1, silindir elek
(1) Silindirik eleğin yapısı
Silindir elek esas olarak bir aktarma sistemi, bir ana mil, bir elek çerçevesi, bir elek teli, bir sızdırmaz kasa ve bir çerçeveden oluşur.
Aynı anda birkaç farklı boyut aralığındaki parçacıkları elde etmek için, eleğin tüm uzunluğuna farklı boyutlarda elekler yerleştirilebilir. Grafitleme üretiminde, direnç malzemesinin parçacık boyutunu en aza indirmek için genellikle iki farklı boyutta elek yerleştirilir. Ve direnç malzemesinin maksimum parçacık boyutundan daha büyük olan malzemelerin hepsi elenebilir, küçük boyutlu elek deliğinin eleği besleme girişinin yakınına, büyük boyutlu elek deliğinin eleği ise boşaltma açıklığının yakınına yerleştirilir.
(2) Silindirik eleğin çalışma prensibi
Motor, yavaşlatma cihazı aracılığıyla eleğin merkez eksenini döndürür ve malzeme sürtünme kuvveti nedeniyle silindir içinde belirli bir yüksekliğe kaldırılır ve daha sonra yerçekimi kuvveti altında aşağı doğru yuvarlanır, böylece malzeme eğimli elek yüzeyi boyunca eğimli olarak elenir. Besleme ucundan boşaltma ucuna doğru kademeli olarak hareket eden ince parçacıklar, elek açıklığından eleğe geçer ve kaba parçacıklar elek silindirinin ucunda toplanır.
Malzemeyi silindir içinde eksenel yönde hareket ettirebilmek için eğik olarak monte edilmesi gerekir ve eksen ile yatay düzlem arasındaki açı genellikle 4°–9°'dir. Silindirik eleğin dönüş hızı genellikle aşağıdaki aralıkta seçilir.
(transfer / dakika)
R namlu iç yarıçapı (metre).
Silindirik eleğin üretim kapasitesi aşağıdaki şekilde hesaplanabilir:
Q-varil eleğin üretim kapasitesi (ton/saat); n-varil eleğin dönüş hızı (devir/dakika);
Ρ-malzeme yoğunluğu (ton/metreküp) μ – malzeme gevşek katsayısı, genellikle 0,4-0,6 alınır;
R-çubuğu iç yarıçapı (m) h – malzeme tabakasının maksimum kalınlığı (m) α – silindirik eleğin eğim açısı (derece).
Şekil 3-5 Silindir ekranının şematik diyagramı
2, kova asansörü
(1) kova asansör yapısı
Kovalı elevatör, bir hazne, bir aktarma zinciri (kayış), bir aktarma parçası, bir üst parça, bir ara kasa ve bir alt parçadan (kuyruk) oluşur. Üretim sırasında kovalı elevatöre düzgün bir şekilde besleme yapılmalı ve besleme, alt bölümün malzeme tarafından tıkanmasını önlemek için aşırı olmamalıdır. Vinç çalışırken, tüm muayene kapakları kapalı olmalıdır. Çalışma sırasında bir arıza varsa, derhal çalışmayı durdurun ve arızayı giderin. Personel her zaman vincin tüm parçalarının hareketini izlemeli, her yerdeki bağlantı cıvatalarını kontrol etmeli ve herhangi bir zamanda sıkmalıdır. Alt bölüm spiral gerdirme cihazı, hazne zincirinin (veya kayışın) normal çalışma gerginliğine sahip olduğundan emin olmak için ayarlanmalıdır. Vinç yük altında çalıştırılmamalı ve tüm malzemeler boşaltıldıktan sonra durdurulmalıdır.
(2) kova asansör üretim kapasitesi
Üretim kapasitesi Q
Burada i0-hazne hacmi (metreküp); a-hazne aralığı (m); v-hazne hızı (m/h);
φ-doldurma faktörü genellikle 0,7 olarak alınır; γ-malzemenin özgül ağırlığı (ton/m3);
Κ – Malzemenin düzgünsüzlük katsayısı, 1,2 ~ 1,6 alın.
