У Інстытуце станкабудавання і ліцця імя Фраўнгофера (IWU) даследчыкі распрацоўваюць перадавыя тэхналогіі для вытворчасці рухавікоў на паліўных элементах, каб палегчыць хуткую і эканамічна эфектыўную масавую вытворчасць. З гэтай мэтай даследчыкі IWU спачатку засяродзіліся непасрэдна на аснове гэтых рухавікоў і вывучаюць метады вырабу біпалярных пласцін з тонкай металічнай фальгі. На выставе ў Гановеры (Hannover Messe) Fraunhofer IWU прадэманструе гэтыя і іншыя перспектыўныя даследчыя работы ў галіне рухавікоў на паліўных элементах разам з Silberhummel Racing.
Калі гаворка ідзе пра харчаванне электрарухавікоў, паліўныя элементы з'яўляюцца ідэальным спосабам дапаўнення акумулятараў для павелічэння запасу ходу. Аднак вытворчасць паліўных элементаў усё яшчэ з'яўляецца дарагім працэсам, таму на нямецкім рынку ўсё яшчэ вельмі мала мадэляў, якія выкарыстоўваюць гэтую тэхналогію прывада. Зараз даследчыкі Fraunhofer IWU працуюць над больш эканамічна эфектыўным рашэннем: «Мы выкарыстоўваем комплексны падыход да вывучэння ўсіх кампанентаў рухавіка на паліўных элементах. Першае, што трэба зрабіць, гэта забяспечыць вадарод, які ўплывае на выбар матэрыялаў. Ён непасрэдна ўдзельнічае ў выпрацоўцы энергіі ў паліўных элементах і распаўсюджваецца на сам паліўны элемент і рэгуляванне тэмпературы ўсяго транспартнага сродку», — растлумачыў кіраўнік праекта Chemnitz Fraunhofer IWU Сёрэн Шэфлер.
На першым этапе даследчыкі засяродзіліся на сэрцы любога рухавіка з паліўнымі элементамі: «стэку паліўных элементаў». Менавіта тут выпрацоўваецца энергія ў многіх шматслаёвых батарэях, якія складаюцца з біпалярных пласцін і электралітных мембран.
Шэфлер сказаў: «Мы даследуем, як замяніць традыцыйныя графітавыя біпалярныя пласціны тонкай металічнай фальгой. Гэта дазволіць хутка і эканамічна вырабляць стосы масава, а таксама значна павысіць прадукцыйнасць». Даследчыкі таксама імкнуцца забяспечыць якасць. Кожны кампанент у стосе правяраецца непасрэдна падчас вытворчага працэсу. Гэта робіцца для таго, каб у стос траплялі толькі цалкам правераныя дэталі.
Адначасова, Fraunhofer IWU імкнецца палепшыць здольнасць коміна адаптавацца да навакольнага асяроддзя і ўмоў руху. Шэфлер растлумачыў: «Наша гіпотэза заключаецца ў тым, што з дапамогай штучнага інтэлекту дынамічнае змяненне зменных навакольнага асяроддзя можа эканоміць вадарод. Незалежна ад таго, ці выкарыстоўваецца рухавік пры высокіх ці нізкіх тэмпературах, ці выкарыстоўваецца рухавік на раўніне ці ў асяроддзі з высокай тэмпературай, усё будзе інакш. У цяперашні час стэк працуе ў зададзеным фіксаваным працоўным дыяпазоне, што не дазваляе такую аптымізацыю ў залежнасці ад навакольнага асяроддзя».
Эксперты з лабараторыі Фраўнхофера прадставяць свае метады даследавання на выставе Silberhummel у Hannover Messe з 20 па 24 красавіка 2020 года. Silberhummel заснаваны на гоначным аўтамабілі, распрацаваным Auto Union у 1940-х гадах. Распрацоўшчыкі Fraunhofer IWU цяпер выкарысталі новыя метады вытворчасці для рэканструкцыі транспартнага сродку і стварэння сучасных тэхналагічных дэманстратараў. Іх мэта — абсталяваць Silberhummel электрычным рухавіком на аснове перадавой тэхналогіі паліўных элементаў. Гэтая тэхналогія была лічбава праецыравана на Hannover Messe.
Сам кузаў Silberhummel таксама з'яўляецца прыкладам інавацыйных вытворчых рашэнняў і працэсаў ліцця, далей распрацаваных Fraunhofer IWU. Аднак тут увага надаецца нізказатратнай вытворчасці невялікімі партыямі. Панэлі кузава Silberhummel не фармуюцца на вялікіх штамповачных машынах, якія ўключаюць складаныя аперацыі з літымі сталёвымі інструментамі. Замест гэтага выкарыстоўваецца матрычная форма з дрэва, якую лёгка апрацоўваць. Станок, прызначаны для гэтай мэты, выкарыстоўвае спецыяльную апраўку, каб паступова прыціскаць панэль кузава да драўлянай формы. Эксперты называюць гэты метад «паэтапным фармаваннем». «У параўнанні з традыцыйным метадам, няхай гэта будзе крыло, капот ці бок трамвая, гэты метад дазваляе хутчэй вырабляць неабходныя дэталі. Напрыклад, традыцыйная вытворчасць інструментаў, якія выкарыстоўваюцца для вырабу дэталяў кузава, можа заняць некалькі месяцаў. Нам патрабуецца менш за тыдзень ад вырабу драўлянай формы да выпрабавання гатовай панэлі», — сказаў Шэфлер.
Час публікацыі: 24 верасня 2020 г.