గ్రాఫైటైజేషన్ అవలోకనం – గ్రాఫైటైజేషన్ సహాయక పరికరాలు

1, స్థూపాకార జల్లెడ
(1) స్థూపాకార జల్లెడ నిర్మాణం
సిలిండర్ స్క్రీన్ ప్రధానంగా ఒక ట్రాన్స్‌మిషన్ సిస్టమ్, ఒక ప్రధాన షాఫ్ట్, ఒక జల్లెడ ఫ్రేమ్, ఒక స్క్రీన్ మెష్, ఒక సీల్డ్ కేసింగ్ మరియు ఒక ఫ్రేమ్‌తో కూడి ఉంటుంది.
ఒకే సమయంలో అనేక విభిన్న పరిమాణ శ్రేణులలోని కణాలను పొందడానికి, జల్లెడ మొత్తం పొడవునా వివిధ పరిమాణాల తెరలను అమర్చవచ్చు. గ్రాఫైటైజేషన్ ఉత్పత్తిలో, నిరోధక పదార్థం యొక్క కణ పరిమాణాన్ని తగ్గించడానికి సాధారణంగా రెండు వేర్వేరు పరిమాణాల తెరలను అమర్చుతారు. మరియు నిరోధక పదార్థం యొక్క గరిష్ట కణ పరిమాణం కంటే పెద్ద పదార్థాలన్నింటినీ జల్లించి వేరు చేయవచ్చు, చిన్న పరిమాణపు జల్లెడ రంధ్రం ఉన్న తెరను ఫీడ్ ఇన్లెట్ దగ్గర, మరియు పెద్ద పరిమాణపు జల్లెడ రంధ్రం ఉన్న తెరను డిశ్చార్జ్ ఓపెనింగ్ దగ్గర ఉంచుతారు.
(2) స్థూపాకార జల్లెడ యొక్క పని సూత్రం
మోటారు, వేగనిరోధక పరికరం ద్వారా జల్లెడ యొక్క కేంద్ర అక్షాన్ని తిప్పుతుంది. ఘర్షణ బలం కారణంగా పదార్థం సిలిండర్‌లో ఒక నిర్దిష్ట ఎత్తుకు లేపబడి, ఆపై గురుత్వాకర్షణ శక్తితో క్రిందికి దొర్లుతుంది. దీనివల్ల, పదార్థం ఏటవాలుగా ఉన్న జల్లెడ ఉపరితలం వెంబడి ఏటవాలుగా కదులుతూ జల్లించబడుతుంది. క్రమంగా ఫీడింగ్ చివర నుండి డిశ్చార్జ్ చివరకు కదులుతూ, సన్నని కణాలు మెష్ రంధ్రాల గుండా జల్లెడలోకి వెళ్తాయి, మరియు ముతక కణాలు జల్లెడ సిలిండర్ చివరన సేకరించబడతాయి.
సిలిండర్‌లోని పదార్థాన్ని అక్షీయ దిశలో కదిలించడానికి, దానిని ఏటవాలుగా అమర్చాలి, మరియు అక్షానికి, క్షితిజ సమాంతర తలానికి మధ్య కోణం సాధారణంగా 4°–9° ఉంటుంది. స్థూపాకార జల్లెడ యొక్క భ్రమణ వేగాన్ని సాధారణంగా ఈ క్రింది పరిధిలో ఎంపిక చేస్తారు.
(బదిలీ / నిమిషం)
R బారెల్ లోపలి వ్యాసార్థం (మీటర్).
స్థూపాకార జల్లెడ యొక్క ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని ఈ క్రింది విధంగా లెక్కించవచ్చు:

Q-బ్యారెల్ జల్లెడ యొక్క ఉత్పత్తి సామర్థ్యం (టన్ను/గంట); n-బ్యారెల్ జల్లెడ యొక్క భ్రమణ వేగం (భ్రమణాలు/నిమిషం);
С-పదార్థ సాంద్రత (టన్ను / ఘన మీటర్) μ – పదార్థ వదులు గుణకం, సాధారణంగా 0.4-0.6 తీసుకుంటారు;
R-బార్ అంతర వ్యాసార్థం (మీ) h – పదార్థ పొర గరిష్ట మందం (మీ) α – స్థూపాకార జల్లెడ యొక్క వాలు కోణం (డిగ్రీలు).
పటం 3-5 సిలిండర్ స్క్రీన్ యొక్క స్కీమాటిక్ రేఖాచిత్రం

