ଗ୍ରାଫିଟାଇଜେସନ୍ ସାରାଂଶ – ଗ୍ରାଫିଟାଇଜେସନ୍ ସହାୟକ ଉପକରଣ

୧, ସିଲିଣ୍ଡର ଚାଲୁଣୀ
(୧) ନଳାକାର ଚାଲୁଣୀ ନିର୍ମାଣ
ସିଲିଣ୍ଡର ସ୍କ୍ରିନ୍ ମୁଖ୍ୟତଃ ଏକ ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ୍ ସିଷ୍ଟମ୍, ଏକ ମୁଖ୍ୟ ଶାଫ୍ଟ, ଏକ ଚାଲୁଣୀ ଫ୍ରେମ୍, ଏକ ସ୍କ୍ରିନ୍ ମେଶ୍, ଏକ ସିଲ୍ ଆବରଣ ଏବଂ ଏକ ଫ୍ରେମ୍ ଦ୍ୱାରା ଗଠିତ।
ଏକ ସମୟରେ ଅନେକ ଭିନ୍ନ ଆକାରର ପରିସରର କଣିକା ପାଇବା ପାଇଁ, ଚାଲୁଣୀର ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଲମ୍ବରେ ବିଭିନ୍ନ ଆକାରର ସ୍କ୍ରିନ୍ ସଂସ୍ଥାପିତ କରାଯାଇପାରିବ। ଗ୍ରାଫିଟାଇଜେସନ୍ ଉତ୍ପାଦନରେ, ପ୍ରତିରୋଧ ସାମଗ୍ରୀର କଣିକା ଆକାରକୁ ସର୍ବନିମ୍ନ କରିବା ପାଇଁ ସାଧାରଣତଃ ଦୁଇଟି ଭିନ୍ନ ଆକାରର ସ୍କ୍ରିନ୍ ସଂସ୍ଥାପିତ ହୋଇଥାଏ। ଏବଂ ପ୍ରତିରୋଧ ସାମଗ୍ରୀର ସର୍ବାଧିକ କଣିକା ଆକାର ଠାରୁ ବଡ଼ ସାମଗ୍ରୀଗୁଡ଼ିକୁ ସବୁ ଛାଣି ବାହାର କରାଯାଇପାରିବ, ଛୋଟ ଆକାରର ଚାଲୁଣୀ ଗାତର ଚାଲୁଣୀ ଫିଡ୍ ଇନଲେଟ୍ ପାଖରେ ରଖାଯାଏ, ଏବଂ ବଡ଼ ଆକାରର ଚାଲୁଣୀ ଗାତର ସ୍କ୍ରିନ୍ ଡିସଚାର୍ଜ ଖୋଲା ପାଖରେ ରଖାଯାଏ।
(2) ନଳାକାର ଚାଲୁଣୀର କାର୍ଯ୍ୟ ନୀତି
ମୋଟରଟି ଡିଲେରେସନ୍ ଡିଭାଇସ୍ ମାଧ୍ୟମରେ ସ୍କ୍ରିନର କେନ୍ଦ୍ରୀୟ ଅକ୍ଷକୁ ଘୂରାଏ, ଏବଂ ଘର୍ଷଣ ବଳ ଯୋଗୁଁ ସାମଗ୍ରୀକୁ ସିଲିଣ୍ଡରରେ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଉଚ୍ଚତାକୁ ଉଠାଯାଏ, ଏବଂ ତା’ପରେ ଗୁରୁତ୍ୱାକର୍ଷଣ ବଳରେ ତଳକୁ ଗଡ଼ିଯାଏ, ଯାହା ଫଳରେ ସାମଗ୍ରୀଟି ସ୍କ୍ରିନ୍ ପୃଷ୍ଠ ସହିତ ଢଳାଇ ଥିବାବେଳେ ଚାଲୁଥାଏ। ଧୀରେ ଧୀରେ ଫିଡିଂ ଏଣ୍ଡରୁ ଡିସଚାର୍ଜ ଏଣ୍ଡକୁ ଗତି କରି, ସୂକ୍ଷ୍ମ କଣିକାଗୁଡ଼ିକ ଜାଲ ଖୋଲିବା ଦେଇ ଚାଲୁଣିରେ ପ୍ରବେଶ କରନ୍ତି, ଏବଂ ମୋଟା କଣିକାଗୁଡ଼ିକ ଚାଲଣି ସିଲିଣ୍ଡରର ଶେଷରେ ସଂଗ୍ରହ କରାଯାଏ।
ସିଲିଣ୍ଡରରେ ଥିବା ସାମଗ୍ରୀକୁ ଅକ୍ଷୀୟ ଦିଗରେ ଘୁଞ୍ଚାଇବା ପାଇଁ, ଏହାକୁ ତୀକ୍ଷ୍ଣ ଭାବରେ ସଂସ୍ଥାପିତ କରିବାକୁ ପଡିବ, ଏବଂ ଅକ୍ଷ ଏବଂ ଭୂସମାନ୍ତର ସମତଳ ମଧ୍ୟରେ କୋଣ ସାଧାରଣତଃ 4°–9° ହେବ। ନଳାକାର ଚାଲୁଣୀର ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଗତି ସାଧାରଣତଃ ନିମ୍ନଲିଖିତ ପରିସର ମଧ୍ୟରେ ଚୟନ କରାଯାଏ।
