Több mint 80 évnyi fejlődés után Kína kalcium-karbid ipara fontos alapvető vegyipari alapanyag-iparrá vált. Az elmúlt években a hazai gazdaság gyors fejlődésének és a kalcium-karbid iránti növekvő keresletnek köszönhetően a hazai kalcium-karbid termelési kapacitás gyorsan bővült. 2012-ben Kínában 311 kalcium-karbid vállalat működött, a termelés elérte a 18 millió tonnát. A kalcium-karbid kemenceberendezésben az elektróda az egyik fontos berendezés, amely hővezetést és hőátadást biztosít. A kalcium-karbid gyártása során elektromos áramot vezetnek a kemencébe egy elektródon keresztül, hogy ívet hozzanak létre, és az ellenálláshőt és az ívhőt energia (hőmérséklet kb. 2000 °C-ig) kibocsátására használják fel a kalcium-karbid olvasztásához. Az elektróda normál működése olyan tényezőktől függ, mint az elektródapaszta minősége, az elektróda héjának minősége, a hegesztés minősége, a nyomáscsökkentési idő hossza és az elektróda munkájának hossza. Az elektróda használata során a kezelő működési szintje viszonylag szigorú. Az elektróda gondatlan kezelése könnyen okozhatja az elektróda lágy és kemény törését, befolyásolhatja az elektromos energia átvitelét és átalakítását, romolhatja a kemence állapotát, sőt károsíthatja a gépeket és az elektromos berendezéseket is. A kezelő életének biztonsága. Például 2006. november 7-én egy ningxiai kalcium-karbid üzemben elektróda lágy törése történt, ami 12 helyszínen tartózkodó munkás égési sérüléseit okozta, köztük 1 halálesetet és 9 súlyos sérülést. 2009-ben egy hszincsiangi kalcium-karbid üzemben elektróda kemény törése történt, ami a helyszínen tartózkodó öt munkás súlyos égési sérüléseit okozta.
A kalcium-karbid kemence elektróda lágy és kemény törésének okainak elemzése
1. A kalcium-karbid kemence elektróda lágy törésének ok-okozati elemzése
Az elektróda szinterelési sebessége alacsonyabb, mint a fogyasztási sebesség. Miután a kiégetetlen elektródát lehelyezik, az elektróda lágyan eltörik. Ha a kemence kezelőjét nem ürítik ki időben, égési sérüléseket okozhat. Az elektróda lágy törésének konkrét okai a következők:
1.1 Rossz minőségű elektródapaszta és túlzott illékony anyagok.
1.2 Az elektródahéj vaslemeze túl vékony vagy túl vastag. Túl vékony ahhoz, hogy ellenálljon a nagy külső erőknek és repedéseknek, ami az elektróda hengerének meggyűrődését vagy szivárgását és lágy törését okozhatja lenyomáskor; túl vastag ahhoz, hogy a vashéj és az elektróda magja ne érintkezzen szorosan egymással, és a mag lágy törését okozhatja.
1.3 Az elektródavas héja rosszul van gyártva, vagy a hegesztés minősége gyenge, ami repedéseket okoz, ami szivárgást vagy lágy törést eredményez.
1.4 Az elektródát túl gyakran nyomják és helyezik fel, a köztes időköz túl rövid, vagy az elektróda túl hosszú, ami lágy szakadást okoz.
1.5 Ha az elektródapasztát nem adagolják időben, az elektródapaszta pozíciója túl magas vagy túl alacsony lesz, ami az elektróda törését okozhatja.
1.6 Az elektródapaszta túl durva, a paszta gondatlan felvitele, a bordákra való felfekvés és a fej feletti helyzet lágytörést okozhat.
1.7 Az elektróda nincs jól szinterezve. Az elektróda leengedésekor és leengedése után az áram nem szabályozható megfelelően, így az áram túl nagy, az elektróda burkolata megég, és az elektróda puhán eltörik.
