1, sylindersikt
(1) Konstruksjon av sylindrisk sil
Sylindersikten består hovedsakelig av et transmisjonssystem, en hovedaksel, en silramme, et siktnett, et forseglet foringsrør og en ramme.
For å få partikler i flere forskjellige størrelsesområder samtidig, kan det installeres sikter i forskjellige størrelser langs hele siktens lengde. I grafittproduksjon installeres det vanligvis sikter i to forskjellige størrelser for å minimere partikkelstørrelsen til motstandsmaterialet. Materialer som er større enn den maksimale partikkelstørrelsen til motstandsmaterialet, kan siktes ut. Silen i det lille silhullet plasseres nær mateinnløpet, og silen i det store silhullet plasseres nær utløpsåpningen.
(2) Virkningsprinsipp for sylindrisk sil
Motoren roterer silens sentralakse gjennom retardasjonsanordningen, og materialet løftes til en viss høyde i sylinderen på grunn av friksjonskraften, og ruller deretter ned under tyngdekraften, slik at materialet siktes mens det skråner langs den skrånende siloverflaten. De fine partiklene beveger seg gradvis fra mateenden til utløpsenden, og passerer gjennom nettåpningen inn i silen, og de grove partiklene samles opp i enden av silsylinderen.
For å bevege materialet i sylinderen i aksial retning, må den installeres skrått, og vinkelen mellom aksen og horisontalplanet er vanligvis 4°–9°. Rotasjonshastigheten til den sylindriske silen velges vanligvis innenfor følgende område.
(overføring / minutt)
R-løpets indre radius (meter).
Produksjonskapasiteten til den sylindriske silen kan beregnes som følger:
Produksjonskapasiteten til Q-tønne-sikten (tonn/time); rotasjonshastigheten til n-tønne-sikten (omdr./min);
Ρ-materialtetthet (tonn / kubikkmeter) μ – materialets løshetskoeffisient, vanligvis 0,4–0,6;
R-stangens indre radius (m) h – maksimal materiallagstykkelse (m) α – hellingsvinkelen (grader) til den sylindriske silen.
Figur 3-5 Skjematisk diagram av sylinderskjermen
2, bøtteheis
(1) bøtteheisstruktur
Skuffelevan består av en trakt, en drivkjede (belte), en drivdel, en øvre del, et mellomliggende deksel og en nedre del (hale). Under produksjonen skal skuffeelevan mates jevnt, og matingen skal ikke være for stor for å forhindre at den nedre delen blokkeres av materialet. Når heisen er i drift, må alle inspeksjonsdører lukkes. Hvis det oppstår en feil under arbeidet, må den stoppes umiddelbart og feilen må utbedres. Personalet skal alltid observere bevegelsen til alle deler av heisen, kontrollere koblingsboltene overalt og stramme dem når som helst. Spiralstrammingsanordningen for den nedre delen skal justeres for å sikre at traktkjeden (eller beltet) har normal arbeidsspenning. Heisen må startes uten belastning og stoppes etter at alt materiale er tømt.
(2) produksjonskapasitet for bøtteheiser
Produksjonskapasitet Q
Hvor i0-beholdervolum (kubikkmeter); a-beholderstigning (m); v-beholderhastighet (m/t);
φ-fyllingsfaktoren tas vanligvis som 0,7; γ-materialets spesifikke vekt (tonn/m3);
Κ – materialets ujevnhetskoeffisient, ta 1,2 ~ 1,6.
Figur 3-6 Skjematisk diagram av bøttelevatoren
Produksjonskapasitet for Q-tønnesikt (tonn/time); hastighet for n-tønnesikt (omdreining/min);
Ρ-materialtetthet (tonn / kubikkmeter) μ – materialets løshetskoeffisient, vanligvis 0,4–0,6;
R-stangens indre radius (m) h – maksimal materiallagstykkelse (m) α – hellingsvinkelen (grader) til den sylindriske silen.
Figur 3-5 Skjematisk diagram av sylinderskjermen
3, beltetransportør
Båndtransportører er delt inn i faste og bevegelige transportører. En fast båndtransportør betyr at transportøren er i en fast posisjon, og materialet som skal overføres er fiksert. Det glidende båndhjulet er installert på bunnen av den mobile båndtransportøren, og båndtransportøren kan beveges gjennom skinnene på bakken for å oppnå formålet med å transportere materialer på flere steder. Transportøren bør fylles på med smøreolje i tide, den bør startes uten last, og den kan lastes og kjøres etter kjøring uten avvik. Det har vist seg at etter at båndet er slått av, er det nødvendig å finne ut årsaken til avviket i tide, og deretter justere materialet etter at materialet er losset på båndet.
Figur 3-7 Skjematisk diagram av båndtransportøren
Indre strenggrafitiseringsovn
Overflateegenskapene til den indre strengen er at elektrodene er støtt sammen i aksial retning, og et visst trykk påføres for å sikre god kontakt. Den indre strengen trenger ikke et elektrisk motstandsmateriale, og selve produktet danner en ovnskjerne, slik at den indre strengen har en liten ovnsmotstand. For å oppnå en stor ovnsmotstand, og for å øke ytelsen, må den indre strengovnen være lang nok. På grunn av fabrikkens begrensninger, og ønsket om å sikre lengden på den indre ovnen, ble det imidlertid bygget mange U-formede ovner. De to sporene i den U-formede indre strengovnen kan bygges inn i et hus og kobles sammen med en ekstern myk kobbersamleskinne. Den kan også bygges inn i ett, med en hul murvegg i midten. Funksjonen til den midterste hule murveggen er å dele den inn i to ovnsspor som er isolert fra hverandre. Hvis den bygges inn i ett, må vi i produksjonsprosessen være oppmerksomme på vedlikeholdet av den midterste hule murveggen og den indre forbindelsesledende elektroden. Når den midterste hule murveggen ikke er godt isolert, eller den indre forbindelsesledende elektroden er ødelagt, vil det forårsake en produksjonsulykke, noe som vil oppstå i alvorlige tilfeller. "Blåseovnsfenomen". De U-formede sporene i den indre strengen er vanligvis laget av ildfaste murstein eller varmebestandig betong. Det delte U-formede sporet er også laget av flere konstruksjoner laget av jernplater som deretter er sammenføyet med et isolerende materiale. Det har imidlertid blitt bevist at konstruksjonen av jernplate lett deformeres, slik at isolasjonsmaterialet ikke kan koble de to konstruksjonene godt sammen, og vedlikeholdsoppgaven er stor.
Figur 3-8 Skjematisk diagram av den indre strengovnen med hul murvegg i midten
Denne artikkelen er kun for studering og deling, ikke for forretningsbruk. Kontakt oss hvis du har problemer.
Publisert: 09.09.2019