(ସ୍ଥାନାନ୍ତର / ମିନିଟ୍)
R ବ୍ୟାରେଲ ଭିତର ବ୍ୟାସାର୍ଦ୍ଧ (ମିଟର)।
ନଳାକାର ଚାଲୁଣୀର ଉତ୍ପାଦନ କ୍ଷମତା ନିମ୍ନଲିଖିତ ଭାବରେ ଗଣନା କରାଯାଇପାରିବ:

Q-ବ୍ୟାରେଲ୍ ଚାଲୁଣୀର ଉତ୍ପାଦନ କ୍ଷମତା (ଟନ୍/ଘଣ୍ଟା); n-ବ୍ୟାରେଲ୍ ଚାଲୁଣୀର ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଗତି (ରେଭ୍/ମିନିଟ୍);
Ρ-ବସ୍ତୁ ଘନତା (ଟନ୍ / ଘନ ମିଟର) μ – ବସ୍ତୁ ଢିଲା ଗୁଣାଙ୍କ, ସାଧାରଣତଃ 0.4-0.6 ନେଉଛି;
R-ବାର ଭିତର ବ୍ୟାସାର୍ଦ୍ଧ (ମି) h – ସାମଗ୍ରୀ ସ୍ତର ସର୍ବାଧିକ ଘନତା (ମି) α – ନଳାକାର ଚାଲୁଣୀର ଢଳା କୋଣ (ଡିଗ୍ରୀ)।
ଚିତ୍ର 3-5 ସିଲିଣ୍ଡର ସ୍କ୍ରିନର ଯୋଜନାବଦ୍ଧ ଚିତ୍ର

୨, ବକେଟ ଲିଫ୍ଟ
(୧) ବାଲ୍ଟି ଲିଫ୍ଟ ଗଠନ
ବକେଟ ଲିଫ୍ଟଟି ଏକ ହପର, ଏକ ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ ଚେନ୍ (ବେଲ୍ଟ), ଏକ ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ ଅଂଶ, ଏକ ଉପର ଅଂଶ, ଏକ ମଧ୍ୟବର୍ତ୍ତୀ ଆବରଣ ଏବଂ ଏକ ତଳ ଅଂଶ (ଲେଜ୍) ନେଇ ଗଠିତ। ଉତ୍ପାଦନ ସମୟରେ, ବାକେଟ ଲିଫ୍ଟକୁ ସମାନ ଭାବରେ ଫିଡ୍ କରାଯିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ନିମ୍ନ ଅଂଶକୁ ସାମଗ୍ରୀ ଦ୍ୱାରା ଅବରୋଧିତ ହେବାରୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ଫିଡ୍ ଅତ୍ୟଧିକ ହେବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ। ଯେତେବେଳେ ହୋଷ୍ଟ କାମ କରୁଛି, ସମସ୍ତ ଯାଞ୍ଚ ଦ୍ୱାର ବନ୍ଦ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଯଦି କାମ ସମୟରେ କୌଣସି ତ୍ରୁଟି ଦେଖାଯାଏ, ତେବେ ତୁରନ୍ତ ଦୌଡ଼ିବା ବନ୍ଦ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ତ୍ରୁଟି ଦୂର କରନ୍ତୁ। କର୍ମଚାରୀମାନେ ସର୍ବଦା ହୋଷ୍ଟର ସମସ୍ତ ଅଂଶର ଗତିବିଧି ନିରୀକ୍ଷଣ କରିବା ଉଚିତ, ସବୁଠି ସଂଯୋଗକାରୀ ବୋଲ୍ଟଗୁଡ଼ିକୁ ଯାଞ୍ଚ କରିବା ଉଚିତ ଏବଂ ଯେକୌଣସି ସମୟରେ ସେଗୁଡ଼ିକୁ କଡ଼ାଇ ଦେବା ଉଚିତ। ହପର ଚେନ୍ (କିମ୍ବା ବେଲ୍ଟ) ରେ ସାଧାରଣ କାର୍ଯ୍ୟ ଟେନସନ୍ ଅଛି କି ନାହିଁ ତାହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ନିମ୍ନ ଅଂଶର ସର୍ପିଲ ଟେନସନ୍ ଡିଭାଇସକୁ ଆଡଜଷ୍ଟ କରାଯିବା ଉଚିତ। ହୋଷ୍ଟକୁ କୌଣସି ଭାର ବିନା ଆରମ୍ଭ କରାଯିବା ଉଚିତ ଏବଂ ସମସ୍ତ ସାମଗ୍ରୀ ଡିସଚାର୍ଜ ହେବା ପରେ ବନ୍ଦ କରାଯିବା ଉଚିତ।
(୨) ବାଲ୍ଟି ଲିଫ୍ଟ ଉତ୍ପାଦନ କ୍ଷମତା
ଉତ୍ପାଦନ କ୍ଷମତା Q

ଯେଉଁଠାରେ i0-ହପର ଆୟତନ (ଘନ ମିଟର); a-ହପର ପିଚ୍ (ମି); v-ହପର ବେଗ (ମି/ଘ);
φ-ପୂରଣ କାରକକୁ ସାଧାରଣତଃ 0.7 ଭାବରେ ନିଆଯାଇଥାଏ; γ-ବସ୍ତୁଗତ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଗୁରୁତ୍ୱାକର୍ଷଣ (ଟନ୍/ମି3);
Κ – ସାମଗ୍ରୀ ଅସମାନତା ଗୁଣାଙ୍କ, 1.2 ~ 1.6 ନିଅ।
ଚିତ୍ର 3-6 ବାଲ୍ଟି ଲିଫ୍ଟର ଯୋଜନାବଦ୍ଧ ଚିତ୍ର
Q-ବ୍ୟାରେଲ ସ୍କ୍ରିନ୍ ଉତ୍ପାଦନ କ୍ଷମତା (ଟନ୍ / ଘଣ୍ଟା); n-ବ୍ୟାରେଲ ସ୍କ୍ରିନ୍ ଗତି (ରେଭ୍ / ମିନିଟ୍);

Ρ-ବସ୍ତୁ ଘନତା (ଟନ୍ / ଘନ ମିଟର) μ – ବସ୍ତୁ ଢିଲା ଗୁଣାଙ୍କ, ସାଧାରଣତଃ 0.4-0.6 ନେଉଛି;
R-ବାର ଭିତର ବ୍ୟାସାର୍ଦ୍ଧ (ମି) h – ସାମଗ୍ରୀ ସ୍ତର ସର୍ବାଧିକ ଘନତା (ମି) α – ନଳାକାର ଚାଲୁଣୀର ଢଳା କୋଣ (ଡିଗ୍ରୀ)।
ଚିତ୍ର 3-5 ସିଲିଣ୍ଡର ସ୍କ୍ରିନର ଯୋଜନାବଦ୍ଧ ଚିତ୍ର

3, ବେଲ୍ଟ କନଭେୟର
ବେଲ୍ଟ କନଭେୟର ପ୍ରକାରଗୁଡ଼ିକୁ ସ୍ଥିର ଏବଂ ଗତିଶୀଳ କନଭେୟରରେ ବିଭକ୍ତ କରାଯାଇଛି। ଏକ ସ୍ଥିର ବେଲ୍ଟ କନଭେୟରର ଅର୍ଥ ହେଉଛି କନଭେୟର ଏକ ସ୍ଥିର ସ୍ଥାନରେ ଅଛି ଏବଂ ସ୍ଥାନାନ୍ତରିତ ହେବାକୁ ଥିବା ସାମଗ୍ରୀ ସ୍ଥିର ଅଛି। ସ୍ଲାଇଡିଂ ବେଲ୍ଟ ଚକଟି ମୋବାଇଲ ବେଲ୍ଟ କନଭେୟରର ତଳ ଭାଗରେ ସ୍ଥାପିତ ହୋଇଛି, ଏବଂ ବେଲ୍ଟ କନଭେୟରକୁ ଭୂମିରେ ଥିବା ରେଳ ମାଧ୍ୟମରେ ଘୁଞ୍ଚାଇ ଦିଆଯାଇପାରିବ ଯାହା ଦ୍ୱାରା ଅନେକ ସ୍ଥାନରେ ସାମଗ୍ରୀ ପରିବହନର ଉଦ୍ଦେଶ୍ୟ ହାସଲ କରାଯାଇପାରିବ। କନଭେୟରରେ ସମୟ ଅନୁସାରେ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲ ଯୋଡାଯିବା ଉଚିତ, ଏହାକୁ କୌଣସି ଲୋଡ୍ ବିନା ଆରମ୍ଭ କରାଯିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ଏହାକୁ ଲୋଡ୍ କରାଯାଇପାରେ ଏବଂ କୌଣସି ବିଚ୍ୟୁତି ବିନା ଚାଲିବା ପରେ ଚଲାଯାଇପାରିବ। ଏହା ଦେଖାଯାଇଛି ଯେ ବେଲ୍ଟ ବନ୍ଦ ହେବା ପରେ, ସମୟ ଅନୁସାରେ ବିଚ୍ୟୁତିର କାରଣ ଖୋଜିବା ଆବଶ୍ୟକ, ଏବଂ ତା'ପରେ ସାମଗ୍ରୀକୁ ବେଲ୍ଟରେ ଅନଲୋଡ୍ କରିବା ପରେ ସାମଗ୍ରୀକୁ ସଜାଡିବା ଆବଶ୍ୟକ।
ଚିତ୍ର 3-7 ବେଲ୍ଟ କନଭେୟରର ଯୋଜନାବଦ୍ଧ ଚିତ୍ର

ଭିତର ଷ୍ଟ୍ରିଙ୍ଗ୍ ଗ୍ରାଫିଟାଇଜେସନ୍ ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍
ଭିତର ଷ୍ଟ୍ରିଂର ପୃଷ୍ଠ ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟ ହେଉଛି ଯେ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଗୁଡ଼ିକୁ ଅକ୍ଷୀୟ ଦିଗରେ ଏକତ୍ର ବଟ୍ କରାଯାଇଥାଏ ଏବଂ ଭଲ ସମ୍ପର୍କ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଚାପ ପ୍ରୟୋଗ କରାଯାଏ। ଭିତର ଷ୍ଟ୍ରିଂକୁ ବୈଦ୍ୟୁତିକ ପ୍ରତିରୋଧ ସାମଗ୍ରୀର ଆବଶ୍ୟକତା ନାହିଁ, ଏବଂ ଉତ୍ପାଦଟି ନିଜେ ଏକ ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍ କୋର ଗଠନ କରେ, ଯାହା ଫଳରେ ଭିତର ଷ୍ଟ୍ରିଂରେ ଏକ ଛୋଟ ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍ ପ୍ରତିରୋଧ ଥାଏ। ଏକ ବଡ଼ ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍ ପ୍ରତିରୋଧ ପାଇବା ପାଇଁ, ଏବଂ ଆଉଟପୁଟ୍ ବୃଦ୍ଧି କରିବା ପାଇଁ, ଭିତର ଷ୍ଟ୍ରିଂ ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍ ଯଥେଷ୍ଟ ଲମ୍ବା ହେବା ଆବଶ୍ୟକ। ତଥାପି, କାରଖାନାର ସୀମାବଦ୍ଧତା ଯୋଗୁଁ, ଏବଂ ଭିତର ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍ର ଲମ୍ବ ନିଶ୍ଚିତ କରିବାକୁ ଚାହୁଁଥିବାରୁ, ଏତେ ସଂଖ୍ୟକ U-ଆକୃତିର ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍ ନିର୍ମାଣ କରାଯାଇଥିଲା। U-ଆକୃତିର ଭିତର ଷ୍ଟ୍ରିଂ ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍ର ଦୁଇଟି ସ୍ଲଟ୍ ଏକ ଶରୀରରେ ନିର୍ମିତ ହୋଇପାରିବ ଏବଂ ଏକ ବାହ୍ୟ ନରମ ତମ୍ବା ବସ୍ ବାର୍ ଦ୍ୱାରା ସଂଯୁକ୍ତ ହୋଇପାରିବ। ଏହାକୁ ମଧ୍ୟ ଏକ ଖୋଳା ଇଟା କାନ୍ଥ ସହିତ ଗୋଟିଏରେ ମଧ୍ୟ ନିର୍ମିତ କରାଯାଇପାରିବ। ମଧ୍ୟମ ଖୋଳା ଇଟା କାନ୍ଥର କାର୍ଯ୍ୟ ହେଉଛି ଏହାକୁ ଦୁଇଟି ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍ ସ୍ଲଟରେ ବିଭକ୍ତ କରିବା ଯାହା ପରସ୍ପରଠାରୁ ଅନ୍ତର୍ନିହିତ। ଯଦି ଏହା ଗୋଟିଏରେ ନିର୍ମିତ ହୁଏ, ତେବେ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ଆମକୁ ମଧ୍ୟମ ଖୋଳା ଇଟା କାନ୍ଥ ଏବଂ ଭିତର ସଂଯୋଗକାରୀ ପରିବାହୀ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ର ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଉପରେ ଧ୍ୟାନ ଦେବାକୁ ପଡିବ। ଥରେ ମଧ୍ୟସ୍ଥ ଖୋଳା ଇଟା କାନ୍ଥ ଭଲ ଭାବରେ ଇନସୁଲେଟେଡ୍ ନହେଲେ, କିମ୍ବା ଭିତର ସଂଯୋଗକାରୀ ପରିବାହୀ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଭାଙ୍ଗିଗଲେ, ଏହା ଏକ ଉତ୍ପାଦନ ଦୁର୍ଘଟଣା ଘଟାଇବ, ଯାହା ଗୁରୁତର କ୍ଷେତ୍ରରେ ଘଟିବ। "ବ୍ଲୋଇଂ ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍" ଘଟଣା। ଭିତର ଷ୍ଟ୍ରିଂର U-ଆକାରର ଖାଲଗୁଡ଼ିକ ସାଧାରଣତଃ ଅପ୍ରତିରୋଧୀ ଇଟା କିମ୍ବା ତାପ-ପ୍ରତିରୋଧୀ କଂକ୍ରିଟ୍ ରେ ତିଆରି ହୋଇଥାଏ। ବିଭାଜିତ U-ଆକାରର ଖାଲ ମଧ୍ୟ ଲୁହା ପ୍ଲେଟରେ ତିଆରି ଅନେକ କାହାକୁ ତିଆରି କରାଯାଏ ଏବଂ ତା'ପରେ ଏକ ଇନସୁଲେଟିଂ ସାମଗ୍ରୀ ଦ୍ୱାରା ଯୋଡାଯାଏ। ତଥାପି, ଏହା ପ୍ରମାଣିତ ହୋଇଛି ଯେ ଲୁହା ପ୍ଲେଟରେ ତିଆରି କାହାକୁ ସହଜରେ ବିକୃତ କରାଯାଏ, ଯାହା ଫଳରେ ଇନସୁଲେଟିଂ ସାମଗ୍ରୀ ଦୁଇଟି କାହାକୁ ଭଲ ଭାବରେ ସଂଯୋଗ କରିପାରିବ ନାହିଁ, ଏବଂ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କାର୍ଯ୍ୟ ବଡ଼।
ଚିତ୍ର 3-8 ମଝିରେ ଫମ୍ପା ଇଟା କାନ୍ଥ ସହିତ ଭିତର ଷ୍ଟ୍ରିଙ୍ଗ୍ ଫର୍ଣ୍ଣେସର ଯୋଜନାବଦ୍ଧ ଚିତ୍ର

ଏହି ଲେଖାଟି କେବଳ ପଢ଼ିବା ଏବଂ ବାଣ୍ଟିବା ପାଇଁ, ବ୍ୟବସାୟ ପାଇଁ ନୁହେଁ। ଯଦି କିଛି ସୁସ୍ୱାଦୁ ଥାଏ ତେବେ ଆମ ସହିତ ଯୋଗାଯୋଗ କରନ୍ତୁ।