de ventilación e calcinando o produto acabado cunha certa resistencia e precisión dimensional. O po de plutonio-sic e o grafito de alta pureza mestúranse nunha determinada proporción e quéntanse a uns 1650 para producir embrións capilares. Ao mesmo tempo, penetra ou penetra no aceiro a través do Si en fase líquida, reflíctese co carburo de silicio para formar plutonio-sic e fusiónase coas partículas de plutonio-sic existentes. Despois da infiltración de Si, pódese obter o corpo sinterizado por reacción cunha densidade relativa detallada e un tamaño desempaquetado. En comparación con outros métodos de sinterización, no proceso de sinterización por reacción de alta densidade a transformación de tamaño é relativamente pequena, o que pode crear o tamaño correcto dos produtos, pero hai moito SiC no corpo calcinado, polo que as características de alta temperatura da porcelana de SiC sinterizada por reacción serán peores. As cerámicas de SiC calcinadas sen presión, as cerámicas de SiC calcinadas isostáticas en quente e as cerámicas de SiC sinterizadas por reacción teñen características diferentes.
Fabricantes de carburo de silicio de sinterización reactiva: por exemplo, a porcelana de SiC ten un nivel de densidade relativa calcinada e resistencia á flexión, a sinterización por prensado en quente e a calcinación por prensado isostático en quente son maiores, e a sinterización reactiva de SiC é relativamente baixa. Ao mesmo tempo, as propiedades físicas da porcelana de SiC cambian co cambio de modificador de calcinación. A sinterización sen presión, a sinterización por prensado en quente e a sinterización por reacción da porcelana de SiC teñen unha boa resistencia alcalina e ácida, pero a porcelana de SiC sinterizada por reacción ten unha resistencia débil á HF e a outras corrosións ácidas moi fortes. Cando a temperatura ambiente é inferior a 900, a resistencia á flexión da maioría da porcelana de SiC é significativamente maior que a da porcelana sinterizada a alta temperatura, e a resistencia á flexión da porcelana de SiC sinterizada reactiva diminúe bruscamente cando supera os 1400. (Isto débese á caída repentina da resistencia á flexión dunha certa cantidade de vidro laminado Si máis alá dunha determinada temperatura no corpo calcinado. O rendemento a alta temperatura das cerámicas de SiC sinterizadas sen calcinación a presión e baixo presión estática constante en quente vese afectado principalmente polos tipos de aditivos.
Data de publicación: 07 de novembro de 2023