Şekil 3-6 Kovalı asansörün şematik diyagramı
Q-varil elek üretim kapasitesi (ton/saat); n-varil elek hızı (devir/dakika);
Ρ-malzeme yoğunluğu (ton/metreküp) μ – malzeme gevşek katsayısı, genellikle 0,4-0,6 alınır;
R-çubuğu iç yarıçapı (m) h – malzeme tabakasının maksimum kalınlığı (m) α – silindirik eleğin eğim açısı (derece).
Şekil 3-5 Silindir ekranının şematik diyagramı
3, bantlı konveyör
Bantlı konveyör tipleri sabit ve hareketli konveyörler olarak ikiye ayrılır. Sabit bantlı konveyör, konveyörün sabit bir konumda olduğu ve aktarılacak malzemenin sabit olduğu anlamına gelir. Kayar bant tekerleği, mobil bantlı konveyörün altına monte edilir ve bantlı konveyör, malzemeleri birden fazla yerde taşıma amacına ulaşmak için zemindeki raylar boyunca hareket ettirilebilir. Konveyöre zamanında yağlama yağı eklenmeli, yük olmadan çalıştırılmalı ve herhangi bir sapma olmadan çalıştıktan sonra yüklenip çalıştırılabilir. Bant kapatıldıktan sonra, sapmanın nedenini zamanında bulmak ve ardından malzeme bant üzerine boşaltıldıktan sonra malzemeyi ayarlamak gerektiği görülmüştür.
Şekil 3-7 Bant konveyörün şematik diyagramı
İç tel grafitleme fırını
İç dizenin yüzey özelliği, elektrotların eksenel yönde birbirine bağlanması ve iyi bir temas sağlamak için belirli bir basınç uygulanmasıdır. İç dizenin bir elektrik direnç malzemesine ihtiyacı yoktur ve ürünün kendisi bir fırın çekirdeği oluşturur, böylece iç dizenin küçük bir fırın direnci vardır. Büyük bir fırın direnci elde etmek ve çıktıyı artırmak için, iç dize fırınının yeterince uzun olması gerekir. Ancak, fabrikanın sınırlamaları nedeniyle ve iç fırının uzunluğunu sağlamak istendiğinden, çok sayıda U şeklinde fırın yapılmıştır. U şeklinde iç dize fırınının iki yuvası bir gövdeye yerleştirilebilir ve harici bir yumuşak bakır bara ile bağlanabilir. Ayrıca, ortada içi boş bir tuğla duvar olacak şekilde bir tane içine de yerleştirilebilir. Orta içi boş tuğla duvarın işlevi, onu birbirinden yalıtılmış iki fırın yuvasına bölmektir. Birine yerleştirilirse, üretim sürecinde orta içi boş tuğla duvarın ve iç bağlantı iletken elektrodunun bakımına dikkat etmeliyiz. Ortadaki içi boş tuğla duvar iyi yalıtılmadığında veya iç bağlantı iletken elektrotu kırıldığında, ciddi durumlarda meydana gelecek bir üretim kazasına neden olur. "Üfleme fırını" fenomeni. İç ipin U şeklindeki olukları genellikle refrakter tuğlalardan veya ısıya dayanıklı betondan yapılır. Bölünmüş U şeklindeki oluk da demir plakalardan yapılmış ve daha sonra bir yalıtım malzemesiyle birleştirilmiş çok sayıda karkastan yapılır. Ancak demir plakadan yapılmış karkasın kolayca deforme olduğu, böylece yalıtım malzemesinin iki karkası iyi bir şekilde bağlayamadığı ve bakım görevinin büyük olduğu kanıtlanmıştır.
Şekil 3-8 Ortada içi boş tuğla duvar bulunan iç dizi fırınının şematik diyagramı
Bu makale yalnızca çalışma ve paylaşım amaçlıdır, ticari amaçlı değildir. Eğer delect varsa bizimle iletişime geçin.
Gönderi zamanı: Sep-09-2019