1, setaccio cilindrico
(1) Costruzione di un setaccio cilindrico
Il vaglio cilindrico è composto principalmente da un sistema di trasmissione, un albero principale, un telaio del setaccio, una rete di setaccio, un involucro sigillato e un telaio.
Per ottenere particelle di diverse granulometrie contemporaneamente, è possibile installare setacci di diverse dimensioni lungo tutta la lunghezza del setaccio. Nella produzione di grafitizzazione, si installano generalmente due setacci di diverse dimensioni, al fine di minimizzare la dimensione delle particelle del materiale resistente. In questo modo, i materiali con dimensioni superiori alla dimensione massima consentita per il setaccio vengono completamente separati. Il setaccio a maglie più piccole è posizionato vicino all'ingresso di alimentazione, mentre il setaccio a maglie più grandi è posizionato vicino all'apertura di scarico.
(2) Principio di funzionamento del setaccio cilindrico
Il motore fa ruotare l'asse centrale del vaglio tramite un dispositivo di decelerazione, e il materiale viene sollevato a una certa altezza nel cilindro grazie alla forza d'attrito, per poi rotolare verso il basso per effetto della gravità, in modo da essere setacciato mentre è inclinato lungo la superficie inclinata del vaglio. Muovendosi gradualmente dall'estremità di alimentazione a quella di scarico, le particelle fini passano attraverso le maglie del vaglio e entrano nel setaccio, mentre le particelle più grossolane vengono raccolte all'estremità del cilindro del vaglio.
Per movimentare il materiale nel cilindro in direzione assiale, questo deve essere installato obliquamente e l'angolo tra l'asse e il piano orizzontale è generalmente compreso tra 4° e 9°. La velocità di rotazione del setaccio cilindrico viene solitamente selezionata all'interno del seguente intervallo.
(trasferimento / minuto)
Raggio interno della canna R (metri).
La capacità produttiva del setaccio cilindrico può essere calcolata come segue:
La capacità produttiva del vaglio a barile Q (tonnellate/ora); la velocità di rotazione del vaglio a barile n (giri/minuto);
P - densità del materiale (tonnellate/metro cubo); μ - coefficiente di scioltezza del materiale, generalmente compreso tra 0,4 e 0,6;
Raggio interno della barra R (m) h – spessore massimo dello strato di materiale (m) α – angolo di inclinazione (gradi) del setaccio cilindrico.
Figura 3-5 Schema del filtro cilindrico
2, elevatore a tazze
(1) struttura dell'elevatore a tazze
L'elevatore a tazze è composto da una tramoggia, una catena (cinghia) di trasmissione, un gruppo di trasmissione, una parte superiore, un involucro intermedio e una parte inferiore (coda). Durante la produzione, l'elevatore a tazze deve essere alimentato in modo uniforme, evitando un'alimentazione eccessiva per impedire che la parte inferiore si ostruisca con il materiale. Durante il funzionamento, tutti gli sportelli di ispezione devono essere chiusi. In caso di guasto durante il funzionamento, arrestare immediatamente l'impianto ed eliminare il malfunzionamento. Il personale deve sempre monitorare il movimento di tutte le parti dell'elevatore, controllare i bulloni di collegamento ovunque e serrarli tempestivamente. Il dispositivo di tensionamento a spirale della parte inferiore deve essere regolato per garantire che la catena (o la cinghia) della tramoggia mantenga la normale tensione di esercizio. L'elevatore deve essere avviato a vuoto e arrestato solo dopo lo scarico completo del materiale.
(2) capacità produttiva dell'elevatore a tazze
Capacità produttiva Q
Dove i0-volume della tramoggia (metri cubi); a-passo della tramoggia (m); v-velocità della tramoggia (m/h);
Il fattore di riempimento φ è generalmente considerato pari a 0,7; γ è la densità specifica del materiale (ton/m³);
K – coefficiente di irregolarità del materiale, si consideri un valore compreso tra 1,2 e 1,6.
Figura 3-6 Schema dell'elevatore a tazze
Capacità produttiva del vaglio a barile Q (tonnellate/ora); velocità del vaglio a barile n (giri/minuto);
P - densità del materiale (tonnellate/metro cubo); μ - coefficiente di scioltezza del materiale, generalmente compreso tra 0,4 e 0,6;
Raggio interno della barra R (m) h – spessore massimo dello strato di materiale (m) α – angolo di inclinazione (gradi) del setaccio cilindrico.
Figura 3-5 Schema del filtro cilindrico
3, nastro trasportatore
I trasportatori a nastro si dividono in fissi e mobili. Un trasportatore a nastro fisso è costituito da un nastro trasportatore posizionato in un punto fisso, in cui si trova anche il materiale da trasportare. Nei trasportatori a nastro mobili, invece, la ruota di scorrimento è installata nella parte inferiore e il nastro può essere spostato su binari a terra per trasportare materiali in diverse posizioni. È importante lubrificare regolarmente il trasportatore, avviarlo a vuoto e, una volta caricato, farlo funzionare senza problemi. È fondamentale individuare tempestivamente la causa dell'eventuale anomalia dopo lo spegnimento del nastro e ripristinare la corretta posizione del materiale una volta scaricato.
Figura 3-7 Schema del trasportatore a nastro
Forno di grafitizzazione a stringa interna
La caratteristica superficiale della corda interna è che gli elettrodi sono accostati in direzione assiale e viene applicata una certa pressione per garantire un buon contatto. La corda interna non necessita di un materiale conduttore elettrico e il prodotto stesso costituisce il nucleo del forno, quindi la corda interna ha una bassa resistenza del forno. Per ottenere una maggiore resistenza del forno e aumentare la produzione, il forno a corda interna deve essere sufficientemente lungo. Tuttavia, a causa delle limitazioni dello stabilimento e per garantire la lunghezza del forno interno, sono stati costruiti molti forni a forma di U. Le due fessure del forno a corda interna a forma di U possono essere integrate in un corpo e collegate da una barra conduttrice esterna in rame morbido. In alternativa, può essere integrato in un unico corpo con una parete cava in mattoni al centro. La funzione della parete cava in mattoni al centro è quella di dividere il forno in due fessure isolate l'una dall'altra. In quest'ultimo caso, durante il processo produttivo è necessario prestare attenzione alla manutenzione della parete cava in mattoni al centro e dell'elettrodo conduttore di collegamento interno. Se la parete centrale cava in mattoni non è ben isolata, o se l'elettrodo conduttivo di collegamento interno si rompe, si può verificare un incidente di produzione, che nei casi più gravi può trasformarsi nel fenomeno del "forno scoppiettante". Le scanalature a U della fila interna sono generalmente realizzate in mattoni refrattari o calcestruzzo resistente al calore. La scanalatura a U divisa è anche realizzata con una pluralità di involucri in lamiera di ferro uniti da un materiale isolante. Tuttavia, è stato dimostrato che l'involucro in lamiera di ferro si deforma facilmente, impedendo al materiale isolante di collegare correttamente i due involucri e rendendo complessa la manutenzione.
Figura 3-8 Schema del forno a corda interno con parete in mattoni forati al centro
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Data di pubblicazione: 9 settembre 2019