1.8 Amikor az elektróda süllyesztési sebessége gyorsabb, mint a szinterelési sebesség, és a formázás során a ragasztási szegmensek szabaddá válnak, vagy a vezetőképes elemek hamarosan szabaddá válnak, az elektródaház viseli a teljes áramot, és sok hőt termel. Amikor az elektródaház 1200 °C fölé melegszik, a szakítószilárdsága olyan szintre csökken, hogy nem bírja el az elektróda súlyát, és lágytörés keletkezik.
2. A kalcium-karbid kemence elektróda kemény törésének ok-okozati elemzése
Ha az elektróda eltörik, és az olvadt kalcium-karbid fröccsen rá, a kezelőnek nincsenek védőintézkedései, és az időben történő evakuálás elmulasztása égési sérüléseket okozhat. Az elektróda kemény törésének konkrét okai a következők:
2.1 Az elektródapasztát általában nem megfelelően tárolják, a hamutartalma túl magas, több szennyeződés kerül bele, az elektródapaszta túl kevés illékony anyagot tartalmaz, idő előtti szinterezés vagy gyenge tapadás léphet fel, ami az elektróda kemény törését okozza.
2.2 Eltérő elektródapaszta arányok, kis kötőanyag-arány, egyenetlen keverés, gyenge elektróda szilárdság és nem megfelelő kötőanyag. Az elektródapaszta megolvadása után a részecskék vastagsága leválik, ami csökkenti az elektróda szilárdságát és az elektróda törését okozhatja.
2.3 Sok áramkimaradás van, és az áramellátás gyakran leáll, majd megszakad. Áramkimaradás esetén nem tették meg a szükséges intézkedéseket, ami az elektróda repedéséhez és szintereléséhez vezetett.
2.4 Sok por hullik az elektródahéjba, különösen hosszabb leállási időszak után, vastag hamuréteg halmozódik fel az elektródavas héjában. Ha az áramátvitel után nem tisztítják meg, az elektróda szinterelődését és delaminációját okozhatja, ami az elektróda kemény törését okozhatja.
2.5 Az áramkimaradás időtartama hosszú, az elektróda munkadarabja nincs eltemetve a töltésben, és súlyosan oxidálódik, ami az elektróda kemény törését is okozhatja.
2.6 Az elektródák gyors lehűlésnek és gyors felmelegedésnek vannak kitéve, ami nagy belső feszültségkülönbségeket eredményez; például karbantartás közben az anyagba és az anyagon kívülre helyezett elektródák közötti hőmérsékletkülönbség; az érintkezőelem belseje és külseje közötti hőmérsékletkülönbség nagy; az egyenetlen felmelegedés az erőátvitel során kemény törést okozhat.
2.7 Az elektróda munkahossza túl hosszú, a húzóerő pedig túl nagy, ami megterheli magát az elektródát. A gondatlan kezelés kemény töréshez is vezethet.
2.8 Az elektródatartó cső által szállított levegő mennyisége túl kicsi vagy teljesen leállt, és a hűtővíz mennyisége túl kicsi, ami az elektródapasztát túlzottan megolvadáshoz és vízszerűvé váláshoz vezet, ami a szemcsés szén kicsapódását okozza, befolyásolja az elektróda szinterelési szilárdságát, és az elektróda kemény törését okozza.
2.9 Az elektróda áramsűrűsége nagy, ami az elektróda kemény törését okozhatja.
Ellenintézkedések a lágy és kemény elektróda törésének elkerülésére
1. Ellenintézkedések a kalcium-karbid kemence lágy törésének elkerülésére
1.1 A kalcium-karbid gyártás követelményeinek megfelelően szabályozza az elektróda munkahosszát.
1.2 A süllyesztési sebességnek kompatibilisnek kell lennie az elektróda szinterelési sebességével.
1.3 Rendszeresen ellenőrizze az elektróda hosszát, valamint a puha és kemény eljárásokat; acélrúddal is felemelheti az elektródát, és meghallgathatja a hangját. Ha nagyon törékeny hangot hall, az egy érett elektródára utal. Ha nem nagyon törékeny hangot hall, az elektróda túl puha. Ezenkívül az érzet is más. Ha az acélrúd nem érződik rugalmasnak a megerősítés után, az azt bizonyítja, hogy az elektróda puha, és a terhet lassan kell emelni.
1.4 Rendszeresen ellenőrizze az elektróda érettségét (tapasztalatból megítélheti az elektróda állapotát, például egy jó elektróda sötétvörös, enyhén vasas héjat mutat; az elektróda fehér, belső repedésekkel, és a vasas héj nem látható, túl száraz, az elektróda fekete füstöt, fekete, fehér pontot bocsát ki, az elektróda minősége puha).
1.5 Rendszeresen ellenőrizze az elektródahéj hegesztési minőségét, minden hegesztéshez egy szakaszt, és egy szakaszt ellenőrzés céljából.
1.6 Rendszeresen ellenőrizze az elektródapaszta minőségét.
1.7 Bekapcsolás és terhelés alatt a terhelést nem szabad túl gyorsan növelni. A terhelést az elektróda érettségének megfelelően kell növelni.
1.8 Rendszeresen ellenőrizze, hogy az elektróda érintkezőelemének szorítóereje megfelelő-e.
1.9 Rendszeresen mérje meg az elektródapaszta oszlopának magasságát, ne legyen túl magas.
1.10 A magas hőmérsékletű műveletekben részt vevő személyzetnek olyan személyi védőfelszerelést kell viselnie, amely ellenáll a magas hőmérsékletnek és a fröccsenő víznek.
2. Ellenintézkedések a kalcium-karbid kemence elektróda kemény törésének elkerülésére
2.1 Szigorúan tartsa be az elektróda munkahosszát. Az elektródát kétnaponta meg kell mérni, és pontosnak kell lennie. Az elektróda munkahosszának garantált értéke általában 1800-2000 mm. Nem megengedett, hogy túl hosszú vagy túl rövid legyen.
2.2 Ha az elektróda túl hosszú, meghosszabbíthatja a nyomáscsökkentési időt és csökkentheti az elektróda arányát ebben a fázisban.
2.3 Szigorúan ellenőrizze az elektródapaszta minőségét. A hamutartalom nem haladhatja meg a megadott értéket.
2.4 Gondosan ellenőrizze az elektródához jutó levegő mennyiségét és a fűtőberendezés sebességfokozatának állását.
2.5 Áramkimaradás után az elektródát a lehető legmelegebben kell tartani. Az elektródát anyaggal kell beásni, hogy megakadályozzuk az oxidációját. Az áramátvitel után a terhelést nem szabad túl gyorsan emelni. Hosszabb áramkimaradás esetén Y-típusú elektromos előmelegítő elektródára kell váltani.
2.6 Ha az elektróda egymás után többször is keményre törik, ellenőrizni kell, hogy az elektródapaszta minősége megfelel-e a folyamatkövetelményeknek.
2.7 A paszta felvitele után az elektródahüvelyt fedővel kell lefedni, hogy megakadályozzuk a por bejutását.
2.8 A magas hőmérsékletű műveletekben részt vevő személyzetnek olyan személyi védőfelszerelést kell viselnie, amely ellenáll a magas hőmérsékletnek és a fröccsenő víznek.
összefoglalva
A kalcium-karbid gyártásához gazdag gyártási tapasztalatra van szükség. Minden kalcium-karbid kemencének megvannak a saját jellemzői egy adott időszakra vonatkozóan. A vállalkozásnak összegeznie kell a gyártási folyamat során szerzett előnyös tapasztalatait, meg kell erősítenie a biztonságos gyártásba való befektetést, és gondosan elemeznie kell a kalcium-karbid kemence elektródájának lágy és kemény törésének kockázati tényezőit. Elektródabiztonsági irányítási rendszert, részletes üzemeltetési eljárásokat kell kidolgoznia, meg kell erősítenie a kezelők szakmai képzését, szigorúan a követelményeknek megfelelően kell viselnie a védőfelszereléseket, baleseti vészhelyzeti terveket és vészhelyzeti képzési terveket kell készítenie, és rendszeres gyakorlatokat kell végeznie a kalcium-karbid kemence baleseteinek hatékony ellenőrzése és a baleseti veszteségek csökkentése érdekében.
Közzététel ideje: 2019. dec. 24.