שיטת ייצור של סיליקון קרביד סינטור ריאקטיבי

סיליקון קרביד סינטור ריאקטיבי הוא סוג חדש של קרמיקה היי-טק, בעלת חוזק גבוה, קשיות גבוהה, עמידות טובה בפני שחיקה ועמידות בפני קורוזיה, והיא נמצאת בשימוש נרחב במטלורגיה, פטרוכימיה, אלקטרוניקה, תעופה וחלל ותחומים אחרים. המוצר מכיל סיליקון קרביד משוחק כמו פחמן שחור, גרפיט ותוספים שונים, תוך שימוש בכבישה יבשה, שחול או שפיכה כדי ליצור נקבוביות באיכות גבוהה, ולאחר מכן משלבים את שיטת הייצור של סיליקון קרביד סינטור ריאקטיבי!

סינטור ריאקטיבי של סיליקון קרביד. ההמצאה היא תוכנית טכנית יחסית בוגרת לאחר אלפי בדיקות על ידי הממציא במשך שנים רבות לקידום נוסחת חומר הגלם ותהליך הייצור, ובמיוחד תהליך הסינטר הרציף הייחודי.

בתביעה 1 של ההמצאה, חלק המשקל של אבקת סיליקון קרביד הוא 5~8 חלקים, פחמן שחור הוא 0.5-1.5 חלקים, גרפיט הוא 1-1.5 חלקים, וקלסר הוא 0.1-0.5 חלקים. ביניהם, גרדיאנט גודל הגרגירים של סיליקון קרביד הוא sic(90-30m)3-5 חלקים, sic)30-0.8m)2-3 חלקים. מתיל תאית ואבקת PVA של גאזל הוכנסו לכמות מתאימה של מים (0.1-0.5 חלקים בהתאמה), והתמיסה השקופה התקבלה לאחר החימום.

1. ערבבו היטב את כל סוגי האבקות, הדבקים והתמיסות שהוכנו לפי הנוסחה.

2, יש לנקות את תבנית היציקה בוואקום, להגיע ל-0.1 מגה פסקל, ולהזרים את התרחיף המעורבב בלחץ. לאחר זמן מסוים, התרחיף משתחרר ומוציאים את הריק. יש לשמור אותו בטמפרטורה של 30-70 מעלות צלזיוס למשך 18-20 שעות לייבוש.

3. חתוך את הבילֶט בהתאם לדרישות השרטוט.

4, הכניסו את חומר הסינטור התגובהי לתנור, הוסיפו 1-3 חלקים של סיליקון מתכתי במשקל, ועברו סינטור בוואקום. התהליך מחולק לשלבים: טמפרטורה נמוכה 0-700 מעלות צלזיוס, למשך 3-5 שעות; טמפרטורה בינונית 700-1400 מעלות צלזיוס, למשך 4-6 שעות; וטמפרטורה גבוהה 1400-2200 מעלות צלזיוס, למשך 5-7 שעות. לאחר הורדת הטמפרטורה מתחת ל-150 מעלות צלזיוס, עצרו את התנור ופתחו אותו.

5, טיפול בהתזת חול לטחינת סיגי סיליקון על פני המוצר, יחד עם טחינת התזת חול.

6, תוצרי טיפול בחמצון נכנסים לכבשן חמצון, לאחר 24 שעות, עד 1350 מעלות צלזיוס, קירור טבעי. הוצאה, בדיקה ואחסון.

חומרי הגלם והפרופורציות שאומצו בשיטת ההמצאה הם מדעיים וסבירים, כך שלחומר הריק יש מספיק וצפיפות טובה יותר; קצב חימום, טמפרטורה וזמן החזקה טובים יותר בסינטור מבטיחים חוזק כיפוף גבוה של המוצר. הביצועים והאיכות העיקריים של שיטה זו הגיעו לרמה מתקדמת בינלאומית. המדדים העיקריים שלה הם כדלקמן

יישום ספציפי של סיליקון קרביד לסינטור תגובה

התגלמות 1 שיטה לייצור צרורות סיליקון קרביד מסונטרים בתגובה:

1. חומר הגלם לוקח משקל של 0.3 חלקים של דבק, מוסיפים כמות מסוימת של מים ומערבבים באופן שווה, משקל של 6.8 חלקים של אבקת סיליקון קרביד (גודל חלקיקים של 90-30 מ"מ של 3.8 חלקים, 30-0.8 מ"מ של 3 חלקים), פחמן שחור חלק אחד, שחור

2. בעת היציקה, יש לנקות תחילה את התבנית שבה נעשה שימוש, ליישר את התבנית, לחבר אותה בעזרת מחברים, להוציא את התרחיף מהמיכל בלחץ, למלא את המיכל בחנקן בלחץ של 0.1 מגה פסקל, לבצע יציקה בלחץ, ולדחוף את התרחיף לתוך התבנית. לאחר שעה, התרחיף משתחרר, ולאחר 6 שעות, התבנית מוסרת, חומר הריק מוציאים ומיובשים בחדר הייבוש. 30-70, 18-20 שעות להסרה. 3. בעת תיקון הריק, יש לבדוק תחילה האם הריק עומד בדרישות התכנון. לאחר עמידה בדרישות, יש לתקן את הריק בהתאם לשרטוט. לאחר הבדיקה, יש לשלוח אותו לחדר ייבוש בטמפרטורה גבוהה.

4. לאחר שהלחות של בילט הסינטור מגיעה ל-1%, יש להוציא אותו, לנקות את הבילט בעזרת אוויר נשיפה ולשקול אותו. להוסיף 2.9 חלקים סיליקון מתכת. ניתן לשאוב חנקן לתוך הסינטור בוואקום. תהליך הסינטור בטמפרטורה נמוכה של 700 מעלות צלזיוס למשך 4 שעות; בטמפרטורה בינונית של 1400 מעלות צלזיוס למשך 5 שעות; בטמפרטורה גבוהה של 2200 מעלות צלזיוס למשך 6 שעות. כאשר הטמפרטורה יורדת לאחר 12 שעות ומגיעה ל-150 מעלות צלזיוס, יש לעצור את הפעולה בכבשן ולפתוח את הכבשן.

5. לאחר שמוצר הטיפול בהתזת חול יוצא, הסיליקון הסטנדרטי המצויד על פני השטח שלו נטחן ונשחק בהתזת חול.

6. מטרת תוצרי טיפול בחמצון היא להסיר את התחמוצות הנוצרות במהלך תהליך הסינטור. המוצר מחומם ל-1350 מעלות צלזיוס למשך 24 שעות בכבשן החמצון ולאחר מכן מקורר באופן טבעי. לאחר הוצאתו, הוא מאוחסן לצורך בדיקה.

חומרי הגלם והפרופורציות שאומצו בשיטת ההמצאה הם מדעיים וסבירים, כך שלחומר הריק יש מספיק וצפיפות טובה יותר; קצב חימום, טמפרטורה וזמן החזקה טובים יותר בסינטור מבטיחים חוזק כיפוף גבוה של המוצר. הביצועים והאיכות העיקריים של המוצרים המיוצרים בשיטה זו הגיעו לרמה מתקדמת בינלאומית.

האמור לעיל הוא שיטת הייצור של סיליקון קרביד סינטור ריאקטיבי, אם אתם זקוקים למידע נוסף, אל תהססו לפנות אלינו!