1, tamiz cilíndrico
(1) Construcción de tamiz cilíndrico
El tamiz cilíndrico se compone principalmente de un sistema de transmisión, un eje principal, un marco de tamiz, una malla de tamiz, una carcasa sellada y un marco.
Para obtener partículas de diferentes tamaños simultáneamente, se pueden instalar tamices de diferentes tamaños a lo largo del tamiz. En la producción de grafitización, generalmente se instalan tamices de dos tamaños diferentes para minimizar el tamaño de partícula del material resistente. Los materiales con un tamaño de partícula superior al máximo del material resistente se pueden tamizar. El tamiz con el orificio pequeño se coloca cerca de la entrada de alimentación y el tamiz con el orificio grande, cerca de la abertura de descarga.
(2) Principio de funcionamiento del tamiz cilíndrico
El motor gira el eje central de la criba mediante el dispositivo de desaceleración, y el material se eleva a una altura determinada en el cilindro gracias a la fuerza de fricción, para luego rodar hacia abajo por la gravedad, de modo que se tamiza mientras se inclina a lo largo de la superficie de la criba. Moviéndose gradualmente desde el extremo de alimentación hasta el extremo de descarga, las partículas finas pasan a través de la abertura de la malla hacia el tamiz, mientras que las partículas gruesas se recogen en el extremo del cilindro.
Para mover el material en el cilindro en dirección axial, este debe instalarse oblicuamente, con un ángulo entre el eje y el plano horizontal generalmente de 4° a 9°. La velocidad de rotación del tamiz cilíndrico suele seleccionarse dentro del siguiente rango.
(transferencia/minuto)
Radio interior del cañón R (metros).
La capacidad de producción del tamiz cilíndrico se puede calcular de la siguiente manera:
La capacidad de producción del tamiz de barril Q (toneladas/hora); la velocidad de rotación del tamiz de barril n (rev/min);
Ρ – densidad del material (tonelada/metro cúbico) μ – coeficiente de soltura del material, generalmente entre 0,4-0,6;
Radio interior de la barra R (m) h – espesor máximo de la capa de material (m) α – ángulo de inclinación (grados) del tamiz cilíndrico.
Figura 3-5 Diagrama esquemático de la pantalla del cilindro
2, elevador de cangilones
(1) Estructura del elevador de cangilones
El elevador de cangilones se compone de una tolva, una cadena de transmisión (correa), una parte de transmisión, una parte superior, una carcasa intermedia y una parte inferior (cola). Durante la producción, el elevador de cangilones debe alimentarse uniformemente y con moderación para evitar que la sección inferior se bloquee con el material. Durante el funcionamiento, todas las puertas de inspección deben estar cerradas. Si se produce una avería durante el trabajo, deténgalo inmediatamente y solucione el problema. El personal debe observar constantemente el movimiento de todas las piezas del elevador, comprobar los pernos de conexión en todas partes y apretarlos en cualquier momento. El tensor espiral de la sección inferior debe ajustarse para garantizar que la cadena (o correa) de la tolva tenga la tensión de trabajo normal. El elevador debe arrancar sin carga y detenerse después de que se hayan descargado todos los materiales.
(2) Capacidad de producción del elevador de cangilones
Capacidad de producción Q
Donde i0 es el volumen de la tolva (metros cúbicos); a es el paso de la tolva (m); v es la velocidad de la tolva (m/h);
El factor de llenado φ se toma generalmente como 0,7; γ-gravedad específica del material (toneladas/m3);
Κ – coeficiente de desigualdad del material, tome 1,2 ~ 1,6.
Figura 3-6 Diagrama esquemático del elevador de cangilones
Capacidad de producción de la pantalla de barril Q (toneladas/hora); velocidad de la pantalla de barril n (rev/min);
Ρ – densidad del material (tonelada/metro cúbico) μ – coeficiente de soltura del material, generalmente entre 0,4-0,6;
Radio interior de la barra R (m) h – espesor máximo de la capa de material (m) α – ángulo de inclinación (grados) del tamiz cilíndrico.
Figura 3-5 Diagrama esquemático de la pantalla del cilindro
3, transportador de cinta
Los tipos de transportadores de banda se dividen en fijos y móviles. Un transportador de banda fijo significa que el transportador se encuentra en una posición fija y el material a transferir está fijo. La rueda de la banda deslizante se instala en la parte inferior del transportador de banda móvil, que puede moverse a través de los rieles en el suelo para transportar materiales en múltiples ubicaciones. El transportador debe lubricarse a tiempo, debe arrancarse sin carga y puede cargarse y funcionar sin desviaciones. Se ha observado que, tras apagar la banda, es necesario determinar la causa de la desviación a tiempo y, a continuación, ajustar el material una vez descargado.
Figura 3-7 Diagrama esquemático de la cinta transportadora
Horno de grafitización de cadena interna
La característica superficial de la cadena interna es que los electrodos se unen axialmente y se aplica cierta presión para asegurar un buen contacto. La cadena interna no requiere material de resistencia eléctrica, y el producto en sí constituye el núcleo del horno, por lo que presenta una baja resistencia. Para obtener una alta resistencia y aumentar la producción, la cadena interna del horno debe ser lo suficientemente larga. Sin embargo, debido a las limitaciones de la fábrica y a la necesidad de garantizar la longitud del horno interno, se construyeron muchos hornos en forma de U. Las dos ranuras de la cadena interna en forma de U pueden integrarse en un cuerpo y conectarse mediante una barra colectora externa de cobre dulce. También se puede integrar en una sola, con una pared hueca central. La función de la pared hueca central es dividir el horno en dos ranuras aisladas entre sí. Si se integra en una sola, durante el proceso de producción, se debe prestar atención al mantenimiento de la pared hueca central y del electrodo conductor de conexión interno. Si la pared central de ladrillo hueco no está bien aislada o el electrodo conductor de conexión interior se rompe, se producirá un accidente de producción, que puede ocurrir en casos graves. Se produce el fenómeno del "horno de soplado". Las ranuras en forma de U de la cadena interior generalmente están hechas de ladrillos refractarios u hormigón resistente al calor. La ranura en forma de U dividida también está hecha de varias carcasas de placas de hierro unidas con material aislante. Sin embargo, se ha demostrado que la carcasa de placa de hierro se deforma fácilmente, por lo que el material aislante no puede conectar bien las dos carcasas, lo que requiere un gran mantenimiento.
Figura 3-8 Diagrama esquemático del horno de cadena interior con pared de ladrillo hueco en el medio
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Hora de publicación: 09-sep-2019