1, Zylindersieb
(1) Konstruktion des zylindrischen Siebes
Das Zylindersieb besteht hauptsächlich aus einem Übertragungssystem, einer Hauptwelle, einem Siebrahmen, einem Siebgewebe, einem abgedichteten Gehäuse und einem Rahmen.
Um Partikel verschiedener Größen gleichzeitig zu erhalten, können Siebe unterschiedlicher Größe über die gesamte Sieblänge installiert werden. Bei der Graphitproduktion werden üblicherweise zwei verschiedene Siebgrößen installiert, um die Partikelgröße des Widerstandsmaterials zu minimieren. Materialien, die die maximale Partikelgröße des Widerstandsmaterials überschreiten, können vollständig ausgesiebt werden. Das Sieb mit der kleinen Sieböffnung wird in der Nähe der Zufuhröffnung und das Sieb mit der großen Sieböffnung in der Nähe der Auslassöffnung platziert.
(2) Funktionsprinzip des zylindrischen Siebes
Der Motor dreht die Mittelachse des Siebes über die Verzögerungsvorrichtung. Das Material wird durch die Reibungskraft im Zylinder auf eine bestimmte Höhe angehoben und rollt dann unter der Schwerkraft nach unten, sodass das Material gesiebt wird, während es entlang der geneigten Siebfläche geneigt wird. Die feinen Partikel gelangen allmählich vom Zuführ- zum Abführende durch die Maschenöffnung in das Sieb, während die groben Partikel am Ende des Siebzylinders gesammelt werden.
Um das Material im Zylinder axial zu bewegen, muss dieser schräg eingebaut werden. Der Winkel zwischen Achse und Horizontale beträgt in der Regel 4°–9°. Die Rotationsgeschwindigkeit des zylindrischen Siebes wird üblicherweise im folgenden Bereich gewählt.
(Übertragung/Minute)
R innerer Laufradius (Meter).
Die Produktionskapazität des zylindrischen Siebes kann wie folgt berechnet werden:
Die Produktionskapazität des Q-Barrel-Siebes (Tonnen/Stunde); die Rotationsgeschwindigkeit des n-Barrel-Siebes (U/min);
Ρ – Materialdichte (Tonne/Kubikmeter) μ – Materiallockerungskoeffizient, im Allgemeinen 0,4–0,6;
Innenradius des R-Balkens (m) h – maximale Dicke der Materialschicht (m) α – Neigungswinkel (Grad) des zylindrischen Siebs.
Abbildung 3-5 Schematische Darstellung des Zylindersiebs
2, Becherwerk
(1) Becherwerksstruktur
Das Becherwerk besteht aus einem Trichter, einer Antriebskette (Riemen), einem Antriebsteil, einem Oberteil, einem Zwischengehäuse und einem Unterteil (Schwanz). Während der Produktion muss das Becherwerk gleichmäßig beschickt werden. Die Beschickung darf nicht zu hoch sein, um ein Blockieren des unteren Teils durch Material zu verhindern. Bei laufendem Betrieb müssen alle Inspektionstüren geschlossen sein. Tritt während des Betriebs eine Störung auf, muss der Betrieb sofort unterbrochen und die Störung behoben werden. Das Personal muss die Bewegung aller Teile des Hebezeugs stets beobachten, die Verbindungsschrauben prüfen und jederzeit festziehen. Die Spiralspannvorrichtung des unteren Teils muss so eingestellt werden, dass die Trichterkette (oder der Riemen) die normale Betriebsspannung aufweist. Das Hebezeug muss im Leerlauf gestartet und nach dem Entladen des gesamten Materials gestoppt werden.
(2) Produktionskapazität von Becherwerken
Produktionskapazität Q
Dabei ist i0 das Trichtervolumen (Kubikmeter); a die Trichtersteigung (m); v die Trichtergeschwindigkeit (m/h);
Der φ-Füllfaktor wird im Allgemeinen mit 0,7 angenommen; γ ist die Dichte des Materials (Tonnen/m3);
Κ – Materialungleichmäßigkeitskoeffizient, nehmen Sie 1,2 ~ 1,6.
Abbildung 3-6 Schematische Darstellung des Becherwerks
Q-Fass-Siebproduktionskapazität (Tonnen/Stunde); n-Fass-Siebgeschwindigkeit (U/min);
Ρ – Materialdichte (Tonne/Kubikmeter) μ – Materiallockerungskoeffizient, im Allgemeinen 0,4–0,6;
Innenradius des R-Balkens (m) h – maximale Dicke der Materialschicht (m) α – Neigungswinkel (Grad) des zylindrischen Siebs.
Abbildung 3-5 Schematische Darstellung des Zylindersiebs
3, Bandförderer
Bandförderer werden in feste und bewegliche Förderer unterteilt. Ein fester Bandförderer bedeutet, dass sich der Förderer an einer festen Position befindet und das zu transportierende Material fixiert ist. Das Gleitbandrad ist an der Unterseite des mobilen Bandförderers montiert und kann über die Schienen am Boden bewegt werden, um Material an verschiedene Orte zu transportieren. Der Förderer sollte rechtzeitig mit Schmieröl befüllt und ohne Last gestartet werden, damit er nach dem Beladen und anschließenden Betrieb ohne Abweichungen laufen kann. Es zeigt sich, dass nach dem Abschalten des Bandes die Ursache der Abweichung rechtzeitig ermittelt und das Material nach dem Entladen auf das Band angepasst werden muss.
Abbildung 3-7 Schematische Darstellung des Bandförderers
Graphitierungsofen für den inneren Strang
Die Oberflächenbeschaffenheit des Innenstrangs besteht darin, dass die Elektroden axial aneinanderstoßen und ein gewisser Druck ausgeübt wird, um einen guten Kontakt zu gewährleisten. Der Innenstrang benötigt kein elektrisches Widerstandsmaterial, da das Produkt selbst den Ofenkern bildet, sodass der Innenstrang einen geringen Ofenwiderstand aufweist. Um einen hohen Ofenwiderstand zu erreichen und die Leistung zu steigern, muss der Innenstrangofen ausreichend lang sein. Aufgrund der werksseitigen Einschränkungen und der erforderlichen Länge des Innenofens wurden jedoch viele U-förmige Öfen gebaut. Die beiden Schlitze des U-förmigen Innenstrangofens können in einem Korpus integriert und durch eine externe Weichkupfer-Sammelschiene verbunden werden. Der Ofen kann auch als Einheit mit einer Hohlziegelwand in der Mitte ausgeführt werden. Die mittlere Hohlziegelwand dient dazu, den Ofen in zwei voneinander isolierte Schlitze zu unterteilen. Bei der Integration in eine Einheit muss im Produktionsprozess auf die Wartung der mittleren Hohlziegelwand und der inneren Verbindungselektrode geachtet werden. Ist die mittlere Hohlziegelwand nicht ausreichend isoliert oder die innere Verbindungselektrode beschädigt, kann es zu Produktionsunfällen kommen, die in schweren Fällen zum sogenannten „Blowing Furnace“-Phänomen führen. Die U-förmigen Nuten der inneren Wand bestehen üblicherweise aus feuerfesten Ziegeln oder hitzebeständigem Beton. Die geteilte U-förmige Nut besteht ebenfalls aus mehreren Eisenplatten-Körpern, die mit Isoliermaterial verbunden sind. Es hat sich jedoch gezeigt, dass sich Eisenplatten-Körper leicht verformen, sodass das Isoliermaterial die beiden Körper nicht gut verbinden kann und der Wartungsaufwand umfangreich ist.
Abbildung 3-8 Schematische Darstellung des inneren Strangofens mit Hohlziegelwand in der Mitte
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Beitragszeit: 09.09.2019