2, బకెట్ ఎలివేటర్
(1) బకెట్ ఎలివేటర్ నిర్మాణం
బకెట్ ఎలివేటర్ ఒక హాప్పర్, ఒక ట్రాన్స్‌మిషన్ చైన్ (బెల్ట్), ఒక ట్రాన్స్‌మిషన్ భాగం, ఒక పై భాగం, ఒక ఇంటర్మీడియట్ కేసింగ్ మరియు ఒక కింది భాగం (తోక)తో కూడి ఉంటుంది. ఉత్పత్తి సమయంలో, కింది భాగం పదార్థంతో మూసుకుపోకుండా నివారించడానికి, బకెట్ ఎలివేటర్‌కు పదార్థాన్ని ఏకరీతిగా అందించాలి మరియు ఫీడ్ అధికంగా ఉండకూడదు. హోయిస్ట్ పనిచేస్తున్నప్పుడు, అన్ని తనిఖీ ద్వారాలు తప్పనిసరిగా మూసి ఉండాలి. పని సమయంలో ఏదైనా లోపం ఉంటే, వెంటనే దానిని ఆపివేసి, ఆ లోపాన్ని సరిచేయాలి. సిబ్బంది ఎల్లప్పుడూ హోయిస్ట్‌లోని అన్ని భాగాల కదలికలను గమనిస్తూ, ప్రతిచోటా కనెక్టింగ్ బోల్ట్‌లను తనిఖీ చేసి, వాటిని ఎప్పుడైనా బిగించాలి. హాప్పర్ చైన్ (లేదా బెల్ట్) సాధారణ పని ఒత్తిడిని కలిగి ఉండేలా చూసుకోవడానికి, కింది భాగంలోని స్పైరల్ టెన్షనింగ్ పరికరాన్ని సర్దుబాటు చేయాలి. హోయిస్ట్‌ను లోడ్ లేకుండా ప్రారంభించి, పదార్థాలన్నీ దించిన తర్వాత ఆపాలి.
(2) బకెట్ ఎలివేటర్ ఉత్పత్తి సామర్థ్యం
ఉత్పత్తి సామర్థ్యం Q

ఇక్కడ i0-హాప్పర్ పరిమాణం (క్యూబిక్ మీటర్లు); a-హాప్పర్ పిచ్ (మీ); v-హాప్పర్ వేగం (మీ/గం);
φ-ఫిల్లింగ్ ఫ్యాక్టర్‌ను సాధారణంగా 0.7గా తీసుకుంటారు; γ-పదార్థ సాంద్రత (టన్ను/మీ3);
Κ – పదార్థ అసమానత గుణకం, 1.2 ~ 1.6 గా తీసుకోండి.
పటం 3-6 బకెట్ ఎలివేటర్ యొక్క స్కీమాటిక్ రేఖాచిత్రం
Q-బ్యారెల్ స్క్రీన్ ఉత్పత్తి సామర్థ్యం (టన్ను / గంట); n-బ్యారెల్ స్క్రీన్ వేగం (రెవ్ / నిమిషం);

С-పదార్థ సాంద్రత (టన్ను / ఘన మీటర్) μ – పదార్థ వదులు గుణకం, సాధారణంగా 0.4-0.6 తీసుకుంటారు;
R-బార్ అంతర వ్యాసార్థం (మీ) h – పదార్థ పొర గరిష్ట మందం (మీ) α – స్థూపాకార జల్లెడ యొక్క వాలు కోణం (డిగ్రీలు).
పటం 3-5 సిలిండర్ స్క్రీన్ యొక్క స్కీమాటిక్ రేఖాచిత్రం

3, బెల్ట్ కన్వేయర్
బెల్ట్ కన్వేయర్ రకాలను స్థిర మరియు కదిలే కన్వేయర్లుగా విభజించారు. స్థిర బెల్ట్ కన్వేయర్ అంటే, కన్వేయర్ ఒక స్థిరమైన స్థితిలో ఉంటుంది మరియు బదిలీ చేయవలసిన పదార్థం కూడా స్థిరంగా ఉంటుంది. కదిలే బెల్ట్ కన్వేయర్ యొక్క అడుగు భాగంలో జారే బెల్ట్ చక్రం అమర్చబడి ఉంటుంది, మరియు పదార్థాలను అనేక ప్రదేశాలకు రవాణా చేసే ఉద్దేశ్యాన్ని సాధించడానికి, ఈ బెల్ట్ కన్వేయర్‌ను నేలపై ఉన్న పట్టాల ద్వారా కదిలించవచ్చు. కన్వేయర్‌లో సమయానికి కందెన నూనెను వేయాలి, దానిని లోడ్ లేకుండా ప్రారంభించాలి, మరియు అది నడిచిన తర్వాత ఎటువంటి విచలనం లేకుండా లోడ్ చేసి నడపగలగాలి. బెల్ట్‌ను ఆపివేసిన తర్వాత, విచలనానికి గల కారణాన్ని సకాలంలో కనుగొని, ఆపై బెల్ట్‌పై ఉన్న పదార్థాన్ని దించి, దానిని సర్దుబాటు చేయడం అవసరమని గమనించబడింది.
పటం 3-7 బెల్ట్ కన్వేయర్ యొక్క స్కీమాటిక్ రేఖాచిత్రం

