1, peneira cilíndrica
(1) Construção de peneira cilíndrica
A peneira cilíndrica é composta principalmente por um sistema de transmissão, um eixo principal, uma estrutura de peneira, uma malha de peneira, uma carcaça selada e uma estrutura de suporte.
Para obter partículas de diferentes faixas de tamanho simultaneamente, podem ser instaladas telas de tamanhos variados ao longo de toda a peneira. Na produção de grafitização, geralmente são instaladas telas de dois tamanhos diferentes para minimizar o tamanho das partículas do material de resistência. Assim, os materiais maiores que o tamanho máximo de partícula do material de resistência são retidos. A tela com orifícios menores é posicionada próxima à entrada de alimentação, e a tela com orifícios maiores é posicionada próxima à saída.
(2) Princípio de funcionamento da peneira cilíndrica
O motor gira o eixo central da peneira através do dispositivo de desaceleração, e o material é elevado a uma certa altura no cilindro devido à força de atrito, rolando então para baixo sob a ação da gravidade, de modo que o material seja peneirado enquanto se inclina ao longo da superfície da peneira. Movendo-se gradualmente da extremidade de alimentação para a extremidade de descarga, as partículas finas passam pela abertura da malha para dentro da peneira, e as partículas grossas são coletadas na extremidade do cilindro da peneira.
Para movimentar o material no cilindro na direção axial, ele deve ser instalado obliquamente, e o ângulo entre o eixo e o plano horizontal geralmente varia de 4° a 9°. A velocidade de rotação da peneira cilíndrica é normalmente selecionada dentro da seguinte faixa.
(transferência / minuto)
Raio interno do cano R (metros).
A capacidade de produção da peneira cilíndrica pode ser calculada da seguinte forma:
Capacidade de produção da peneira de tambor Q (toneladas/hora); velocidade de rotação da peneira de tambor n (rotações/minuto);
Ρ - densidade do material (tonelada/metro cúbico) μ - coeficiente de permeabilidade do material, geralmente entre 0,4 e 0,6;
Raio interno da barra R (m) h – espessura máxima da camada de material (m) α – ângulo de inclinação (graus) da peneira cilíndrica.
Figura 3-5 Diagrama esquemático da tela do cilindro
2, elevador de canecas
(1) estrutura do elevador de canecas
O elevador de canecas é composto por uma tremonha, uma corrente (ou correia) de transmissão, uma parte de transmissão, uma parte superior, uma carcaça intermediária e uma parte inferior (cauda). Durante a produção, o elevador de canecas deve ser alimentado uniformemente, e a alimentação não deve ser excessiva para evitar o bloqueio da seção inferior pelo material. Quando o elevador estiver em funcionamento, todas as portas de inspeção devem estar fechadas. Se houver alguma falha durante o trabalho, pare imediatamente e corrija o problema. A equipe deve sempre observar o movimento de todas as partes do elevador, verificar os parafusos de conexão em todos os pontos e apertá-los sempre que necessário. O dispositivo de tensionamento espiral da seção inferior deve ser ajustado para garantir que a corrente (ou correia) da tremonha tenha a tensão de trabalho normal. O elevador deve ser ligado sem carga e desligado somente após todo o material ter sido descarregado.
(2) capacidade de produção do elevador de canecas
Capacidade de produção Q
Onde i0 - volume da tremonha (metros cúbicos); a - espaçamento entre os dentes da tremonha (m); v - velocidade da tremonha (m/h);
O fator de preenchimento φ é geralmente considerado como 0,7; γ - gravidade específica do material (ton/m3);
K – coeficiente de irregularidade do material, considere valores entre 1,2 e 1,6.
Figura 3-6 Diagrama esquemático do elevador de canecas
Capacidade de produção da peneira Q-barril (toneladas/hora); velocidade da peneira n-barril (rotações/minuto);
Ρ - densidade do material (tonelada/metro cúbico) μ - coeficiente de permeabilidade do material, geralmente entre 0,4 e 0,6;
Raio interno da barra R (m) h – espessura máxima da camada de material (m) α – ângulo de inclinação (graus) da peneira cilíndrica.
Figura 3-5 Diagrama esquemático da tela do cilindro
3, transportador de correia
Os tipos de transportadores de correia dividem-se em fixos e móveis. Um transportador de correia fixo significa que o transportador está numa posição fixa e o material a ser transportado também está fixo. No transportador de correia móvel, a correia possui uma polia deslizante instalada na parte inferior, permitindo que o transportador se mova sobre trilhos no solo para transportar materiais para vários locais. O transportador deve ser lubrificado regularmente e deve ser iniciado sem carga. Após esse período, deve ser carregado e operado sem desvios. Caso se verifique algum desvio após o desligamento da correia, é necessário identificar a causa imediatamente e ajustar o material após a sua descarga.
Figura 3-7 Diagrama esquemático da esteira transportadora
forno de grafitização de corda interna
A principal característica da bobina interna é que os eletrodos são justapostos axialmente e uma certa pressão é aplicada para garantir um bom contato. A bobina interna não necessita de material resistivo, pois o próprio produto constitui o núcleo do forno, resultando em uma baixa resistência interna. Para obter uma resistência maior e aumentar a produção, a bobina interna precisa ser suficientemente longa. No entanto, devido às limitações de fábrica e à necessidade de garantir o comprimento ideal da bobina interna, muitos fornos foram construídos em formato de U. As duas ranhuras do forno em formato de U podem ser construídas em um único corpo e conectadas por uma barra externa de cobre flexível. Também podem ser construídas em uma única peça, com uma parede oca de tijolos no meio. A função dessa parede oca central é dividir o forno em duas ranhuras isoladas entre si. Se construída em uma única peça, durante o processo de produção, é necessário atentar para a manutenção da parede oca central e do eletrodo condutor de conexão interna. Caso a parede oca central de tijolos não esteja bem isolada, ou o eletrodo condutor de conexão interno se rompa, isso causará um acidente de produção, que em casos graves poderá ocorrer o fenômeno de "sopro de forno". Os sulcos em forma de U da estrutura interna são geralmente feitos de tijolos refratários ou concreto resistente ao calor. O sulco em forma de U dividido também pode ser feito de várias estruturas de placas de ferro unidas por um material isolante. No entanto, já foi comprovado que a estrutura de placa de ferro se deforma facilmente, o que impede a boa conexão do material isolante entre as duas estruturas, e a manutenção se torna complexa.
Figura 3-8 Diagrama esquemático do forno de corda interna com parede de tijolos oca no meio
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Data da publicação: 09/09/2019