1, tamis cylindrique
(1) Construction d'un tamis cylindrique
Le tamis cylindrique est principalement composé d'un système de transmission, d'un arbre principal, d'un cadre de tamis, d'une maille de tamis, d'un boîtier étanche et d'un cadre.
Afin d'obtenir simultanément des particules de différentes granulométries, des tamis de différentes tailles peuvent être installés sur toute la longueur du tamis. Lors de la production par graphitisation, deux tamis de tailles différentes sont généralement installés afin de minimiser la granulométrie du matériau de résistance. Les matériaux dont la granulométrie est supérieure à la granulométrie maximale du matériau de résistance peuvent être tamisés : le tamis à petit trou est placé près de l'entrée d'alimentation et le tamis à grand trou est placé près de l'ouverture de décharge.
(2) Principe de fonctionnement du tamis cylindrique
Le moteur fait tourner l'axe central du tamis grâce au dispositif de décélération. Le matériau est soulevé à une certaine hauteur dans le cylindre grâce à la force de frottement, puis redescend sous l'effet de la gravité. Le matériau est alors tamisé tout en étant incliné le long de la surface du tamis. Progressivement, de l'alimentation à la sortie, les particules fines traversent l'ouverture de la maille du tamis, tandis que les particules grossières sont collectées à l'extrémité du cylindre.
Pour déplacer le matériau dans le cylindre dans le sens axial, celui-ci doit être installé obliquement, l'angle entre l'axe et le plan horizontal étant généralement compris entre 4° et 9°. La vitesse de rotation du tamis cylindrique est généralement choisie dans la plage suivante.
(transfert / minute)
Rayon intérieur du canon R (mètre).
La capacité de production du tamis cylindrique peut être calculée comme suit :
La capacité de production du tamis à barils Q (tonnes/heure) ; la vitesse de rotation du tamis à barils n (tr/min) ;
Ρ-densité du matériau (tonne/mètre cube) μ – coefficient de détachement du matériau, généralement compris entre 0,4 et 0,6 ;
Rayon intérieur de la barre R (m) h – épaisseur maximale de la couche de matériau (m) α – angle d'inclinaison (degrés) du tamis cylindrique.
Figure 3-5 Schéma de principe de l'écran du cylindre
2, élévateur à godets
(1) structure d'élévateur à godets
L'élévateur à godets est composé d'une trémie, d'une chaîne de transmission (courroie), d'une pièce de transmission, d'une partie supérieure, d'un carter intermédiaire et d'une partie inférieure (queue). Pendant la production, l'élévateur à godets doit être alimenté uniformément et sans excès afin d'éviter que la partie inférieure ne soit bloquée par le matériau. Lorsque le palan est en fonctionnement, toutes les portes d'inspection doivent être fermées. En cas de dysfonctionnement, arrêtez immédiatement le fonctionnement et réparez-le. Le personnel doit surveiller en permanence le mouvement de toutes les pièces du palan, vérifier les boulons de connexion et les resserrer à tout moment. Le tendeur hélicoïdal de la partie inférieure doit être réglé pour garantir une tension de fonctionnement normale de la chaîne (ou de la courroie) de la trémie. Le palan doit être démarré à vide et arrêté une fois tous les matériaux déchargés.
(2) capacité de production de l'élévateur à godets
Capacité de production Q
Où i0-volume de la trémie (mètres cubes) ; a-pas de la trémie (m) ; v-vitesse de la trémie (m/h) ;
Le facteur de remplissage φ est généralement pris comme 0,7 ; la gravité spécifique du matériau γ (tonne/m3) ;
Κ – coefficient d’irrégularité du matériau, prendre 1,2 ~ 1,6.
Figure 3-6 Schéma de principe de l'élévateur à godets
Capacité de production du tamis à barils Q (tonnes/heure) ; vitesse du tamis à barils N (tr/min) ;
Ρ-densité du matériau (tonne/mètre cube) μ – coefficient de détachement du matériau, généralement compris entre 0,4 et 0,6 ;
Rayon intérieur de la barre R (m) h – épaisseur maximale de la couche de matériau (m) α – angle d'inclinaison (degrés) du tamis cylindrique.
Figure 3-5 Schéma de principe de l'écran du cylindre
3, convoyeur à bande
Les convoyeurs à bande se divisent en convoyeurs fixes et convoyeurs mobiles. Un convoyeur à bande fixe est un convoyeur en position fixe, avec un matériau à transférer fixe. La roue coulissante est installée en dessous du convoyeur mobile et peut être déplacée sur des rails au sol pour transporter des matériaux vers plusieurs emplacements. Le convoyeur doit être lubrifié à temps, démarré à vide et peut être chargé et redémarré sans aucun écart. Après l'arrêt de la bande, il est nécessaire de déterminer la cause de l'écart à temps, puis d'ajuster le matériau après son déchargement.
Figure 3-7 Schéma de principe du convoyeur à bande
Four de graphitisation à cordes intérieures
La surface de la chaîne intérieure se caractérise par l'aboutement axial des électrodes, une pression assurant un bon contact. La chaîne intérieure ne nécessite pas de matériau de résistance électrique et le produit lui-même constitue le cœur du four, ce qui lui confère une faible résistance. Pour obtenir une résistance élevée et augmenter le rendement, le four à chaîne intérieure doit être suffisamment long. Cependant, compte tenu des contraintes de l'usine et de la nécessité de garantir la longueur du four interne, de nombreux fours en U ont été construits. Les deux fentes du four à chaîne intérieure en U peuvent être intégrées dans un corps et reliées par une barre omnibus externe en cuivre souple. Il est également possible d'intégrer un four à chaîne intérieure avec une paroi centrale en briques creuses. Cette paroi centrale en briques creuses divise le four en deux fentes isolées l'une de l'autre. Dans ce cas, il est impératif de veiller à l'entretien de la paroi centrale et de l'électrode conductrice de connexion interne. Une mauvaise isolation du mur central en briques creuses ou la rupture de l'électrode conductrice de connexion interne peuvent entraîner un accident de production, parfois grave. Le phénomène de « four de soufflage » est fréquent. Les rainures en U de la chaîne intérieure sont généralement constituées de briques réfractaires ou de béton réfractaire. La rainure en U fendue est également constituée de plusieurs carcasses en plaques de fer, reliées par un matériau isolant. Cependant, il a été démontré que les carcasses en plaques de fer se déforment facilement, ce qui empêche le matériau isolant de bien relier les deux carcasses, ce qui complique la maintenance.
Figure 3-8 Schéma du four à cordes intérieur avec paroi en briques creuses au milieu
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Date de publication : 09/09/2019