లోపలి తీగ గ్రాఫిటైజేషన్ కొలిమి
లోపలి స్ట్రింగ్ యొక్క ఉపరితల లక్షణం ఏమిటంటే, ఎలక్ట్రోడ్‌లు అక్షీయ దిశలో ఒకదానికొకటి ఆనుకుని ఉంటాయి మరియు మంచి సంపర్కం ఉండేలా వాటిపై కొంత ఒత్తిడి ప్రయోగించబడుతుంది. లోపలి స్ట్రింగ్‌కు విద్యుత్ నిరోధక పదార్థం అవసరం లేదు, మరియు ఉత్పత్తి స్వయంగా కొలిమి కోర్‌గా పనిచేస్తుంది, అందువల్ల లోపలి స్ట్రింగ్‌కు తక్కువ కొలిమి నిరోధకత ఉంటుంది. అధిక కొలిమి నిరోధకతను పొందడానికి, మరియు ఉత్పత్తిని పెంచడానికి, లోపలి స్ట్రింగ్ కొలిమి తగినంత పొడవుగా ఉండాలి. అయితే, ఫ్యాక్టరీ పరిమితుల కారణంగా, మరియు అంతర్గత కొలిమి పొడవును నిర్ధారించాలనే ఉద్దేశ్యంతో, అనేక U-ఆకారపు కొలిములు నిర్మించబడ్డాయి. U-ఆకారపు లోపలి స్ట్రింగ్ కొలిమిలోని రెండు స్లాట్‌లను ఒకే భాగంగా నిర్మించి, బయటి నుండి వచ్చే మృదువైన రాగి బస్ బార్ ద్వారా అనుసంధానించవచ్చు. దీనిని మధ్యలో బోలు ఇటుక గోడతో ఒకటిగా కూడా నిర్మించవచ్చు. మధ్యలో ఉన్న బోలు ఇటుక గోడ యొక్క పని ఏమిటంటే, దానిని రెండు కొలిమి స్లాట్‌లుగా విభజించి, ఒకదానికొకటి ఇన్సులేట్ చేయడం. ఒకవేళ దీనిని ఒకటిగా నిర్మిస్తే, ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, మనం మధ్యలో ఉన్న బోలు ఇటుక గోడ మరియు లోపలి అనుసంధాన వాహక ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క నిర్వహణపై తప్పనిసరిగా శ్రద్ధ వహించాలి. మధ్యలో ఉన్న బోలు ఇటుక గోడకు సరైన ఇన్సులేషన్ లేకపోయినా, లేదా లోపలి అనుసంధాన వాహక ఎలక్ట్రోడ్ విరిగిపోయినా, అది ఉత్పత్తి ప్రమాదానికి దారితీస్తుంది, తీవ్రమైన సందర్భాల్లో "బ్లోయింగ్ ఫర్నేస్" దృగ్విషయం సంభవిస్తుంది. లోపలి వరుసలోని U-ఆకారపు గాడులను సాధారణంగా రిఫ్రాక్టరీ ఇటుకలు లేదా ఉష్ణ నిరోధక కాంక్రీటుతో తయారు చేస్తారు. చీలిపోయిన U-ఆకారపు గాడిని ఇనుప పలకలతో చేసిన అనేక ఫ్రేమ్‌లతో కూడా తయారు చేసి, ఆపై వాటిని ఒక ఇన్సులేటింగ్ పదార్థంతో కలుపుతారు. అయితే, ఇనుప పలకతో చేసిన ఫ్రేమ్ సులభంగా వంగిపోతుందని నిరూపించబడింది, దీనివల్ల ఇన్సులేటింగ్ పదార్థం రెండు ఫ్రేమ్‌లను సరిగ్గా కలపలేదు మరియు నిర్వహణ పని కూడా అధికంగా ఉంటుంది.
పటం 3-8 మధ్యలో బోలు ఇటుక గోడతో ఉన్న లోపలి స్ట్రింగ్ ఫర్నేస్ యొక్క స్కీమాటిక్ రేఖాచిత్రం

ఈ వ్యాసం కేవలం అధ్యయనం మరియు పంచుకోవడం కోసం మాత్రమే, వ్యాపార వినియోగానికి కాదు. ఉల్లంఘన జరిగితే మమ్మల్ని సంప్రదించండి.